本实用新型涉及一种金属条板生产线。
背景技术：
在现有技术中，将金属板材加工成金属条块需要进行多道工序，首先是将金属板材切割成金属条板，然后人工对金属条板进行测量、划线，接着对金属条板进行切割下料成零件，最后对零件边缘进行去毛刺、倒棱角。如此繁琐的加工流程，不仅生产效率低，劳动强度高，而且产品质量不易控制。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种金属条板生产线，其可以解决背景技术中提及的技术问题。
为了实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：
一种金属条板生产线，包括：
直条切割机，该直条切割机包括滚动式切割平台和设于该滚动式切割平台上的数控火焰切割机，该数控火焰切割机可将金属板材切割成多根宽窄不一的金属条板，所述滚动式切割平台可将金属条板向前输送；
第一储分料工位，该第一储分料工位包括升降式储料架、横移送料机构、电磁吸盘及升降式分料小车，所述升降式储料架用于承接所述滚动式切割平台输送而来的金属条板，所述横移送料机构与升降式储料架并排交错设置，所述横移送料机构的一侧设有电磁吸盘架，该电磁吸盘架上设有所述电磁吸盘，该电磁吸盘的旁边设有与所述横移送料机构相垂直的清渣打磨输送辊道，所述升降式分料小车位于所述横移送料机构与清渣打磨输送辊道之间，所述横移送料机构将所述升降式储料架上的所有金属条板整体向所述电磁吸盘架方向输送，当所述电磁吸盘吸牢前端第一根金属条板后，所述横移送料机构反向输送余下金属条板一段距离，所述升降式分料小车将所述电磁吸盘上的金属条板输送至所述清渣打磨输送辊道上；
清渣打磨机，该清渣打磨机的进料端与所述清渣打磨输送辊道的出料端相对，该清渣打磨机内的多组柔性钢丝盘刷和砂轮磨头对金属条板表面的熔渣、氧化皮和毛刺进行打磨处理；
液压式倒棱机，该液压式倒棱机的进料端与所述清渣打磨机的出料端相对，该液压式倒棱机的左上挤压轮、左下挤压轮、右上挤压轮和右下挤压轮分别对金属条板的表面四边进行挤压倒棱角处理；
第二储分料工位，该第二储分料工位包括机器人喷码划线输入辊道、1号喷码划线储料架、2号喷码划线储料架，所述机器人喷码划线输入辊道用于承接所述液压式倒棱机输送而来的金属条板，所述1号喷码划线储料架和2号喷码划线储料架位于所述机器人喷码划线输入辊道的两侧，所述1号喷码划线储料架和2号喷码划线储料架的外侧各设有一个等离子切割输入辊道，该等离子切割输入辊道的上方设有磁吸式送料小车，所述机器人喷码划线输入辊道的两侧还设有将所述机器人喷码划线输入辊道上的金属条板分送到所述1号喷码划线储料架和2号喷码划线储料架上及将所述1号喷码划线储料架和2号喷码划线储料架上的金属条板移送至等离子切割输入辊道上的升降式分料机构；
机器人喷码划线机，该机器人喷码划线机包括位于所述机器人喷码划线输入辊道上方的喷码横梁、设于该喷码横梁两侧的两台移动式喷码划线机器人、以及机器人喷码划线控制系统，所述机器人喷码划线控制系统控制两台所述喷码划线机器人根据优化套料结果分别对所述1号喷码划线储料架和2号喷码划线储料架上的金属条板进行喷码划线处理；
机器人等离子切割机，该机器人等离子切割机的进料端与所述等离子切割输入辊道的出料端相对，所述机器人等离子切割机为封闭结构并包括激光传感器和等离子割炬，当金属条板由所述磁吸式送料小车送入机器人等离子切割机中后，所述激光传感器对板材表面轮廓进行偏差检测，所述机器人等离子切割机根据检测偏差值实时修正切割工艺并控制所述等离子割炬根据修正切割工艺将金属条板切割成各种几何形状并带焊接坡口的零件；
出料机构，该出料机构包括与所述机器人等离子切割机的出料端相对的出料辊道，该出料辊道上设有短料区和长料区，该出料辊道的一侧外设有分别与所述短料区和长料区相对并将零件推出所述出料辊道外的气动推料机构；
所述直条切割机、第一储分料工位、清渣打磨机、液压式倒棱机、第二储分料工位、机器人喷码划线机、机器人等离子切割机和出料机构均与中控室服务器相连。
作为优选，所述横移送料机构包括横向设置的传送链条组、驱动该传送链条组正反向转动的链条驱动机构，所述传送链条组的端部与所述电磁吸盘相对。
作为优选，所述清渣打磨输送辊道上设有清渣打磨基准定位轮和清渣打磨气动夹持机构。
作为优选，所述液压式倒棱机包括基座、设于该基座上的左横移箱、左下压箱、右横移箱和右下压箱、以及液压式倒棱机控制系统，所述左横移箱和右横移箱由横移驱动机构带动而相互靠拢或者远离，所述左横移箱的右侧设有所述左下挤压轮，该左下挤压轮由第一伺服电机带动而转动，所述右横移箱的左侧设有与所述左下挤压轮相对的所述右下挤压轮，该右下挤压轮由第二伺服电机带动而转动，所述左下压箱位于所述左横移箱的上方并由左竖移驱动机构带动而上下移动，所述左下压箱的右侧转动设有位于所述左下挤压轮的上方的所述左上挤压轮，所述右下压箱位于所述右横移箱的上方并由右竖移驱动机构带动而上下移动，所述右下压箱的左侧转动设有位于所述右下挤压轮的上方并与所述左上挤压轮相对的所述右上挤压轮，所述左上挤压轮、左下挤压轮、右上挤压轮、右下挤压轮之间具有供金属条板通过的通道，该通道的两头各设有一组用于向前输送金属条板的输送轮组，所述液压式倒棱控制系统接受中控室服务器命令并控制所述横移驱动机构、第一伺服电机、第二伺服电机、左竖移驱动机构、右竖移驱动机构及输送轮组协调运作。
作为优选，所述输送轮组包括四个分别位于所述通道的四方的输送轮，该输送轮的轴线与所述左下挤压轮的轴线相平行，四个所述输送轮分别安装在所述左横移箱、右横移箱、左下压箱和右下压箱上，四个所述输送轮中至少一个由输送伺服电机带动而转动；
