【技术领域】
本实用新型涉及自卸车，特别涉及一种自卸车厢。
背景技术：
随着我国经济建设的不断发展，在国家宏观调控的政策影响下，我国的自卸卡车产业进入了加速增长阶段。以自卸汽车为重心的工程机械装备业已经成为我国国民经济发展的支柱产业之一，因此，设计价格合理，经久耐用的自卸车具有重要的意义，而自卸车的设计关键之一在于车厢的设计。
常见的自卸车主要通过油压杆将货箱的前部向上推起进行卸货工作。目前，自卸车的货厢与车架仅靠尾端的翻转座及前端的油缸连接。而卸货时，重量主要集中在货箱的尾端，因而车厢尾端的铰接处，相对容易发生故障。因此，自卸车厢在设计时，需要加强尾部铰接处的强度以提高使用寿命。
技术实现要素：
本实用新型旨在解决上述问题，而提供一种自卸车厢。
为解决上述问题，本实用新型提供了一种自卸车厢，其特征在在于，其包括车厢前板、车厢侧板、车厢尾板、车厢底板和副车架，所述车厢前板固接于所述车厢侧板的前端，所述车厢尾板活动连接于所述车厢侧板的尾端，所述车厢底板固接于所述车厢侧板的底部，所述副车架设于所述车厢底板下方并与所述车厢底板铰接，在所述副车架的尾端设有安装孔，在所述安装孔的外侧设有旋转加强构件，所述旋转加强构件设有转轴孔，所述转轴孔与所述安装孔相对，在所述安装孔、转轴孔内设有旋转套管，所述旋转套管的两端分别穿过所述安装孔、转轴孔而伸出至所述副车架外，在所述车厢底板的近尾端部设有旋转座，所述旋转套管的端部与所述旋转座连接而使得所述副车架与所述车厢底板转动连接在一起。
进一步地，所述副车架包括副车架主纵梁和副车架横梁，
所述副车架主纵梁平行间隔并沿车厢的长度方向设置，在所述副车架主纵梁的端部上设有所述安装孔；所述副车架横梁间隔设于所述副车架主纵梁之间并与所述副车架主纵梁垂直固接。
进一步地，所述副车架主纵梁的尾端顶部设有第一斜面和第二斜面，所述第一斜面连接于所述副车架主纵梁的顶面和第二斜面之间，所述第二斜面的另一端则与所述副车架主纵梁的尾端面连接。
进一步地，所述旋转加强构件包括第一旋转加强立板、第二旋转加强立板、旋转加强上盖板和旋转加强下盖板，所述第一旋转加强立板对称设于所述副车架主纵梁的外侧，其横截面呈l型，其包括相互垂直的第一立板部和第二立板部，所述第一立板部与所述副车架主纵梁垂直固接，所述第二立板部与所述副车架主纵梁平行间隔，在所述第二立板部上设有所述转轴孔；第二旋转加强立板呈平板状，其垂直固接于所述副车架主纵梁与所述第二立板部之间；旋转加强上盖板盖合连接于所述第一旋转加强立板、第二旋转加强立板的顶部之间；旋转加强下盖板盖合连接于所述第一旋转加强立板、第二旋转加强立板的底部之间。
进一步地，所述第一立板部呈矩形平板状，所述第二立板部呈不规则的六边形板状，其形状与所述副车架主纵梁尾端侧壁的形状一致。
进一步地，所述旋转加强上盖板包括梯形部和矩形部，所述梯形部呈梯形平板状，所述矩形部弯折而与所述第一斜面、第二斜面、主纵梁尾端面相匹配。
进一步地，所述梯形部焊接于所述第一旋转加强立板和副车架主纵梁的顶部上而在所述第一旋转加强立板和副车架主纵梁的外侧形成三角结构。
进一步地，所述旋转加强下盖板的形状与所述旋转加强上盖板在平面上的投影形状一致。
进一步地，所述旋转加强构件还包括纵梁端板，所述纵连端板贴合于所述副车架主纵梁尾端的顶部上并与所述副车架主纵梁固接。
本实用新型的有益贡献在于，其有效解决了上述问题。本实用新型的自卸车厢在车厢尾部铰接处设有旋转加强构件，其可提高旋转应力集中处的结构强度。此外，在副车架上还设有交叉梁，在车厢底板上还设有旋转座加强梁，其均可进一步加强旋转应力集中处的结构强度。因此，本实用新型的自卸车厢可大大提高车厢尾部铰接处的强度以提高车厢的整体使用寿命。
【附图说明】
图1是本实用新型的整体结构示意图。
图2是副车架的主视图。
图3是图2的仰视图。
图4是图2的局部放大图。
图5是第一旋转加强立板的主视图。
图6是图5的俯视图。
图7是旋转加强上盖板的主视图。
图8是图7的俯视图。
图9是纵梁端板的平面示意图。
图10是旋转加强下盖板的平面示意图。
