【技术领域】
本实用新型涉及机械领域，特别涉及一种自卸渣土车厢。
背景技术：
现有的自卸车厢，为保证强度，其车板的结构通常是以刚板结合纵梁和横梁，纵梁和横梁纵横交错的密布于铁板上。这种结构形成的车厢，其钢材用量大，重量大。而近年来，随着国家有关部门关于道路行驶安全性的法规愈加完善及全社会环保意识的逐步增强，国内各执法部门对自卸车超限超载的处罚也愈加严厉。如何能够降低自卸车辆自身重量，以及能够获得更高的载质量，已成为国内自卸车产品生产企业技术改革创新的着力点。因此，轻量化是自卸车厢发展的主流。
技术实现要素：
本实用新型旨在解决上述问题，而提供一种强度高、质量轻的自卸渣土车厢。
为解决上述问题，本实用新型提供了一种自卸渣土车厢，一种自卸渣土车厢，其包括车厢前板、车厢侧板、车厢底板、车厢后板、副车架，车厢前板固接于车厢侧板的前端，车厢后板活动连接于车厢侧板的尾端，车厢底板固接于车厢侧板的底端，副车架设于车厢底板下，车厢侧板包括侧板平铁、侧板上框、侧板走道框、后立柱、后立柱加强板；侧板平铁的底部与车厢底板的边缘固接，前端与车厢前板固接；侧板上框固定设于侧板平铁的外侧表面并沿车厢长度方向设置；侧板走道框固定设于侧板平铁的顶端并沿车厢的长度方向设置；后立柱设于侧板平铁的尾部，并位于所侧板平铁的外侧而与侧板平铁相间隔；后立柱的底部与车厢底板固接；后立柱加强板固接于后立柱与侧板平铁之间并与车厢底板固接。
进一步地，所述后立柱加强板包括后立柱前加强板和后立柱后加强板，所述后立柱前加强板垂直固接于所述后立柱的前端与所述侧板平铁之间，并与所述车厢底板固接；所述后立柱后加强板垂直固接于所述后立柱的尾端与所述侧板平铁之间，并与所述车厢底板固接。
进一步地，所述车厢侧板还包括小立柱和小立柱加强板，所述小立柱设于所述侧板平铁尾部的近端处，并位于所述侧板平铁的外侧而与所述侧板平铁相间隔；所述小立柱的顶部与所述侧板上框固接，所述小立柱的底部与所述车厢底板固接；所述小立柱加强板固接于所述小立柱与所述侧板平铁之间，并与所述车厢底板固接。
进一步地，所述侧板上框沿长度方向的一端与所述车厢前板固接，其另一端与所述后立柱前加强板固接。
进一步地，所述侧板走道框沿长度方向的一端与所述车厢前板固接，其另一端与所述后立柱前加强板固接。
进一步地，所述侧板平铁包括弯折而成的第一板部、第二板部、第三板部和第四板部，所述第一板部呈竖直状，其顶部与所述侧板走道框固接；所述第四板部呈水平状而与所述车厢底板的顶端固接；所述第二板部和第三板部呈折角状连接于所述第一板部和第四板部之间。
进一步地，所述后立柱包括弯折而成的第一立柱部、第二立柱部和第三立柱部，所述第一立柱部呈竖直状，所述第三立柱部呈水平状而与所述车厢底板的侧端固接，所述第二立柱部连接于所述第一立柱部和第三立柱部之间。
进一步地，所述车厢侧板还包括边支衬封板和边支衬加强板，所述边支衬封板设于所述侧板平铁外侧，一端与所述侧板平铁固接，一端与所述车厢底板固接而与所述侧板平铁间隔；边支衬加强板固接于所述边支衬封板与所述侧板平铁之间。
进一步地，在所述车厢侧板的顶部之间固接有若干连接杆，所述连接杆与所述车厢底板平行。
进一步地，所述车厢侧板还包括后立柱封板，所述后立柱封板的一端与所述侧板平铁的顶端固接，其另一端延伸至所述后立柱而与所述后立柱的顶端固接。
本实用新型的有益贡献在于其有效解决了上述问题。本实用新型的自卸渣土车厢，通过在侧板平铁的外侧设置后立柱、后立柱加强板、小立柱、小立柱加强板等结构来加强强度，从而可在减少钢材用料的同时保证结构强度，因此，本实用新型的自卸渣土车厢既能减轻车厢自重以提高载重量，又能保证车厢强度。本实用新型的自卸渣土车厢具有结构可靠、重量轻等特点，其具有很强的实用性，宜大力推广。
【附图说明】
图1是车厢的平面示意图。
图2是车厢的侧视图。
图3是车厢的侧视图。
图4是侧板平铁的平面示意图。
图5是后立柱的平面示意图。
图6是后立柱、小立柱的横截面示意图。
图7是后立柱前加强板的平面示意图。
图8是后立柱后加强板的平面示意图。
图9是小立柱的平面示意图。