所述通道的两头还各设有至少一组用于辅助金属条板向前输送的辅助轮组，该辅助轮组包括两个分别位于所述通道的左右两侧的辅助轮，该辅助轮的轴线与所述左下挤压轮的轴线相垂直，两个所述辅助轮分别安装在所述左横移箱和右横移箱上；
所述通道的入口的一侧设有用于支撑金属条板下方的支撑条组，该支撑条组包括两个分别安装在所述左横移箱和右横移箱上的支撑条。
作为优选，所述1号喷码划线储料架和2号喷码划线储料架上均设有喷码划线基准定位轮和喷码划线气动夹持机构。
作为优选，所述等离子切割输入辊道上设有切割输入基准定位轮和切割输入气动夹持机构。
作为优选，所述等离子切割输入辊道的侧面设有送料架，所述磁吸式送料小车滑动设于该送料架上，所述磁吸式送料小车包括送料小车架、横移伺服驱动系统、升降机构、柔性电磁吸头、竖移伺服驱动系统、气动定位机构、以及条板端部寻边机构，所述横移伺服驱动系统连接在所述升降机构与送料架之间，该横移伺服驱动系统使所述磁吸式送料小车沿所述送料架横向来回滑动，所述升降机构连接在所述送料小车架与横移伺服驱动系统之间，该升降机构使所述磁吸式送料小车升降运动，所述气动定位机构设于所述送料小车架上并可升降运动，所述气动定位机构下降时可对金属条板的端部进行定位，所述条板端部寻边机构设于所述气动定位机构上并能自动检测金属条板端部位置，所述竖移伺服驱动系统连接在所述柔性电磁吸头与送料小车架之间，所述竖移伺服驱动系统使所述柔性电磁吸头升降运动，所述柔性电磁吸头下降时用于吸牢金属条板端部。
作为优选，所述柔性电磁吸头包括与所述竖移伺服驱动系统弹性连接的磁吸座、以及通过转轴摆动连接在所述磁吸座上的电磁铁，所述电磁铁的个数至少为一个，所述竖移伺服驱动系统与送料小车架之间设有水平驱动系统，该水平驱动系统使柔性电磁吸头水平来回移动。
作为优选，所述送料架包括至少两根立柱、架设在所述立柱的上端之间的横梁、设于该横梁上的直线导轨和齿条，该齿条与所述直线导轨平行设置，所述升降机构包括滑动设置在上所述直线导轨上的滑动座、竖向滑动设置在该滑动座上的升降座、以及连接在所述滑动座与升降座之间并带动所述升降座相对所述滑动座升降运动的升降伺服驱动系统，所述升降座与所述送料小车架相连，所述横移伺服驱动系统包括设于所述滑动座上的横移伺服电机、以及设于横移伺服电机与横梁之间的横移拖链，所述横移伺服电机的输出端设有与所述齿条啮合传动的齿轮。
作为优选，所述气动定位机构包括固定在所述送料小车架上的定位气缸、设于该定位气缸的输出端的定位板，该定位板的端部设有顶板，该顶板的下端低于所述定位板的下端，所述送料小车架上还设有导套，所述定位板上设有与所述导套相配合的导棒；
所述条板端部寻边机构包括固定在所述定位板上的寻边气缸、以及设于该寻边气缸的输出端的寻边传感器。
作为优选，所述机器人等离子切割机包括封闭的主机外罩、设于该主机外罩内的定位支撑机构、支撑输送机构、辅助支撑机构和切割机构、以及等离子切割控制系统，该主机外罩的一侧设有进料口，另一侧设有出料口，所述定位支撑机构位于所述进料口处并用于定位支撑金属条板，所述支撑输送机构位于所述出料口处并用于支撑金属条板并向前输送金属条板，所述定位支撑机构与支撑输送机构之间形成有用于金属条板切割加工的切割区，所述辅助支撑机构位于所述切割区的后侧并由辅助支撑驱动机构带动伸入或移出所述切割区，所述辅助支撑机构伸入所述切割区时可支撑在金属条板的下方，所述切割机构包括设于所述主机外罩内的顶部的横梁、以及设于该横梁上的切割机械手，该切割机械手上设有所述等离子割炬和激光传感器，所述切割区的下方还设有集料小车，所述主机外罩的顶部和底部分别设有上吸尘风道和下吸尘风道，所述等离子切割控制系统接受所述中控室服务器的命令并控制所述定位支撑机构、支撑输送机构、辅助支撑机构和切割机构协调运作。
作为优选，所述支撑输送机构包括左支撑架、纵向转动设置在该左支撑架上的左支撑辊、以及驱动该左支撑辊转动的输送驱动机构，所述左支撑架的上方设有下压架，该下压架由下压驱动机构带动上下移动，该下压架的下端纵向转动设置有下压辊，所述左支撑架上还设有定位块；
所述定位支撑机构包括右支撑架、纵向转动设置在该右支撑架上的右支撑辊、以及纵向设置在该右支撑架上的夹紧梁，该夹紧梁上滑动设有活动夹块，所述右支撑架上设有与所述活动夹块相对的固定夹块，所述活动夹块与固定夹块之间形成金属条板的夹紧空间，所述活动夹块由夹块驱动机构带动而移动；
所述辅助支撑机构包括辅助支撑架、纵向转动设置该辅助支撑架上的至少一根辅助支撑辊、驱动该辅助支撑辊转动的辅助转动驱动机构、以及驱动该辅助支撑辊升降的辅助升降驱动机构，所述辅助支撑驱动机构设置在所述辅助支撑架上并带动所述辅助支撑辊伸入或移出所述切割区。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：采用上述结构，可实现金属条板的自动化加工，大大提高了生产效率，保证了产品的质量。
附图说明
图1是本实用新型的俯视图。
图2是本实用新型的第一储分料工位的俯视图。
图3是本实用新型的升降式分料小车和清渣打磨输送辊道的局部图。
图4是本实用新型的液压式倒棱机的主视图。
图5是本实用新型的液压式倒棱机的俯视图。
图6是本实用新型的第二储分料工位的俯视图。
图7是图6的局部放大图。
图8是本实用新型的第二储分料工位的主视图。
图9是本实用新型的磁吸式送料小车的主视图。
图10是本实用新型的磁吸式送料小车的局部主视图。
图11是本实用新型的磁吸式送料小车的局部俯视图。
图12是本实用新型的机器人等离子切割机的主视图。
图13是本实用新型的机器人等离子切割机的俯视图。
图14是本实用新型的机器人等离子切割机的剖视图。
图15是本实用新型的机器人等离子切割机的局部剖视图。