图11是副车架主纵梁的平面示意图。
附图标识：车厢前板10、车厢侧板20、车厢尾板30、车厢底板40、旋转座加强梁41、旋转座42、副车架50、旋转套管51、旋转加强构件52、第一旋转加强立板521、第二旋转加强立板522、第一立板部5211、第二立板部5212、转轴孔5213、旋转加强上盖板523、梯形部5231、矩形部5232、旋转加强下盖板524、纵梁端板525、平衡托架53、副车架主纵梁54、第一斜面541、第二斜面542、尾端面543、安装孔544、油缸加强梁55、副车架横梁56、稳定支架57、交叉梁58、顶升机构60。
【具体实施方式】
下列实施例是对本实用新型的进一步解释和补充，对本实用新型不构成任何限制。
如图1～图11所示，本实用新型的自卸车厢包括车厢前板10、车厢侧板20、车厢尾板30、车厢底板40和副车架50。所述车厢前板10、车厢尾板30、车厢侧板20可参考公知技术。其中，车厢侧板20竖直的焊接于所述车厢底板40的两侧，所述车厢前板10固接于所述车厢侧板20、车厢底板40的前端，所述车厢尾板30通过公知的双联座活动连接于所述车厢侧板20的尾端，这样，车厢前板10、车厢侧板20、车厢尾板30、车厢底板40便构成了车厢主体，其可用于装载货物；而副车架50设于车厢底板40下方，其尾端通过旋转套管51与车厢底板40形成转动连接，其前端设有顶升机构60，顶升机构60的另一端则与车厢前板10或车厢底板40的前端连接，这样，顶升机构60工作时，车厢主体便可绕旋转套管51转动而被顶升，从而实现自卸。
为加强结构强度，在所述副车架50的设有旋转套管51的部位处设有旋转加强构件52。
所述副车架50呈框架结构，其沿车厢长度方向设置，其包括平衡托架53、副车架主纵梁54、油缸加强梁55、副车架横梁56、稳定支架57、交叉梁58、旋转套管51和旋转加强构件52。
如图2、图3所示，所述副车架主纵梁54沿车厢长度方向设置，其平行间隔。如图11所示，为方便车厢底板40绕副车架50端部转动，所述副车架主纵梁54的尾端设有斜面：第一斜面541和第二斜面542。所述第一斜面541连接于副车架主纵梁54的顶部和第二斜面542之间，所述第二斜面542的另一端则与副车架主纵梁54的尾端面543连接。所述第一斜面541和第二斜面542的倾斜角度可根据需要而设置。本实施例中，共设有两条副车架主纵梁54，其为矩形钢，或者由两个u型槽钢对合焊接而成。所述副车架主纵梁54的长度，可根据需要而设置，本实施例中，其长度小于所述车厢底板40的长度。
所述平衡托架53、油缸加强梁55、副车架横梁56、稳定支架57、交叉梁58的结构可参考公知技术，其固接于所述副车架主纵梁54之间，其中，平衡托架53用于支撑车厢主体而起平衡作用，所述油缸加强梁55用于设置顶升机构60，所述副车架横梁56用于横向连接在副车架主纵梁54之间而形成稳定结构；所述稳定支架57用于车厢主体被顶升进行卸货时对车厢底板40的中部进行支撑。所述交叉梁58设于副车架50的近尾端部，其用于加强副车架50在旋转应力集中处的结构强度。
所述旋转套管51用于转动连接所述副车架50和车厢底板40，使得副车架50与车厢底板40形成转动连接。
如图2、图11所示，为方便安装所述旋转套管51，在所述副车架主纵梁54的端部设有安装孔544，所述旋转套管51插装于所述安装孔544内，且其两端分别伸出至所述副车架主纵梁54的两侧外，从而可与车厢底板40连接，以实现副车架50与车厢底板40之间的铰接。
如图1、图2、图3、图4所示，为加强铰接处的强度，在所述旋转套管51的连接处还设有旋转加强构件52。
如图2、图4所示，所述旋转加强构件52包括第一旋转加强立板521、第二旋转加强立板522、旋转加强上盖板523、旋转加强下盖板524、纵梁端板525。
如图4、图9所示，所述纵梁端板525的形状与所述副车架主纵梁54的端部形状相匹配，其宽度与所述副车架主纵梁54的宽度接近，其由钢板进行两次弯折而形成，其弯折后的角度与所述第一斜面541、第二斜面542相吻合。所述纵梁端板525焊接于所述副车架主纵梁54的第一斜面541、第二斜面542、尾端面543上而用于加强所述副车架主纵梁54端部的强度。
