【技术领域】
本实用新型涉及自卸车，特别涉及一种具有行走支撑装置的自卸车厢。
背景技术：
自卸车分为很多种，其中较为常见的为后卸式自卸车。这种自卸车，通常在货箱和副车架的前端设有顶升机构，货箱和副车架的尾部铰接在一起。对于中长型的自卸车，在货箱的中部和副车架之间通常还设有折叠稳定架，用以起支撑作用。现有的这种折叠稳定架，有些是装在货箱中部的两侧，有些是装在货箱中部的中央，其通常都只能起到辅助支撑的作用。若顶升机构发生故障而使货箱快速坠落时，这种折叠稳定架根本无法起到保障作用，因此，其安全性有待提高。
技术实现要素：
本实用新型旨在解决上述问题而提供一种具有行走支撑装置的自卸车厢。
为解决上述问题，本实用新型提供了一种具有行走支撑装置的自卸车厢，其包括货箱和副车架，所述副车架的尾端与所述货箱的尾端铰接，所述副车架的前端与所述货箱的前端连接有顶升机构，其特征在于，在所述货箱底端的中部与所述副车架之间设有行走支撑装置，所述行走支撑装置可在所述顶升机构顶升时支撑在所述副车架与所述货箱之间，并可在所述顶升机构收缩时沿所述副车架的长度方向行走而逐步收合至所述副车架与所述副车架之间。
进一步地，所述副车架包括平行间隔设置的主纵梁和若干连接于所述主纵梁之间的横梁；
所述行走支撑装置包括轨道、行走件和撑杆，所述轨道设于所述主纵梁的内侧，并沿主纵梁的长度方向延伸，在所述轨道上设有若干第一齿部；所述行走件横向设于所述轨道之间，其上设有可与所述第一齿部啮合的第二齿部；所述行走件可沿所述轨道行走；所述撑杆一端与所述行走件铰接，一端与所述货箱底端的中部铰接。
进一步地，所述行走件包括横杆部、齿部和第一铰支座，所述横杆部横向搭接于所述轨道上，并与所述轨道垂直；所述齿部分别设于所述横杆部的两端，在所述齿部的底部设有所述第二齿部；所述第一铰支座设于所述横杆部的顶部中央，其设有第一转轴孔，所述第一转轴孔的轴向平行于所述横杆部。
进一步地，在所述轨道的上方设有防翘板，所述防翘板与所述轨道平行间隔并位于所述横杆部的上方，所述防翘板与所述主纵梁的侧壁固接。
进一步地，所述轨道包括一体成型第一板部和第二板部，所述第一板部呈水平状，所述第二板部垂直连接于所述第一板部的边缘并与所述主纵梁平行间隔；在所述第一板部的顶部表面上设有所述第一齿部。
进一步地，所述主纵梁的水平高度不低于所述第一铰支座的高度。
进一步地，在所述轨道的前端设有油缸加强梁，所述油缸加强梁的两端分别与所述主纵梁固接。
进一步地，在所述轨道的后端设有所述横梁，所述横梁的顶部与所述横杆部的顶部平齐。
进一步地，在所述货箱的底端设有铰支座加强梁，在所述铰支座加强梁上设有第二铰支座，所述第二铰支座上设有第二转轴孔，所述第二转轴孔的轴向平行于所述第一转轴孔的轴向。
进一步地，所述撑杆的一端与所述第一铰支座转动连接，所述撑杆的另一端与所述第二铰支座转动连接。
本实用新型的有益贡献在于，其有效解决了上述问题。本实用新型在货箱与副车架的中部之间设置有行走支撑装置，该行走支撑装置不仅可在货箱顶升时起到辅助支撑的作用，而且可在顶升机构故障时保障货箱平稳降落，因此，其可大大提高自卸车的安全性。
【附图说明】
图1是应用原理示意图。
图2是副车架的整体结构示意图。
图3是原理示意图。
图4是图3的结构分解示意图。
图5是行走件的结构示意图。
图6是铰支座加强梁和第二铰支座的结构示意图。
附图标识：货箱10、铰支座加强梁11、第二铰支座12、第二转轴孔121、副车架20、主纵梁21、横梁22、油缸加强梁23、行走支撑装置30、轨道31、第一板部311、第二板部312、第一齿部313、行走件32、横杆部321、齿部322、第二齿部3221、第一铰支座323、第一转轴孔3231、撑杆33、防翘板34、顶升机构40。