图16是本实用新型的出料机构的俯视图。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
如图1-图16所示，本实用新型提供了一种金属条板生产线，包括：
直条切割机1，该直条切割机包括滚动式切割平台11和设于该滚动式切割平台上的数控火焰切割机12，该数控火焰切割机12可将金属板材切割成多根宽窄不一的金属条板，切割完成后，所述滚动式切割平台11可将金属条板向前输送至第一储分料工位。
第一储分料工位2，该第一储分料工位2包括升降式储料架21、横移送料机构22、电磁吸盘23及升降式分料小车24，所述升降式储料架21用于承接所述滚动式切割平台输送而来的金属条板，所述横移送料机构22与升降式储料架并排交错设置，所述横移送料机构的一侧设有电磁吸盘架25，该电磁吸盘架上设有所述电磁吸盘23，该电磁吸盘的旁边设有与所述横移送料机构相垂直的清渣打磨输送辊道26，所述升降式分料小车24位于所述横移送料机构与清渣打磨输送辊道之间，所述横移送料机构22将所述升降式储料架上的所有金属条板整体向所述电磁吸盘架方向输送，当所述电磁吸盘23吸牢前端第一根金属条板后，所述横移送料机构反向输送余下金属条板一段距离，所述升降式分料小车24将所述电磁吸盘上的金属条板输送至所述清渣打磨输送辊道26上。
清渣打磨机3，该清渣打磨机3的进料端与所述清渣打磨输送辊道26的出料端相对，该清渣打磨机内的多组柔性钢丝盘刷和砂轮磨头对金属条板表面的熔渣、氧化皮和毛刺进行打磨处理。
液压式倒棱机4，该液压式倒棱机的进料端与所述清渣打磨机3的出料端相对，该液压式倒棱机4的左上挤压轮401、左下挤压轮402、右上挤压轮403和右下挤压轮404分别对金属条板的表面四边进行挤压倒棱角处理。
第二储分料工位5，该第二储分料工位包括机器人喷码划线输入辊道51、1号喷码划线储料架52、2号喷码划线储料架53，所述机器人喷码划线输入辊道51用于承接所述液压式倒棱机4输送而来的金属条板，所述1号喷码划线储料架52和2号喷码划线储料架53位于所述机器人喷码划线输入辊道51的两侧，所述1号喷码划线储料架和2号喷码划线储料架的外侧各设有一个等离子切割输入辊道54，该等离子切割输入辊道的上方设有磁吸式送料小车55，所述机器人喷码划线输入辊道51的两侧还设有将所述机器人喷码划线输入辊道上的金属条板分送到所述1号喷码划线储料架和2号喷码划线储料架上及将所述1号喷码划线储料架和2号喷码划线储料架上的金属条板移送至等离子切割输入辊道上的升降式分料机构56。
机器人喷码划线机6，该机器人喷码划线机6包括位于所述机器人喷码划线输入辊道51上方的喷码横梁61、设于该喷码横梁两侧的两台移动式喷码划线机器人62、以及机器人喷码划线控制系统，所述机器人喷码划线控制系统控制两台所述喷码划线机器人62根据优化套料结果分别对所述1号喷码划线储料架52和2号喷码划线储料架53上的金属条板进行喷码划线处理。
机器人等离子切割机7，该机器人等离子切割机的进料端与所述等离子切割输入辊道54的出料端相对，所述机器人等离子切割机为封闭结构并包括激光传感器71和等离子割炬72，当金属条板由所述磁吸式送料小车55送入机器人等离子切割机7中后，所述激光传感器71对板材表面轮廓进行偏差检测，所述机器人等离子切割机根据检测偏差值实时修正切割工艺并控制所述等离子割炬72根据修正切割工艺将金属条板切割成各种几何形状并带焊接坡口的零件。
出料机构8，该出料机构8包括与所述机器人等离子切割机的出料端相对的出料辊道81，该出料辊道上设有短料区82和长料区83，该出料辊道的一侧外设有分别与所述短料区和长料区相对并将零件推出所述出料辊道外的气动推料机构84。
所述直条切割机1、第一储分料工位2、清渣打磨机3、液压式倒棱机4、第二储分料工位5、机器人喷码划线机6、机器人等离子切割机7和出料机构8均与中控室服务器相连。
本实用新型在使用时，将金属板材吊置于滚动式切割平台11上，滚动式切割平台可带动金属板材向前输送，然后数控火焰切割机12根据中控室服务器发送的加工任务单，将金属板材一次性切割成多根80-400mm宽窄不一的金属条板，切割完成后，滚动式切割平台11将金属板条输送至第一储分料工位2的升降式储料架21上。
横移送料机构22将升降式储料架上的所有金属条板整体向电磁吸盘架25方向输送，当电磁吸盘23吸牢前端第一根金属条板后，横移送料机构22反向输送余下金属条板一段距离，使余下金属条板与第一根金属条板相分离，然后升降式分料小车24将电磁吸盘23上的金属条板输送至清渣打磨输送辊道26上。
清渣打磨输送辊道26将金属条板输送至清渣打磨机3中，金属条板在清渣打磨机中穿过输送时，清渣打磨机3内的多组柔性钢丝盘刷和砂轮磨头工作，将整根金属条板表面的熔渣、氧化皮和毛刺打磨干净，经表面处理后的金属条板直接进入液压式倒棱机4中。液压式倒棱机控制系统根据中控室服务器发送的加工任务单的加工信息，自动调整好液压式倒棱机的左上挤压轮401、左下挤压轮402、右上挤压轮403和右下挤压轮404的轮距和高低，当金属条板在液压式倒棱机中穿过输送时，左上挤压轮401、左下挤压轮402、右上挤压轮403和右下挤压轮404分别挤压在金属条板的表面四边上，使金属条板的表面四边锐角成为r2-r3的圆角，实现对金属条板挤压倒棱角处理。倒棱角完成后的金属条板进入机器人喷码划线输入辊道51中。
为了满足整个加工生产节拍，本实用新型配备有两个喷码划线工位和两个等离子切割工位，机器人喷码划线机控制系统根据中控室服务器发送的加工任务单、以及1号喷码划线储料架52和2号喷码划线储料架53上的金属条板的实时加工状态，由升降式分料机构56将机器人喷码划线输入辊道51上金属条板分送至1号喷码划线储料架52或者2号喷码划线储料架53上等待喷码划线处理。