如图2、图4、图5、图6所示，所述第一旋转加强立板521设有两个，其分别对称的固接于所述副车架主纵梁54端部的外侧，其竖直设置，其横截面呈l型，包括相互垂直的第一立板部5211和第二立板部5212。所述第一立板部5211和第二立板部5212分别竖立设置，其中，所述第一立板部5211呈矩形平板状，其边缘与所述副车架主纵梁54垂直焊接在一起。所述第二立板部5212呈不规则的六边形板状，其形状与所述副车架主纵梁54尾端侧壁的形状一致，其与所述副车架主纵梁54平行间隔。在所述第二立板部5212上设有转轴孔5213，其用于搭接所述旋转套管51的端部。
所述第二旋转加强立板522呈平板状，其竖立设置，其垂直固接于所述副车架主纵梁54与第二立板部5212之间。本实施例中，所述第二旋转加强立板522为矩形钢板，其一侧与所述副车架主纵梁54的侧壁焊接，其另一侧则与所述第二立板部5212的边缘焊接。
如图4所示，l型的第一旋转加强立板521、平板状的第二旋转加强立板522和副车架主纵梁54固接便在副车架主纵梁54的外侧形成了上下敞口的口字型框架结构。旋转套管51的端部穿过该口字型框架结构而搭接于所述第一旋转加强立板521的转轴孔5213内。
如图4所示，所述旋转加强上盖板523和旋转加强下盖板524则分别对合在所述口字型框架结构的上下两端，以封闭住所述口字型框架结构。
如图4、图7、图8所示，所述旋转加强上盖板523由钢板弯折而成，其弯折的角度与所述副车架主纵梁54的第一斜面541和第二斜面542的角度一致。为加强结构稳定性，所述旋转加强上盖板523包括梯形部5231和矩形部5232。所述矩形部5232呈弯折状态，其对应于所述第一斜面541、第二斜面542和副车架主纵梁54的端面，其一边与所述第一斜面541、第二斜面542、副车架主纵梁54的尾端面543的边缘焊接，其一边与所述第一旋转加强立板521的顶部焊接。所述梯形部5231与所述副车架主纵梁54的顶部平齐，其一边与所述副车架主纵梁54的顶部边缘焊接，其一边与所述第一旋转加强立板521的顶部焊接，从而在所述副车架主纵梁54和第一旋转加强立板521的顶部外侧形成稳定的三角结构。所述旋转加强上盖板523的与三角结构相对的另一端则与所述第二旋转加强立板522的顶部焊接在一起。
如图4、图10所示，所述旋转加强下盖板524与所述旋转加强上盖板523在垂直方向上的投影形状一致，其边缘部分分别与所述副车架主纵梁54、第一旋转加强立板521、第二旋转加强立板522的底部焊接在一起，从而封闭住所述口字型框架结构的底部。
如图2、图3所示，所述旋转加强构件52在所述副车架主纵梁54的外侧分别形成了封闭的口字型框架结构，其对所述旋转套管51具有支撑作用，因而可加强所述副车架主纵梁54在铰接端的强度。
如图2、图3、图4所示，所述副车架主纵梁54、油缸加强梁55、平衡托架53、副车架横梁56、稳定支架57、交叉梁58、旋转加强构件52和所述旋转套管51便构成了所述副车架50。其中，所述副车架主纵梁54、油缸加强梁55、平衡托架53、副车架横梁56、交叉梁58、旋转加强构件52焊接为整体，所述旋转套管51则可转动的设置在所述副车架主纵梁54的尾端，其可连接所述车厢底板40而使得副车架50与车厢底板40转动连接在一起。
为与所述旋转套管51连接，在所述车厢底板40的底面上设有旋转座加强梁41和旋转座42。
如图1所示，所述旋转座加强梁41用于加强车厢底板40在旋转应力集中处的结构强度。所述旋转座加强梁41对称设于所述车厢底板40与副车架50铰接处的附近，其沿车厢的长度方向设置，其对称分布所述车厢底板40上。如图1所示，为与所述副车架50铰接，在所述旋转座加强梁41上设有旋转座42，所述旋转座42选用公知的选座座，其与所述旋转套管51的端部连接，从而使得车厢底板40与副车架50铰接在一起。当所述车厢主体被顶升机构60顶升时，所述车厢底板40可绕所述旋转套管51转动而实现车厢的自卸。