【具体实施方式】
下列实施例是对本实用新型的进一步解释和补充，对本实用新型不构成任何限制。
如图1～图6所示，本实用新型的具有行走支撑装置的自卸车厢包括货箱10和副车架20，其主要要点在于，在所述货箱10底端的中部与所述副车架20之间设有行走支撑装置30，所述行走支撑装置30可在所述顶升机构40顶升时支撑在所述副车架20与所述货箱10之间，并可在所述顶升机构40收缩时沿所述副车架20的长度方向行走而逐步收合至所述副车架20与所述副车架20之间，从而可在自卸车的顶升机构40突发故障时确保安全性。
如图1所示，所述货箱10的尾端与所述副车架20的尾端通过公知的结构铰接在一起，所述货箱10的前端与所述副车架20的前端设有顶升机构40，所述顶升机构40的油缸固定设于所述副车架20的前端，所述顶升机构40的另一端与所述货箱10的前端铰接，当顶升机构40工作时，所述货箱10便可被举升而进行后侧卸货。
所述货箱10的主体结构可参考公知技术，其可装载货物。
如图2、图3、图4所示，所述副车架20包括主纵梁21、横梁22、油缸加强梁23、行走支撑装置30。
如图2、图3、图4所示，所述主纵梁21设有两条，其平行间隔，其沿车厢的长度方向设置。所述主纵梁21之间的宽度，小于所述货箱10的宽度。所述主纵梁21的长度，与所述货箱10的长度相关。本实施例中，所述主纵梁21选用矩形中空钢。
如图2、图3、图4所示，所述横梁22设有若干条，其水平地间隔设置于所述主纵梁21之间。所述横梁22选用矩形槽钢，其两端分别与所述主纵梁21固接并与所述主纵梁21垂直。
如图2、图3、图4所示，所述油缸加强梁23用于固定设置所述顶升机构40，其设于所述主纵梁21的前端。所述油缸加强梁23水平地间隔设置于所述主纵梁21之间，其两端分别与所述主纵梁21固接并与所述主纵梁21垂直。本实施例中，所述油缸加强梁23选用u型槽钢，其顶部与所述主纵梁21的顶部平齐。
如图2、图3、图4所示，所述行走支撑装置30设于所述主纵梁21之间，并位于所述油缸加强梁23与横梁22之间。所述行走支撑装置30的下端为活动设置，所述行走支撑装置30的顶端与所述货箱10铰接。
如图2、图3、图4所示，所述行走支撑装置30包括轨道31、行走件32、撑杆33、防翘板34。
如图2、图3、图4所示，所述轨道31共设有两条，其设于所述主纵梁21的内侧，并沿主纵梁21的长度方向延伸。所述轨道31之间平行间隔。所述轨道31的一端与所述油缸加强梁23固接，其另一端与所述横梁22固接，这样，油缸加强梁23和横梁22能起到一定程度的限位作用，可避免行走件32从轨道31的前后两端脱出。
如图2、图3、图4所示，所述轨道31包括一体成型的第一板部311和第二板部312。所述第一板部311呈水平状，其沿轨道31的长度方向延伸。所述第二板部312垂直于所述第一板部311，并设于所述第一板部311的边缘而与所述主纵梁21平行间隔。所述第一板部311和第二板部312形成l型结构。所述第一板部311和第二板部312可由钢板弯折而形成，或选用l型槽钢。
如图2、图3、图4所示，所述第一板部311的与第二板部312相对的一侧边缘与所述主纵梁21的侧壁焊接在一起，且第一板部311的底部外表面与所述主纵梁21的底部外表面平齐。
如图2、图3、图4所示，为使得行走支撑装置30起到缓冲作用，在所述轨道31上设有若干第一齿部313。所述第一齿部313均匀间隔，其沿轨道31的长度方向而分布于所述第一板部311上。所述第一齿部313的高度不高于所述第二板部312的高度。所述第一齿部313的顶角为圆弧角，这样能利于行走件32移动。所述第一齿部313的大小，及相互之间间隔的距离，可根据需要而设置。