然后机器人喷码划线机控制系统根据中控室服务器发送的加工任务单的零件加工信息，对1号喷码划线储料架51或者2号喷码划线储料架52中当前金属条板将要切割加工的零件进行优化套料，喷码横梁61的两侧的两台移动式喷码划线机器人62根据零件套料结果将每个零件的编码信息或后道切割加工位置线喷印在对应的金属条板的表面，并保证每个零件编码保留在经切割加工后的零件中间位置上。
完成喷码划线后的1号喷码划线储料架51或者2号喷码划线储料架52上的金属条板，由升降式分料机构56将1号喷码划线储料架或者2号喷码划线储料架上金属条板移送至对应的等离子切割输入辊道54上，然后磁吸式送料小车55将金属条板吸牢后由横移伺服驱动系统控制向前输送进入机器人等离子切割机7中，保证每次金属条板的送料定位精度。
机器人等离子切割机7是一个封闭的加工单元，当金属条板进入机器人等离子切割机7的切割区后，等离子切割机控制系统根据中控室服务器发送的加工任务单及金属条板优化套料零件的加工顺序，首先激光传感器71对板材表面轮廓进行偏差检测，并将检测结果反馈给等离子切割机控制系统，等离子切割机控制系统根据检测偏差值实时修正切割工艺参数并控制等离子割炬72根据修正切割工艺将金属条板切割成各种几何形状并带焊接坡口的零件，以确保切割后的零件精度，切割完成后的零件被送出机器人等离子切割机。
零件从机器人等离子切割机7出来后进入出料辊道81后，中控室服务器根据零件的长短将其泊位至短料区82或长料区83，然后再由气动推料机构84将零件推出出料辊道81并进行短零件和长零件分开收集，这样便于长短零件的分盘和运转。
作为优选，所述横移送料机构22包括横向设置的传送链条组、驱动该传送链条组正反向转动的链条驱动机构，链条驱动机构一般为电机，电机直接或者间接通过减速器与传送链条组相连，所述传送链条组的端部与所述电磁吸盘相对。链条驱动机构带动传送链条组正反转时即对其上的金属条板进行送料及分料。升降式储料架21可以升降，在承接滚动式切割平台送来的金属条板时，升降式储料架21高于横移送料机构22，在横移送料机构22送料时，升降式储料架21低于横移送料机构22，则升降式储料架上的金属条板落于横移送料机构上，这样横移送料机构22即可正反向运送金属条板。
作为优选，所述清渣打磨输送辊道26上设有清渣打磨基准定位轮27和清渣打磨气动夹持机构28。当金属条板进入清渣打磨输送辊道26后，清渣打磨气动夹持机构28推动金属条板移动靠近清渣打磨基准定位轮27，方便后续输送定位。
作为优选，所述液压式倒棱机4包括基座405、设于该基座上的左横移箱406、左下压箱407、右横移箱408和右下压箱409、以及液压式倒棱机控制系统，所述左横移箱和右横移箱由横移驱动机构410带动而相互靠拢或者远离，横移驱动机构一般采用气缸，也可以采用油缸、电动推杆、丝杆机构等其他机构来实现，所述左横移箱的右侧设有所述左下挤压轮402，该左下挤压轮由第一伺服电机411带动而转动，所述右横移箱的左侧设有与所述左下挤压轮相对的所述右下挤压轮404，该右下挤压轮由第二伺服电机412带动而转动，所述左下压箱位于所述左横移箱的上方并由左竖移驱动机构413带动而上下移动，左竖移驱动机构一般采用气缸，也可以采用油缸、电动推杆、丝杆机构等其他机构来实现，所述左下压箱的右侧转动设有位于所述左下挤压轮的上方的所述左上挤压轮401，所述右下压箱位于所述右横移箱的上方并由右竖移驱动机构414带动而上下移动，右竖移驱动机构一般采用气缸，也可以采用油缸、电动推杆、丝杆机构等其他机构来实现，所述右下压箱的左侧转动设有位于所述右下挤压轮的上方并与所述左上挤压轮相对的所述右上挤压轮403，所述左上挤压轮401、左下挤压轮402、右上挤压轮403、右下挤压轮404之间具有供金属条板通过的通道，该通道的两头各设有一组用于向前输送金属条板的输送轮组，所述液压式倒棱控制系统接受中控室服务器命令并控制所述横移驱动机构、第一伺服电机、第二伺服电机、左竖移驱动机构、右竖移驱动机构及输送轮组协调运作。
当金属条板输送至液压式倒棱机4中时，液压式倒棱控制系统根据加工任务单中的加工信息控制各驱动机构自动调整好各自挤压轮的轮距及高低，即横移驱动机构410使左横移箱406与右横移箱408相互靠拢，左下挤压轮402与右下挤压轮404相互靠拢，左上挤压轮401与右上挤压轮403相互靠拢，同时，第一伺服电机411带动左下挤压轮转动，第二伺服电机412带动右下挤压轮转动，然后左竖移驱动机构413使左下压箱407下移，左上挤压轮与左下挤压轮相互靠拢，右竖移驱动机构414使右下压箱409下移，右上挤压轮与右下挤压轮相互靠拢，左上挤压轮401、左下挤压轮402、右上挤压轮403、右下挤压轮404之间围成通道，金属条板在输送轮组的带动下沿通道向前输送，而左上挤压轮、左下挤压轮、右上挤压轮、右下挤压轮同时滚动挤压在金属条板的四边边缘，使金属条板的四边锐角成为r2-r3的圆角，完成对金属条板的倒棱角处理。
作为优选，所述输送轮组包括四个分别位于所述通道的四方的输送轮415，该输送轮的轴线与所述左下挤压轮402的轴线相平行，四个所述输送轮分别安装在所述左横移箱406、右横移箱408、左下压箱407和右下压箱409上，四个所述输送轮中至少一个由输送伺服电机带动而转动。四个输送轮415随左横移箱、右横移箱、左下压箱和右下压箱的移动而相互靠拢或相互远离，在相互靠拢时，其中两个输送轮位于金属条板的上端面的两侧，另外两个输送轮位于金属条板的下端面的两侧，上面两个输送轮的转动方向与下面两个输送轮的转动方向相反，输送伺服电机带动运输轮转动，四个输送轮415通过摩擦力带动金属条板向前输送。
