【技术领域】
本实用新型涉及机械领域，特别涉及一种具有安全支撑的自卸车厢。
背景技术：
自卸车分为很多种，其中较为常见的为后卸式自卸车。这种自卸车，通常在货箱和副车架的前端设有顶升机构，货箱和副车架的尾部铰接在一起。对于中长型的自卸车，在货箱的中部和副车架之间通常还设有折叠稳定架，用以起支撑作用。现有的这种折叠稳定架，有些是装在货箱中部的两侧，有些是装在货箱中部的中央，其通常都只能起到辅助支撑的作用。若顶升机构发生故障而使货箱快速坠落时，这种折叠稳定架根本无法起到保障作用，因此，其安全性有待提高。
技术实现要素：
本实用新型旨在解决上述问题，而提供一种可提高安全性的具有安全支撑的自卸车厢。
为解决上述问题，本实用新型提供了一种具有安全支撑的自卸车厢，包括货箱和副车架，所述货箱和所述副车架的尾端铰接，在所述货箱与所述副车架的前端连接有顶升机构，其特征在于，在所述货箱的中部两侧与所述副车架之间设有安全支撑机构，在所述副车架上设有沿长度方向延伸的导轨，所述安全支撑机构的一端与所述货箱铰接，所述安全支撑机构的另一端活动连接于所述导轨内并可沿导轨的长度方向移动。
进一步地，所述副车架包括左纵梁、右纵梁、横梁和导轨，所述左纵梁和右纵梁平行间隔，并沿所述货箱的长度方向设置；所述横梁连接于所述左纵梁和右纵梁之间；所述导轨包括左导轨和右导轨，其分别设于所述左纵梁和右纵梁的内侧，所述左导轨与所述右导轨平行间隔。
进一步地，所述安全支撑机构包括左滚轮组、右滚轮组、左滚轮连杆、右滚轮连杆、横杆和安全撑杆，所述左滚轮组限位设于所述左导轨内；所述右滚轮组限位设于所述右导轨内；所述左滚轮连杆连接于所述左滚轮组之间；所述右滚轮连杆连接于所述右滚轮组之间；所述横杆垂直连接于所述左滚轮连杆和右滚轮连杆之间，且两端对称伸出至所述左纵梁和右纵梁的两侧外；所述安全撑杆的一端与所述横杆的端部铰接，另一端与所述货箱铰接。
进一步地，所述安全支撑机构还包括缓冲阻尼杆，其一端与设于副车架前端的横梁固接，一端与所述横杆固接。
进一步地，在所述货箱的中部两侧分别设有第一铰接座，所述安全撑杆的端部与所述第一铰接座连接。
进一步地，在所述横杆的两端分别设有第二铰接座，所述安全撑杆的与第一铰接座相对的另一端与所述第二铰接座连接。
进一步地，在所述左纵梁和右纵梁的前端之间设有油缸加强梁，所述顶升机构设于所述油缸加强梁上。
进一步地，在所述左纵梁和右纵梁的近尾端设有交叉梁；在所述货箱的与所述交叉梁相对应的位置设有旋转座加强梁。
本实用新型的有益贡献在于，其有效解决了上述问题。本实用新型在货箱与副车架的中部两侧之间设置安全支撑机构，该安全支撑机构不仅可在货箱顶升时起到辅助支撑的作用，而且可在顶升机构故障时保障货箱平稳降落，因此，其可大大提高自卸车的安全性。
【附图说明】
图1是本实用新型的应用原理示意图。
图2是副车架的平面示意图。
图3是安全支撑机构的局部结构示意图。
货箱10、第一铰接座11、旋转座加强梁12、副车架20、左纵梁21、右纵梁22、横梁23、油缸加强梁24、交叉梁25、左导轨26、右导轨27、安全支撑机构30、左滚轮组31、右滚轮组32、左滚轮连杆33、右滚轮连杆34、横杆35、安全撑杆36、缓冲阻尼杆37、第二铰接座38、三角加强板39、顶升机构40。
【具体实施方式】
下列实施例是对本实用新型的进一步解释和补充，对本实用新型不构成任何限制。