如图2、图3、图4所示，所述行走件32横向设于所述轨道31之间，其可搭接于所述轨道31上而沿所述轨道31行走。所述行走件32包括横杆部321、齿部322和第一铰支座323。
如图3、图4、图5所示，所述横杆部321与所述齿部322一体成型。所述横杆部321呈平板状，其横向搭接于所述第二板部312的顶部，并与所述轨道31垂直。所述齿部322分别设于所述横杆部321的两端，在所述齿部322的底部设有第二齿部3221。所述第二齿部3221可与所述第一齿部313啮合，从而使得所述行走件32可在撑杆33的带动下沿轨道31平稳行走。所述齿部322的宽度与所述第二板部312和主纵梁21之间间隔的距离相匹配。所述齿部322通过其第二齿部3221与所述轨道31啮合时，所述齿部322位于所述轨道31内，所述第二板部312可对所述行走件32起约束作用。
如图3、图4、图5所示，所述第一铰支座323固定设于所述横杆部321的顶部中央，其用于连接所述撑杆33。所述第一铰支座323上设有第一转轴孔3231，所述第一转轴孔3231的轴向平行于所述横杆部321。所述第一铰支座323的顶部高度，不高于所述主纵梁21的顶部高度，这样可方便行走支撑装置30收合在副车架20与货箱10之间。
如图1、图2所示，所述撑杆33连接于所述行走件32与所述货箱10之间。所述撑杆33的一端通过转轴而与所述第一铰支座323形成转动连接。所述撑杆33可绕所述第一转轴孔3231的轴向进行转动。本实施例中，所述撑杆33由钢材料制成。
如图2、图3、图4所示，为避免行走件32沿轨道31行走时向上翘出，在所述轨道31的上方设有防翘板34。所述防翘板34沿轨道31的长度方向设置，其与所述轨道31的第一板部311平行间隔。所述防翘板34的宽度，不小于所述第一板部311的宽度。所述防翘板34与第二板部312顶部之间的距离，不小于所述横杆部321的厚度，这样，其可将所述横杆部321限制在所述防翘板34与轨道31之间，从而防止行走件32向上翘出。所述防翘板34与所述主纵梁21的侧壁固接。本实施例中，其为钢板，其与所述主纵梁21焊接在一起。
如图2所示，为方便所述行走支撑装置30收合，所述横梁22的顶部与所述横杆部321的顶部平齐。
如图1、图2所示，为连接所述行走支撑装置30，在所述货箱10的底端设有铰支座加强梁11，在所述铰支座加强梁11上设有第二铰支座12。如图6所示，所述第二铰支座12设有第二转轴孔121，所述第二转轴孔121的轴向平行于所述第一转轴孔3231的轴向。所述撑杆33的顶端通过转轴而与所述第二铰支座12形成转动连接。所述撑杆33可绕所述第二转轴孔121的轴向进行转动。
所述轨道31、行走件32及撑杆33便形成了行走支撑装置30，其一端与所述货箱10的底端铰接，其另一端与所述副车架20连接。当顶升机构40工作而带动货箱10转动时，行走支撑装置30在撑杆33的带动下而沿轨道31行走；当顶升机构40停止时，所述撑杆33便支撑在货箱10与副车架20之间，其可起到辅助支撑的作用；若顶升机构40突发故障，在货箱10的重力下，所述撑杆33便会推动所述行走件32，使得行走件32沿轨道31前方行走；由于行走件32与轨道31之间设有啮合的第一齿部313和第二齿部3221，因而行走件32不会瞬间行走至最前端，因而可对货箱10的降落起到一定程度的缓冲作用，避免货箱10瞬间掉落而产生巨大的冲击。因此，在货箱10与副车架20之间设置的行走支撑装置30可确保货箱10的平稳降落而提高自卸车的安全性。