所述通道的两头还各设有至少一组用于辅助金属条板向前输送的辅助轮组，该辅助轮组包括两个分别位于所述通道的左右两侧的辅助轮416，该辅助轮的轴线与所述左下挤压轮402的轴线相垂直，两个所述辅助轮分别安装在所述左横移箱406和右横移箱408上。两个辅助轮随左横移箱和右横移箱的移动而相互靠拢或相互远离，在相互靠拢时，一个辅助轮416位于金属条板的左侧，一个辅助轮416位于金属条板的右侧，对金属条板起导向作用。
所述通道的入口的一侧设有用于支撑金属条板下方的支撑条组，该支撑条组包括两个分别安装在所述左横移箱406和右横移箱408上的支撑条417。两个支撑条随左横移箱和右横移箱的移动而相互靠拢或相互远离，在相互靠拢时，两个支撑条417支撑在金属条板的下端的两侧，对金属条板起导向支撑作用。
作为优选，所述1号喷码划线储料架52和2号喷码划线储料架53上均设有喷码划线基准定位轮57和喷码划线气动夹持机构58。当金属条板置于1号喷码划线储料架52或者2号喷码划线储料架53上后，其上的喷码划线气动夹持机构58推动金属条板移动靠近对应的喷码划线基准定位轮57，方便后续喷码划线处理。
作为优选，所述等离子切割输入辊道54上设有切割输入基准定位轮5401和切割输入气动夹持机构5402。当金属条板进入等离子切割输入辊道54后，切割输入气动夹持机构5402推动金属条板移动靠近切割输入基准定位轮5401，方便后续输送定位。
升降式分料机构56包括横置在机器人喷码划线输入辊道51、1号喷码划线储料架52或者2号喷码划线储料架52、等离子切割输入辊道54三者之间的分料滑道，分料滑道上设有至少一辆配料小车，若配料小车为1辆时，配料小车需在机器人喷码划线输入辊道、1号喷码划线储料架51或者2号喷码划线储料架52、等离子切割输入辊道三者之间移动，若配料小车有2辆，则其中1辆配料小车只需在机器人喷码划线输入辊道、1号喷码划线储料架51或者2号喷码划线储料架52之间移动，另1辆配料小车只需在1号喷码划线储料架51或者2号喷码划线储料架52、等离子切割输入辊道之间移动。
作为优选，所述等离子切割输入辊道54的侧面设有送料架，所述磁吸式送料小车滑动设于该送料架上，所述磁吸式送料小车55包括送料小车架5501、横移伺服驱动系统、升降机构、柔性电磁吸头、竖移伺服驱动系统5502、气动定位机构、以及条板端部寻边机构，所述横移伺服驱动系统连接在所述升降机构与送料架之间，该横移伺服驱动系统使所述磁吸式送料小车沿所述送料架横向来回滑动，所述升降机构连接在所述送料小车架5501与横移伺服驱动系统之间，该升降机构使所述磁吸式送料小车升降运动，所述气动定位机构设于所述送料小车架5501上并可升降运动，所述气动定位机构下降时可对金属条板的端部进行定位，所述条板端部寻边机构设于所述气动定位机构上并能自动检测金属条板端部位置，所述竖移伺服驱动系统5502连接在所述柔性电磁吸头与送料小车架5501之间，所述竖移伺服驱动系统使所述柔性电磁吸头升降运动，竖移伺服驱动系统一般采用伺服电机配合丝杆机构来实现，所述柔性电磁吸头下降时用于吸牢金属条板端部。
磁吸式送料小车55在送料时，金属条板置于等离子切割输入辊道54上，升降机构带动磁吸式送料小车55下降至设定位置，然后气动定位机构也下降至设定位置，然后横移伺服驱动系统带动磁吸式送料小车55横向移动，条板端部寻边机构随之移动并自动检测等离子切割输入辊道上金属条板的端部位置，当条板端部寻边机构检测到金属条板的端部位置后，横移伺服驱动系统继续带动磁吸式送料小车55直至气动定位机构与金属条板的端部接触后停止运动，此时气动定位机构对金属条板的端部进行定位，然后柔性电磁吸头在竖移伺服驱动系统5502带动下下移并吸牢金属条板端部，然后横移伺服驱动系统继续向前带动磁吸式送料小车55移动，实现金属条板的自动送料，具有自动化程度高，送料平稳且定位精度高，可满足不同宽窄金属条板的输送特点。
作为优选，所述柔性电磁吸头包括与所述竖移伺服驱动系统5502弹性连接的磁吸座5503、以及通过转轴5504摆动连接在所述磁吸座上的电磁铁5505，所述电磁铁的个数至少为一个，本实施例中，电磁铁的个数为2个，对于较窄的金属条板时，只需使用其中一个电磁铁即可，对于较宽的金属条板时，两个电磁铁同时使用，可满足不同宽窄金属条板的吸附，磁吸座与竖移伺服驱动系统弹性连接，电磁铁与磁吸座摆动连接，从而使得电磁铁可以前、后、左、右摆动，可根据金属条板端部不平整而进行调整，吸附更牢固。所述竖移伺服驱动系统5502与送料小车架5501之间设有水平驱动系统5506，水平驱动系统一般采用伺服电机配合丝杆机构，也可以采用气缸、油缸、电动推杆等其他机构来实现，该水平驱动系统使柔性电磁吸头水平来回移动。水平驱动机构可以带动柔性电磁吸头移动来调整柔性电磁吸头的位置，以便柔性电磁吸头可以根据金属条板的宽窄进行调整。
作为优选，所述送料架包括至少两根立柱5507、架设在所述立柱的上端之间的横梁5508、设于该横梁上的直线导轨和齿条，该齿条与所述直线导轨平行设置，所述升降机构包括滑动设置在上所述直线导轨上的滑动座5509、竖向滑动设置在该滑动座上的升降座5510、以及连接在所述滑动座与升降座之间并带动所述升降座相对所述滑动座升降运动的升降伺服驱动系统5511，升降伺服驱动系统一般采用伺服电机配合丝杆机构来实现，所述升降座5510与所述送料小车架5501相连，所述横移伺服驱动系统包括设于所述滑动座上的横移伺服电机5512、以及设于横移伺服电机与横梁之间的横移拖链5513，所述横移伺服电机的输出端设有与所述齿条啮合传动的齿轮。横移伺服电机5512带动齿轮转动，齿轮与齿条啮合传动进而带动磁吸式送料小车55沿送料架横向移动，升降伺服驱动系统5511带动升降座5510相对滑动座5509升降运动进而带动磁吸式送料小车升降运动。