如图1、图2、图3所示，本实用新型的具有安全支撑的自卸车厢包括货箱10和副车架20，其主要要点在于，在货箱10与副车架20的中部设有安全支撑机构30，该安全支撑机构30能够有效支撑货箱10，当顶升机构40突发故障时，其能确保安全。
如图1所示，所述货箱10的尾端与所述副车架20的尾端通过公知结构铰接在一起，所述货箱10的前端与所述副车架20的前端设有顶升机构40，所述顶升机构40的设置可参考公知技术。当顶升机构40工作时，如图1所示，所述货箱10便可被举升而进行后侧卸货。
所述货箱10的主体结构可参考公知技术，其可装载货物。
如图1所示，在所述货箱10的中部两侧分别设有第一铰接座11。所述第一铰接座11可选用公知的铰接座，其用于与所述安全支撑机构30进行连接。
如图1所示，为加强尾端旋转应力较为集中部位的强度，在所述货箱10的近尾端的底面上设有旋转座加强梁12。
如图2、图3所示，所述副车架20包括左纵梁21、右纵梁22、若干横梁23、导轨、油缸加强梁24和交叉梁25。
如图2、图3所示，所述左纵梁21和右纵梁22平行间隔设置，其之间间隔的距离小于所述货箱10的宽度。所述左纵梁21和右纵梁22沿货箱10的长度方向设置。本实施例中，所述左纵梁21和右纵梁22可选用矩形中空钢管。
如图2、图3所示，所述油缸加强梁24用于设置所述顶升机构40。所述油缸加强梁24设于所述左纵梁21和右纵梁22的前端，其垂直于所述左纵梁21和右纵梁22而水平的连接在左纵梁21和右纵梁22之间。本实施例中，所述油缸加强梁24选用u型槽钢，其u型开口朝下，其上表面与所述左纵梁21和右纵梁22的上表面平齐。所述油缸加强梁24与所述左纵梁21、右纵梁22焊接在一起。
如图2、图3所示，所述横梁23横向连接于所述左纵梁21和右纵梁22之间，其垂直于所述左纵梁21和右纵梁22。所述横梁23的数量可根据需要而设置。本实施例中，所述横梁23选用矩形中空钢管，其两端分别与所述左纵梁21、右纵梁22焊接。
如图2所示，所述导轨用于设置所述安全支撑机构30，其包括左导轨26和右导轨27。所述左导轨26设于所述左纵梁21的内侧，其与所述左纵梁21的侧壁焊接在一起。所述右导轨27设于所述右纵梁22的内侧，其与所述右纵梁22的侧壁焊接在一起。所述导轨的长度可根据需要而设置，其位于两段横梁23之间。
如图2所示，所述交叉梁25用于加强副车架20旋转应力较为集中处的强度，其呈x型而连接在所述左纵梁21和右纵梁22的近尾端。
如图2所示，所述安全支撑机构30包括左滚轮组31、右滚轮组32、左滚轮连杆33、右滚轮连杆34、横杆35、安全撑杆36、缓冲阻尼杆37、第二铰接座38。
如图2所示，所述左滚轮组31设于所述左导轨26内，其可沿左导轨26的长度方向进行限位移动。本实施例中，所述左滚轮组31包括前后两个滚轮。
如图2所示，所述右滚轮组32设于所述右导轨27内，其可沿右导轨27的长度方向进行限位移动。本实施例中，所述右滚轮组32包括前后两个滚轮。
如图2所示，所述左滚轮连杆33连接于所述左滚轮组31之间，其呈水平状。本实施例中，所述左滚轮连杆33连接在左滚轮组31的前后两个滚轮之间，并与前后两个滚轮形成转动连接，从而在左滚轮连杆33的作用下，左滚轮组31可沿左导轨26进行移动。
如图2所示，所述右滚轮连杆34连接于所述右滚轮组32之间，其呈水平状。本实施例中，所述右滚轮连杆34连接在右滚轮组32的前后两个滚轮之间，并与前后两个滚轮形成转动连接，从而在右滚轮连杆34的作用下，右滚轮组32可沿右导轨27进行移动。