尽管通过以上实施例对本实用新型进行了揭示，但是本实用新型的范围并不局限于此，在不偏离本实用新型构思的条件下，以上各构件可用所属技术领域人员了解的相似或等同元件来替换。
1.一种具有行走支撑装置的自卸车厢，其包括货箱(10)和副车架(20)，所述副车架(20)的尾端与所述货箱(10)的尾端铰接，所述副车架(20)的前端与所述货箱(10)的前端连接有顶升机构(40)，其特征在于，在所述货箱(10)底端的中部与所述副车架(20)之间设有行走支撑装置(30)，所述行走支撑装置(30)可在所述顶升机构(40)顶升时支撑在所述副车架(20)与所述货箱(10)之间，并可在所述顶升机构(40)收缩时沿所述副车架(20)的长度方向行走而逐步收合至所述副车架(20)与所述副车架(20)之间。
2.如权利要求1所述的具有行走支撑装置的自卸车厢，其特征在于，
所述副车架(20)包括平行间隔设置的主纵梁(21)和若干连接于所述主纵梁(21)之间的横梁(22)；
所述行走支撑装置(30)包括：
轨道(31)，设于所述主纵梁(21)的内侧，并沿主纵梁(21)的长度方向延伸，在所述轨道(31)上设有若干第一齿部(313)；
行走件(32)，横向设于所述轨道(31)之间，其上设有可与所述第一齿部(313)啮合的第二齿部(3221)；所述行走件(32)可沿所述轨道(31)行走；
撑杆(33)，一端与所述行走件(32)铰接，一端与所述货箱(10)底端的中部铰接。
3.如权利要求2所述的具有行走支撑装置的自卸车厢，其特征在于，所述行走件(32)包括：
横杆部(321)，其横向搭接于所述轨道(31)上，并与所述轨道(31)垂直；
齿部(322)，分别设于所述横杆部(321)的两端，在所述齿部(322)的底部设有所述第二齿部(3221)；
第一铰支座(323)，设于所述横杆部(321)的顶部中央，其设有第一转轴孔(3231)，所述第一转轴孔(3231)的轴向平行于所述横杆部(321)。
4.如权利要求3所述的具有行走支撑装置的自卸车厢，其特征在于，在所述轨道(31)的上方设有防翘板(34)，所述防翘板(34)与所述轨道(31)平行间隔并位于所述横杆部(321)的上方，所述防翘板(34)与所述主纵梁(21)的侧壁固接。
5.如权利要求4所述的具有行走支撑装置的自卸车厢，其特征在于，所述轨道(31)包括一体成型第一板部(311)和第二板部(312)，所述第一板部(311)呈水平状，所述第二板部(312)垂直连接于所述第一板部(311)的边缘并与所述主纵梁(21)平行间隔；在所述第一板部(311)的顶部表面上设有所述第一齿部(313)。
6.如权利要求5所述的具有行走支撑装置的自卸车厢，其特征在于，所述主纵梁(21)的水平高度不低于所述第一铰支座(323)的高度。
7.如权利要求6所述的具有行走支撑装置的自卸车厢，其特征在于，在所述轨道(31)的前端设有油缸加强梁(23)，所述油缸加强梁(23)的两端分别与所述主纵梁(21)固接。
8.如权利要求7所述的具有行走支撑装置的自卸车厢，其特征在于，在所述轨道(31)的后端设有所述横梁(22)，所述横梁(22)的顶部与所述横杆部(321)的顶部平齐。
9.如权利要求8所述的具有行走支撑装置的自卸车厢，其特征在于，在所述货箱(10)的底端设有铰支座加强梁(11)，在所述铰支座加强梁(11)上设有第二铰支座(12)，所述第二铰支座(12)上设有第二转轴孔(121)，所述第二转轴孔(121)的轴向平行于所述第一转轴孔(3231)的轴向。
10.如权利要求9所述的具有行走支撑装置的自卸车厢，其特征在于，所述撑杆(33)的一端与所述第一铰支座(323)转动连接，所述撑杆(33)的另一端与所述第二铰支座(12)转动连接。
技术总结