作为优选，所述气动定位机构包括固定在所述送料小车架5501上的定位气缸5514、设于该定位气缸的输出端的定位板5515，该定位板的端部设有顶板5516，该顶板的下端低于所述定位板的下端，定位板通过顶板抵在金属条板上，所述送料小车架5501上还设有导套5517，所述定位板上设有与所述导套相配合的导棒5518。定位气缸5514带动定位板5515下移，定位板的端部的挡板5516可与金属条板的端部接触进行定位，导套5517与导棒5518配合使得定位板5515上下移动平稳。
所述条板端部寻边机构包括固定在所述定位板5515上的寻边气缸5519、以及设于该寻边气缸的输出端的寻边传感器5520。工作时，寻边气缸5519使寻边传感器5520伸出定位板5515的一侧外，方便检测金属条板，检测完毕后，寻边气缸带动寻边传感器缩回。
作为优选，所述机器人等离子切割机7包括封闭的主机外罩73、设于该主机外罩内的定位支撑机构74、支撑输送机构75、辅助支撑机构76和切割机构、以及等离子切割控制系统，该主机外罩73的一侧设有进料口，另一侧设有出料口，所述定位支撑机构74位于所述进料口处并用于定位支撑金属条板，所述支撑输送机构75位于所述出料口处并用于支撑金属条板并向前输送金属条板，所述定位支撑机构与支撑输送机构之间形成有用于金属条板切割加工的切割区，所述辅助支撑机构76位于所述切割区的后侧并由辅助支撑驱动机构带动伸入或移出所述切割区，所述辅助支撑机构伸入所述切割区时可支撑在金属条板的下方，所述切割机构包括设于所述主机外罩73内的顶部的横梁77、以及设于该横梁上的切割机械手78，该切割机械手上设有所述等离子割炬72和激光传感器71，所述切割区的下方还设有集料小车，切割产生的废料可收集在集料小车中，所述主机外罩73的顶部和底部分别设有上吸尘风道和下吸尘风道，因等离子切割过程中会产生大量的粉尘和烟尘，上吸尘风道及下吸尘风道可将粉尘和烟尘吸送到除尘系统中进行过滤和净化，确保加工区域能达到工厂的环保要求，所述等离子切割控制系统接受所述中控室服务器的命令并控制所述定位支撑机构、支撑输送机构、辅助支撑机构和切割机构协调运作。
机器人等离子切割机是一个封闭的加工单元，在使用时，金属条板在磁吸式送料小车55的输送下从进料口送入主机外罩73内，辅助支撑机构76在辅助支撑驱动机构的带动下伸入切割区并与定位支撑机构和支撑输送机构相对，金属条板依次从定位支撑机构74、辅助支撑机构76通过后位于支撑输送机构75上，辅助支撑机构用于支撑金属条板并帮助金属条板顺利到达支撑输送机构上，然后辅助支撑机构76在辅助支撑驱动机构的带动下退出切割区，然后定位支撑机构和支撑输送机构对金属条板进行夹紧定位，然后等离子切割控制系统根据中控室服务器发送的加工任务单及金属条板优化套料零件的加工顺序，首先激光传感器71在切割机械手的带动下对金属条板表面轮廓进行偏差检测，并将检测结果反馈给等离子切割控制系统，等离子切割控制系统根据偏差值实时修正切割工艺参数，确保切割后零件的精度，然后等离子割炬72根据修正切割工艺并在切割机械手的带动下对金属条板进行切割加工成长短不一的零件，切割完成后，支撑输送机构75将切割后的零件从出料口送出，即可进行下一个零件的切割加工。
作为优选，所述支撑输送机构75包括左支撑架7501、纵向转动设置在该左支撑架上的左支撑辊7502、以及驱动该左支撑辊转动的输送驱动机构，输送驱动机构一般采用电机，也可以采用其他机构来实现，所述左支撑架的上方设有下压架7503，该下压架由下压驱动机构带动上下移动，下压驱动机构一般采用气缸，也可以采用油缸、电动推杆、丝杆机构等其他机构来实现，该下压架的下端纵向转动设置有下压辊7504，所述左支撑架上还设有定位块7505。当金属条板输送至支撑输送机构75上时，金属条板的一侧紧靠定位块7505进行定位，下压驱动机构带动下压架7503下移，下压辊7504压在金属条板的上侧，左支撑辊7502支撑在金属条板的下侧，下压辊7504与左支撑辊7502相配合对金属条板进行夹紧，即可对金属条板进行切割加工，切割加工完成后，下压驱动机构带动下压架7503及下压辊7504上移，输送驱动机构带动左支撑辊7502转动，可将切断后的金属条板从出料口送出。
所述定位支撑机构74包括右支撑架7401、纵向转动设置在该右支撑架上的右支撑辊7402、以及纵向设置在该右支撑架上的夹紧梁7403，该夹紧梁上滑动设有活动夹块7404，所述右支撑架上设有与所述活动夹块相对的固定夹块7405，所述活动夹块与固定夹块之间形成金属条板的夹紧空间，所述活动夹块由夹块驱动机构7406带动而移动，夹块驱动机构一般采用气缸，也可以采用油缸、电动推杆、丝杆机构等其他机构来实现。当金属条板在磁吸式送料小车55的输送下位于定位支撑机构74上时，金属条板从活动夹块7404与固定夹块7405之间的夹紧空间穿过，右支撑辊支撑7402在金属条板的下侧，因右支撑辊可以转动，金属条板可以顺畅向前移动，金属条板输送到位后，夹块驱动机构带动活动夹块靠近固定夹块从而将金属条板夹紧在夹紧空间中，即可对金属条板进行切割加工。