图10是小立柱加强板的平面示意图。
图11是边支衬封板的平面示意图。
图12是边支衬加强板的平面示意图。
图13是侧板上框的横截面示意图。
图14是侧板走道框的横截面示意图。
附图标识：车厢前板10、车厢侧板20、侧板平铁21、第一板部211、第二板部212、第三板部213、第四板部214、侧板上框22、侧板走道框23、后立柱24、第一立柱部241、第二立柱部242、第三立柱部243、后立柱加强板25、后立柱前加强板251、后立柱后加强板252、后立柱封板26、小立柱27、第四立柱部271、第五立柱部272、第六立柱部273、小立柱加强板28、边支衬封板29、第五板部291、第六板部292、第七板部293、边支衬加强板210、车厢底板30、车厢后板40、连接杆60、双联座50。
【具体实施方式】
下列实施例是对本实用新型的进一步解释和补充，对本实用新型不构成任何限制。
如图1～图14所示，本实用新型的自卸渣土车厢包括车厢前板10、车厢侧板20、车厢底板30、车厢后板40、副车架。所述车厢侧板20包括左右两侧共两个车厢侧板20，所述车厢前板10固接于车厢侧板20的前端，所述车厢后板40活动连接于车厢侧板20的尾端，所述车厢底板30固接于车厢侧板20的底端，所述副车架设于车厢底板30下。
如图1～图3所示，所述车厢侧板20包括侧板平铁21、侧板上框22、侧板走道框23、后立柱24、后立柱加强板25、后立柱封板26、小立柱27、小立柱加强板28、边支衬封板29、边支衬加强板210。
如图2、图3、图4所示，所述侧板平铁21由整块钢板弯折而成，其为车厢侧板20的主板结构。所述侧板平铁21包括弯折而成的第一板部211、第二板部212、第三板部213和第四板部214。所述第一板部211呈竖直状，其顶部与所述侧板走道框23焊接在一起；所述第四板部214呈水平状，其搭接于所述车厢底板30的表面上并与所述车厢底板30焊接。所述第二板部212和第三板部213呈折角状连接于所述第一板部211和第四板部214之间。
如图1、图2、图3所示，所述侧板走道框23焊接于所述侧板平铁21的顶部，并沿车厢的长度方向设置。本实施例中，如图2、图14所示，所述侧板走道框23为u型槽钢，其u型开口朝下的焊接于所述侧板平铁21的顶部。所述侧板走道框23沿长度方向的两端分别与所述车厢前板10、后立柱前加强板251焊接在一起。
如图1、图2、图3所示，所述侧板上框22焊接于所述侧板平铁21的外侧表面并沿车厢的长度方向设置，其用于加强车厢侧板20的强度。本实施例中，如图2、图13所示，所述侧板上框22为u型槽钢，其u型开口朝向所述侧板平铁21。所述侧板上框22沿长度方向的两端分别与所述车厢前板10、后立柱前加强板251焊接在一起。
如图1所示，所述后立柱24设于所述侧板平铁21的尾部，其用于加强车厢侧板20尾部的强度。如图2、图3所示，所述后立柱24位于所述侧板平铁21的外侧，并与所述侧板平铁21相间隔。所述后立柱24与所述侧板平铁21之间通过后立柱加强板25而焊接在一起。所述后立柱24的底部与所述车厢底板30焊接在一起。本实施例中，如图5、图6所示，所述后立柱24由u型槽钢弯折而成，其u型开口面向所述侧板平铁21。所述后立柱24包括弯折呈一定角度的第一立柱部241、第二立柱部242和第三立柱部243。所述第一立柱部241呈竖直状，其对应所述侧板平铁21的第一板部211和第二板部212所在的位置。所述第一立柱部241的顶部高于所述侧板平铁21的顶部。所述第三立柱部243呈水平状，其与所述侧板平铁21的第四板部214平行。所述第三立柱部243的端部与所述车厢底板30的侧端焊接在一起。所述第二立柱部242连接于所述第一立柱部241和第三立柱部243之间，其对应所述侧板平铁21的第三板部213所在的位置。