尽管通过以上实施例对本实用新型进行了揭示，但是本实用新型的范围并不局限于此，在不偏离本实用新型构思的条件下，以上各构件可用所属技术领域人员了解的相似或等同元件来替换。
1.一种自卸车厢，其特征在于，其包括车厢前板(10)、车厢侧板(20)、车厢尾板(30)、车厢底板(40)和副车架(50)，所述车厢前板(10)固接于所述车厢侧板(20)的前端，所述车厢尾板(30)活动连接于所述车厢侧板(20)的尾端，所述车厢底板(40)固接于所述车厢侧板(20)的底部，所述副车架(50)设于所述车厢底板(40)下方并与所述车厢底板(40)铰接，在所述副车架(50)的尾端设有安装孔(544)，在所述安装孔(544)的外侧设有旋转加强构件(52)，所述旋转加强构件(52)设有转轴孔(5213)，所述转轴孔(5213)与所述安装孔(544)相对，在所述安装孔(544)、转轴孔(5213)内设有旋转套管(51)，所述旋转套管(51)的两端分别穿过所述安装孔(544)、转轴孔(5213)而伸出至所述副车架(50)外，在所述车厢底板(40)的近尾端部设有旋转座(42)，所述旋转套管(51)的端部与所述旋转座(42)连接而使得所述副车架(50)与所述车厢底板(40)转动连接在一起。
2.如权利要求1所述的自卸车厢，其特征在于，所述副车架(50)包括：
副车架主纵梁(54)，其平行间隔并沿车厢的长度方向设置，在所述副车架主纵梁(54)的端部上设有所述安装孔(544)；
副车架横梁(56)，间隔设于所述副车架主纵梁(54)之间并与所述副车架主纵梁(54)垂直固接。
3.如权利要求2所述的自卸车厢，其特征在于，所述副车架主纵梁(54)的尾端顶部设有第一斜面(541)和第二斜面(542)，所述第一斜面(541)连接于所述副车架主纵梁(54)的顶面和第二斜面(542)之间，所述第二斜面(542)的另一端则与所述副车架主纵梁(54)的尾端面(543)连接。
4.如权利要求3所述的自卸车厢，其特征在于，所述旋转加强构件(52)包括：
第一旋转加强立板(521)，对称设于所述副车架主纵梁(54)的外侧，其横截面呈l型，其包括相互垂直的第一立板部(5211)和第二立板部(5212)，所述第一立板部(5211)与所述副车架主纵梁(54)垂直固接，所述第二立板部(5212)与所述副车架主纵梁(54)平行间隔，在所述第二立板部(5212)上设有所述转轴孔(5213)；
第二旋转加强立板(522)，呈平板状，其垂直固接于所述副车架主纵梁(54)与所述第二立板部(5212)之间；
旋转加强上盖板(523)，盖合连接于所述第一旋转加强立板(521)、第二旋转加强立板(522)的顶部之间；
旋转加强下盖板(524)，盖合连接于所述第一旋转加强立板(521)、第二旋转加强立板(522)的底部之间。
5.如权利要求4所述的自卸车厢，其特征在于，所述第一立板部(5211)呈矩形平板状，所述第二立板部(5212)呈不规则的六边形板状，其形状与所述副车架主纵梁(54)尾端侧壁的形状一致。
6.如权利要求4所述的自卸车厢，其特征在于，所述旋转加强上盖板(523)包括梯形部(5231)和矩形部(5232)，所述梯形部(5231)呈梯形平板状，所述矩形部(5232)弯折而与所述第一斜面(541)、第二斜面(542)、主纵梁尾端面(543)相匹配。
7.如权利要求6所述的自卸车厢，其特征在于，所述梯形部(5231)焊接于所述第一旋转加强立板(521)和副车架主纵梁(54)的顶部上而在所述第一旋转加强立板(521)和副车架主纵梁(54)的外侧形成三角结构。
8.如权利要求6所述的自卸车厢，其特征在于，所述旋转加强下盖板(524)的形状与所述旋转加强上盖板(523)在平面上的投影形状一致。
9.如权利要求3所述的自卸车厢，其特征在于，所述旋转加强构件(52)还包括纵梁端板(525)，所述纵连端板贴合于所述副车架主纵梁(54)尾端的顶部上并与所述副车架主纵梁(54)固接。
技术总结