所述辅助支撑机构76包括辅助支撑架7601、纵向转动设置该辅助支撑架上的至少一根辅助支撑辊7602、驱动该辅助支撑辊转动的辅助转动驱动机构、以及驱动该辅助支撑辊升降的辅助升降驱动机构，所述辅助支撑驱动机构设置在所述辅助支撑架7601上并带动所述辅助支撑辊伸入或移出所述切割区。辅助转动驱动机构一般采用电机，也可以采用其他机构来实现，辅助升降驱动机构和辅助支撑驱动机构一般采用气缸，也可以采用油缸、电动推杆、丝杆机构等其他机构来实现。在使用时，辅助支撑驱动机构带动辅助支撑辊7602伸入切割区中，辅助支撑辊7602支撑在金属条板的下方，辅助转动驱动机构带动辅助支撑辊7602转动，从而帮助金属条板顺利通过切割区，当金属条板输送到位后，辅助升降驱动机构带动辅助支撑辊下移，辅助支撑驱动辅助支撑辊7602移出切割区，即可对金属条板进行切割加工，辅助支撑辊先下移后移出切割区，可以避免辅助支撑辊移出切割区时拉动金属条板。
尽管本实用新型的实施方案已公开如上，但并不仅仅限于说明书和实施方案中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本实用新型的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本实用新型并不限于特定的细节和这里所示出与描述的图例。
1.一种金属条板生产线，其特征在于，包括：
直条切割机，该直条切割机包括滚动式切割平台和设于该滚动式切割平台上的数控火焰切割机，该数控火焰切割机可将金属板材切割成多根宽窄不一的金属条板，所述滚动式切割平台可将金属条板向前输送；
第一储分料工位，该第一储分料工位包括升降式储料架、横移送料机构、电磁吸盘及升降式分料小车，所述升降式储料架用于承接所述滚动式切割平台输送而来的金属条板，所述横移送料机构与升降式储料架并排交错设置，所述横移送料机构的一侧设有电磁吸盘架，该电磁吸盘架上设有所述电磁吸盘，该电磁吸盘的旁边设有与所述横移送料机构相垂直的清渣打磨输送辊道，所述升降式分料小车位于所述横移送料机构与清渣打磨输送辊道之间，所述横移送料机构将所述升降式储料架上的所有金属条板整体向所述电磁吸盘架方向输送，当所述电磁吸盘吸牢前端第一根金属条板后，所述横移送料机构反向输送余下金属条板一段距离，所述升降式分料小车将所述电磁吸盘上的金属条板输送至所述清渣打磨输送辊道上；
清渣打磨机，该清渣打磨机的进料端与所述清渣打磨输送辊道的出料端相对，该清渣打磨机内的多组柔性钢丝盘刷和砂轮磨头对金属条板表面的熔渣、氧化皮和毛刺进行打磨处理；
液压式倒棱机，该液压式倒棱机的进料端与所述清渣打磨机的出料端相对，该液压式倒棱机的左上挤压轮、左下挤压轮、右上挤压轮和右下挤压轮分别对金属条板的表面四边进行挤压倒棱角处理；
第二储分料工位，该第二储分料工位包括机器人喷码划线输入辊道、1号喷码划线储料架、2号喷码划线储料架，所述机器人喷码划线输入辊道用于承接所述液压式倒棱机输送而来的金属条板，所述1号喷码划线储料架和2号喷码划线储料架位于所述机器人喷码划线输入辊道的两侧，所述1号喷码划线储料架和2号喷码划线储料架的外侧各设有一个等离子切割输入辊道，该等离子切割输入辊道的上方设有磁吸式送料小车，所述机器人喷码划线输入辊道的两侧还设有将所述机器人喷码划线输入辊道上的金属条板分送到所述1号喷码划线储料架和2号喷码划线储料架上及将所述1号喷码划线储料架和2号喷码划线储料架上的金属条板移送至等离子切割输入辊道上的升降式分料机构；
机器人喷码划线机，该机器人喷码划线机包括位于所述机器人喷码划线输入辊道上方的喷码横梁、设于该喷码横梁两侧的两台移动式喷码划线机器人、以及机器人喷码划线控制系统，所述机器人喷码划线控制系统控制两台所述喷码划线机器人根据优化套料结果分别对所述1号喷码划线储料架和2号喷码划线储料架上的金属条板进行喷码划线处理；
机器人等离子切割机，该机器人等离子切割机的进料端与所述等离子切割输入辊道的出料端相对，所述机器人等离子切割机为封闭结构并包括激光传感器和等离子割炬，当金属条板由所述磁吸式送料小车送入所述机器人等离子切割机中后，所述激光传感器对板材表面轮廓进行偏差检测，所述机器人等离子切割机根据检测偏差值实时修正切割工艺并控制所述等离子割炬根据修正切割工艺将金属条板切割成各种几何形状并带焊接坡口的零件；
出料机构，该出料机构包括与所述机器人等离子切割机的出料端相对的出料辊道，该出料辊道上设有短料区和长料区，该出料辊道的一侧外设有分别与所述短料区和长料区相对并将零件推出所述出料辊道外的气动推料机构；
所述直条切割机、第一储分料工位、清渣打磨机、液压式倒棱机、第二储分料工位、机器人喷码划线机、机器人等离子切割机和出料机构均与中控室服务器相连。
2.根据权利要求1所述的金属条板生产线，其特征在于：所述横移送料机构包括横向设置的传送链条组、驱动该传送链条组正反向转动的链条驱动机构，所述传送链条组的端部与所述电磁吸盘相对。
3.根据权利要求1所述的金属条板生产线，其特征在于：所述清渣打磨输送辊道上设有清渣打磨基准定位轮和清渣打磨气动夹持机构。
4.根据权利要求1-3中任一项所述的金属条板生产线，其特征在于：所述液压式倒棱机包括基座、设于该基座上的左横移箱、左下压箱、右横移箱和右下压箱、以及液压式倒棱机控制系统，所述左横移箱和右横移箱由横移驱动机构带动而相互靠拢或者远离，所述左横移箱的右侧设有所述左下挤压轮，该左下挤压轮由第一伺服电机带动而转动，所述右横移箱的左侧设有与所述左下挤压轮相对的所述右下挤压轮，该右下挤压轮由第二伺服电机带动而转动，所述左下压箱位于所述左横移箱的上方并由左竖移驱动机构带动而上下移动，所述左下压箱的右侧转动设有位于所述左下挤压轮的上方的所述左上挤压轮，所述右下压箱位于所述右横移箱的上方并由右竖移驱动机构带动而上下移动，所述右下压箱的左侧转动设有位于所述右下挤压轮的上方并与所述左上挤压轮相对的所述右上挤压轮，所述左上挤压轮、左下挤压轮、右上挤压轮、右下挤压轮之间具有供金属条板通过的通道，该通道的两头各设有一组用于向前输送金属条板的输送轮组，所述液压式倒棱控制系统接受中控室服务器命令并控制所述横移驱动机构、第一伺服电机、第二伺服电机、左竖移驱动机构、右竖移驱动机构及输送轮组协调运作。