如图2、图3所示，所述后立柱加强板25用于焊接在所述后立柱24与所述侧板平铁21之间。本实施例中，如图1、图7、图8所示，所述后立柱加强板25包括后立柱前加强板251和后立柱后加强板252。所述后立柱前加强板251垂直焊接于所述后立柱24的前端与所述侧板平铁21之间。所述后立柱后加强板252垂直焊接于所述后立柱24的尾端与所述侧板平铁21之间。所述后立柱前加强板251与后立柱后加强板252平行间隔。所述后立柱加强板25的端部与所述车厢底板30的侧端焊接在一起。
如图1、图3所示，所述后立柱封板26焊接于所述后立柱24、侧板平铁21的顶部。本实施例中，所述后立柱封板26为l型槽钢，其一端与所述侧板平铁21贴合并焊接在一起，其另一端延伸至所述后立柱24的顶部而与所述后立柱24的顶部焊接在一起，从而封住所述后立柱24的顶部而可用于安装所述车厢后板40。
如图1所示，所述小立柱27设于所述侧板平铁21尾部的近端处，其位于所述侧板平铁21的外侧而与所述侧板平铁21相间隔。所述小立柱27用于加强车厢侧板20尾部近端处的强度。所述小立柱27与所述侧板平铁21之间通过小立柱加强板28而焊接在一起。所述小立柱27的底部与所述车厢底板30焊接在一起。本实施例中，如图6、图9所示，所述小立柱27由u型槽钢弯折而成，其u型开口面向所述侧板平铁21。所述小立柱27包括弯折呈一定角度的第四立柱部271、第五立柱部272和第六立柱部273。所述第四立柱部271呈竖直状，其顶部与所述侧板上框22的下端焊接在一起，其对应所述侧板平铁21的第一板部211和第二板部212所在的位置。所述第六立柱部273呈水平状，其与所述侧板平铁21的第四板部214平行。所述第六立柱部273的端部与所述车厢底板30的侧端焊接在一起。所述第五立柱部272连接于所述第四立柱部271和第六立柱部273之间，其对应所述侧板平铁21的第三板部213所在的位置。
如图10所示，所述小立柱加强板28用于焊接在所述小立柱27与所述侧板平铁21之间，所述小立柱加强板28的顶部与所述侧板上框22的下端焊接在一起，其一端与所述小立柱27的边缘焊接在一起，其一端与所述侧板平铁21焊接在一起，其底部与所述车厢底板30的侧端焊接在一起。
如图1所示，所述边支衬封板29用于加强车厢侧板20侧面的强度。所述边支衬封板29由整块钢板弯折而成，如图11、图2所示，其包括第五板部291、第六板部292和第七板部293。所述第五板部291的顶部与所述侧板平铁21的第二板部212焊接在一起。所述第七板部293呈水平状，其端部与所述车厢底板30的侧端焊接在一起。如图1、图2所示，所述第六板部292连接于所述第五板部291和第七板部293之间，其与所述侧板平铁21的第三板部213相间隔。
如图2、图12所示，所述边支衬加强板210垂直焊接于所述边支衬封板29与所述侧板平铁21之间，并与所述车厢底板30的侧端焊接在一起。
为加强车厢顶部强度，如图2、图3所示，在相间隔的车厢侧板20的顶部之间焊接有若干个连接杆60。所述连接杆60平行间隔。
如图1、图2、图3所示，所述车厢前板10的结构可参考公知技术，其两侧分别与所述车厢侧板20焊接在一起，其底端与所述车厢底板30焊接在一起。
如图1、图2、图3所示，所述车厢后板40的结构可参考公知技术，其顶部通过公知的双联座50与所述后立柱24连接。所述双联座50焊接于所述后立柱封板26上，所述车厢后板40与所述双联座50铰接，从而使得所述车厢后板40铰接于所述车厢侧板20的顶部，这样便可方便后卸卸货。
如图1、图2、图3所示，所述车厢底板30的结构可参考公知技术，其前端与所述车厢前板10焊接在一起，其两侧与所述车厢侧板20焊接在一起。在车厢底板30的尾部设有锁止所述车厢后板40的锁结构。所述锁结构可参考公知技术。
如图1、图2、图3所示，所述副车架设于所述车厢底板30之下，其尾端与所述车厢底板30之间铰接，从而利于提升卸货。所述副车架的结构可参考公知技术。
由此，便形成了本实用新型的自卸渣土车厢，由于所述侧板平铁21呈弯折状而非平板状，且其外侧设有后立柱24、小立柱27、边支衬等加强结构，因此可在节省原材料、简化生产难度的同时提高车厢的整体强度和刚度以提高承载力。
尽管通过以上实施例对本实用新型进行了揭示，但是本实用新型的范围并不局限于此，在不偏离本实用新型构思的条件下，以上各构件可用所属技术领域人员了解的相似或等同元件来替换。
1.一种自卸渣土车厢，其包括车厢前板(10)、车厢侧板(20)、车厢底板(30)、车厢后板(40)、副车架，所述车厢前板(10)固接于车厢侧板(20)的前端，所述车厢后板(40)活动连接于所述车厢侧板(20)的尾端，所述车厢底板(30)固接于车厢侧板(20)的底端，所述副车架设于所述车厢底板(30)下，其特征在于，所述车厢侧板(20)包括：
侧板平铁(21)，底部与所述车厢底板(30)的边缘固接，前端与所述车厢前板(10)固接；
侧板上框(22)，固定设于所述侧板平铁(21)的外侧表面并沿车厢长度方向设置；
侧板走道框(23)，固定设于所述侧板平铁(21)的顶端并沿车厢的长度方向设置；
后立柱(24)，设于所述侧板平铁(21)的尾部，并位于所侧板平铁(21)的外侧而与所述侧板平铁(21)相间隔；所述后立柱(24)的底部与所述车厢底板(30)固接；
后立柱加强板(25)，固接于所述后立柱(24)与所述侧板平铁(21)之间，并与所述车厢底板(30)固接。
2.如权利要求1所述的自卸渣土车厢，其特征在于，所述后立柱加强板(25)包括：
后立柱前加强板(251)，垂直固接于所述后立柱(24)的前端与所述侧板平铁(21)之间，并与所述车厢底板(30)固接；
后立柱后加强板(252)，垂直固接于所述后立柱(24)的尾端与所述侧板平铁(21)之间，并与所述车厢底板(30)固接。
3.如权利要求1所述的自卸渣土车厢，其特征在于，所述车厢侧板(20)还包括：
小立柱(27)，设于所述侧板平铁(21)尾部的近端处，并位于所述侧板平铁(21)的外侧而与所述侧板平铁(21)相间隔；所述小立柱(27)的顶部与所述侧板上框(22)固接，所述小立柱(27)的底部与所述车厢底板(30)固接；
小立柱加强板(28)，固接于所述小立柱(27)与所述侧板平铁(21)之间，并与所述车厢底板(30)固接。
4.如权利要求2所述的自卸渣土车厢，其特征在于，所述侧板上框(22)沿长度方向的一端与所述车厢前板(10)固接，其另一端与所述后立柱前加强板(251)固接。
5.如权利要求2所述的自卸渣土车厢，其特征在于，所述侧板走道框(23)沿长度方向的一端与所述车厢前板(10)固接，其另一端与所述后立柱前加强板(251)固接。
6.如权利要求1所述的自卸渣土车厢，其特征在于，所述侧板平铁(21)包括弯折而成的第一板部(211)、第二板部(212)、第三板部(213)和第四板部(214)，所述第一板部(211)呈竖直状，其顶部与所述侧板走道框(23)固接；所述第四板部(214)呈水平状而与所述车厢底板(30)的顶端固接；所述第二板部(212)和第三板部(213)呈折角状连接于所述第一板部(211)和第四板部(214)之间。
7.如权利要求1所述的自卸渣土车厢，其特征在于，所述后立柱(24)包括弯折而成的第一立柱部(241)、第二立柱部(242)和第三立柱部(243)，所述第一立柱部(241)呈竖直状，所述第三立柱部(243)呈水平状而与所述车厢底板(30)的侧端固接，所述第二立柱部(242)连接于所述第一立柱部(241)和第三立柱部(243)之间。
8.如权利要求1所述的自卸渣土车厢，其特征在于，所述车厢侧板(20)还包括：
边支衬封板(29)，设于所述侧板平铁(21)外侧，一端与所述侧板平铁(21)固接，一端与所述车厢底板(30)固接而与所述侧板平铁(21)间隔；
边支衬加强板(210)，固接于所述边支衬封板(29)与所述侧板平铁(21)之间。
9.如权利要求1所述的自卸渣土车厢，其特征在于，在所述车厢侧板(20)的顶部之间固接有若干连接杆(60)，所述连接杆(60)与所述车厢底板(30)平行。
10.如权利要求7所述的自卸渣土车厢，其特征在于，所述车厢侧板(20)还包括后立柱封板(26)，所述后立柱封板(26)的一端与所述侧板平铁(21)的顶端固接，其另一端延伸至所述后立柱(24)而与所述后立柱(24)的顶端固接。
技术总结