5.根据权利要求4所述的金属条板生产线，其特征在于：所述输送轮组包括四个分别位于所述通道的四方的输送轮，该输送轮的轴线与所述左下挤压轮的轴线相平行，四个所述输送轮分别安装在所述左横移箱、右横移箱、左下压箱和右下压箱上，四个所述输送轮中至少一个由输送伺服电机带动而转动；
所述通道的两头还各设有至少一组用于辅助金属条板向前输送的辅助轮组，该辅助轮组包括两个分别位于所述通道的左右两侧的辅助轮，该辅助轮的轴线与所述左下挤压轮的轴线相垂直，两个所述辅助轮分别安装在所述左横移箱和右横移箱上；
所述通道的入口的一侧设有用于支撑金属条板下方的支撑条组，该支撑条组包括两个分别安装在所述左横移箱和右横移箱上的支撑条。
6.根据权利要求1-3中任一项所述的金属条板生产线，其特征在于：所述1号喷码划线储料架和2号喷码划线储料架上均设有喷码划线基准定位轮和喷码划线气动夹持机构。
7.根据权利要求1-3中任一项所述的金属条板生产线，其特征在于：所述等离子切割输入辊道上设有切割输入基准定位轮和切割输入气动夹持机构。
8.根据权利要求1-3中任一项所述的金属条板生产线，其特征在于：所述等离子切割输入辊道的侧面设有送料架，所述磁吸式送料小车滑动设于该送料架上，所述磁吸式送料小车包括送料小车架、横移伺服驱动系统、升降机构、柔性电磁吸头、竖移伺服驱动系统、气动定位机构、以及条板端部寻边机构，所述横移伺服驱动系统连接在所述升降机构与送料架之间，该横移伺服驱动系统使所述磁吸式送料小车沿所述送料架横向来回滑动，所述升降机构连接在所述送料小车架与横移伺服驱动系统之间，该升降机构使所述磁吸式送料小车升降运动，所述气动定位机构设于所述送料小车架上并可升降运动，所述气动定位机构下降时可对金属条板的端部进行定位，所述条板端部寻边机构设于所述气动定位机构上并能自动检测金属条板端部位置，所述竖移伺服驱动系统连接在所述柔性电磁吸头与送料小车架之间，所述竖移伺服驱动系统使所述柔性电磁吸头升降运动，所述柔性电磁吸头下降时用于吸牢金属条板端部。
9.根据权利要求8所述的金属条板生产线，其特征在于：所述柔性电磁吸头包括与所述竖移伺服驱动系统弹性连接的磁吸座、以及通过转轴摆动连接在所述磁吸座上的电磁铁，所述电磁铁的个数至少为一个，所述竖移伺服驱动系统与送料小车架之间设有水平驱动系统，该水平驱动系统使柔性电磁吸头水平来回移动。
10.根据权利要求8所述的金属条板生产线，其特征在于：所述送料架包括至少两根立柱、架设在所述立柱的上端之间的横梁、设于该横梁上的直线导轨和齿条，该齿条与所述直线导轨平行设置，所述升降机构包括滑动设置在上所述直线导轨上的滑动座、竖向滑动设置在该滑动座上的升降座、以及连接在所述滑动座与升降座之间并带动所述升降座相对所述滑动座升降运动的升降伺服驱动系统，所述升降座与所述送料小车架相连，所述横移伺服驱动系统包括设于所述滑动座上的横移伺服电机、以及设于横移伺服电机与横梁之间的横移拖链，所述横移伺服电机的输出端设有与所述齿条啮合传动的齿轮。
11.根据权利要求8所述的金属条板生产线，其特征在于：所述气动定位机构包括固定在所述送料小车架上的定位气缸、设于该定位气缸的输出端的定位板，该定位板的端部设有顶板，该顶板的下端低于所述定位板的下端，所述送料小车架上还设有导套，所述定位板上设有与所述导套相配合的导棒；
所述条板端部寻边机构包括固定在所述定位板上的寻边气缸、以及设于该寻边气缸的输出端的寻边传感器。
12.根据权利要求1-3中任一项所述的金属条板生产线，其特征在于：所述机器人等离子切割机包括封闭的主机外罩、设于该主机外罩内的定位支撑机构、支撑输送机构、辅助支撑机构和切割机构、以及等离子切割控制系统，该主机外罩的一侧设有进料口，另一侧设有出料口，所述定位支撑机构位于所述进料口处并用于定位支撑金属条板，所述支撑输送机构位于所述出料口处并用于支撑金属条板并向前输送金属条板，所述定位支撑机构与支撑输送机构之间形成有用于金属条板切割加工的切割区，所述辅助支撑机构位于所述切割区的后侧并由辅助支撑驱动机构带动伸入或移出所述切割区，所述辅助支撑机构伸入所述切割区时可支撑在金属条板的下方，所述切割机构包括设于所述主机外罩内的顶部的横梁、以及设于该横梁上的切割机械手，该切割机械手上设有所述等离子割炬和激光传感器，所述切割区的下方还设有集料小车，所述主机外罩的顶部和底部分别设有上吸尘风道和下吸尘风道，所述等离子切割控制系统接受所述中控室服务器的命令并控制所述定位支撑机构、支撑输送机构、辅助支撑机构和切割机构协调运作。
13.根据权利要求12所述的金属条板生产线，其特征在于：所述支撑输送机构包括左支撑架、纵向转动设置在该左支撑架上的左支撑辊、以及驱动该左支撑辊转动的输送驱动机构，所述左支撑架的上方设有下压架，该下压架由下压驱动机构带动上下移动，该下压架的下端纵向转动设置有下压辊，所述左支撑架上还设有定位块；
所述定位支撑机构包括右支撑架、纵向转动设置在该右支撑架上的右支撑辊、以及纵向设置在该右支撑架上的夹紧梁，该夹紧梁上滑动设有活动夹块，所述右支撑架上设有与所述活动夹块相对的固定夹块，所述活动夹块与固定夹块之间形成金属条板的夹紧空间，所述活动夹块由夹块驱动机构带动而移动；
所述辅助支撑机构包括辅助支撑架、纵向转动设置该辅助支撑架上的至少一根辅助支撑辊、驱动该辅助支撑辊转动的辅助转动驱动机构、以及驱动该辅助支撑辊升降的辅助升降驱动机构，所述辅助支撑驱动机构设置在所述辅助支撑架上并带动所述辅助支撑辊伸入或移出所述切割区。
技术总结