如图2所示，所述横杆35连接于所述左滚轮连杆33和右滚轮连杆34之间，且其两端分别伸出至所述左纵梁21和右纵梁22的两侧外。所述横梁23的上表面高出所述左纵梁21和右纵梁22的上表面。所述横杆35与所述左滚轮连杆33的连接部位，位于所述左滚轮连杆33的中央。所述横杆35与所述右滚轮连杆34的连接部位，位于所述右滚轮连杆34的中央。所述横杆35的长度，略大于所述货箱10的长度，其可与所述货箱10两侧的第一铰接座11对应。
为加强结构强度，如图2所示，在所述横杆35与所述左滚轮连杆33、右滚轮连杆34的连接部位处设有三角加强板39。
此外，所述横杆35伸出至所述左纵梁21和右纵梁22的两侧外，其可支撑货箱而起到平衡支撑的作用，其能抵消离心横向扭力造成的车架形变，改善车辆的过弯能力，提高过弯速度，减小车身受离心力作用而产生的侧倾角度。
如图2、图3所示，为方便连接所述安全撑杆36，在所述横杆35的左右两端上分别设有第二铰接座38。所述第二铰接座38可选用公知的铰接座，其设于所述安全撑杆36的上表面。
如图1所示，所述安全撑杆36用于支撑在所述货箱10与所述副车架20之间。所述安全撑杆36的一端与所述第一铰接座11连接，另一端与所述第二铰接座38连接，从而使得所述安全撑杆36与所述横杆35、货箱10形成转动连接。
如图2所示，所述缓冲阻尼杆37用于缓冲，其可选用公知的缓冲阻尼杆37。所述缓冲阻尼杆37的一端与所述副车架20前端的横梁23固接，其另一端与所述横杆35的中部固接。所述缓冲阻尼杆37位于所述左导轨26和右导轨27之间，并与所述左导轨26、右导轨27平行间隔。
所述左滚轮组31、右滚轮组32、左滚轮连杆33、右滚轮连杆34、横杆35、安全撑杆36、缓冲阻尼杆37、第二铰接座38便形成了本实用新型的安全支撑机构30，其一端与所述货箱10铰接，其另一端通过滚轮而活动连接于副车架20的导轨内而可沿导轨的长度方向移动。当顶升机构40工作而带动货箱10转动时，安全支撑机构30的左滚轮组31和右滚轮组32沿导轨移动而可使得所述安全撑杆36支撑连接在所述货箱10与副车架20之间。若在举升过程中，顶升机构40突发故障，在货箱10的重力下，所述左滚轮组31和右滚轮沿导轨前端方向移动，且由于副车架20前端与安全支撑机构30之间设有缓冲阻尼杆37，因此，左滚轮组31和右滚轮组32可平稳移动，货箱10可平稳降落而不会突然坠落而造成危险。因此，本实用新型在货箱10与副车架20之间设置安全支撑机构30可提高自卸车的安全性。
尽管通过以上实施例对本实用新型进行了揭示，但是本实用新型的范围并不局限于此，在不偏离本实用新型构思的条件下，以上各构件可用所属技术领域人员了解的相似或等同元件来替换。
1.一种具有安全支撑的自卸车厢，包括货箱(10)和副车架(20)，所述货箱(10)和所述副车架(20)的尾端铰接，在所述货箱(10)与所述副车架(20)的前端连接有顶升机构(40)，其特征在于，在所述货箱(10)的中部两侧与所述副车架(20)之间设有安全支撑机构(30)，在所述副车架(20)上设有沿长度方向延伸的导轨，所述安全支撑机构(30)的一端与所述货箱(10)铰接，所述安全支撑机构(30)的另一端活动连接于所述导轨内并可沿导轨的长度方向移动。
2.如权利要求1所述的具有安全支撑的自卸车厢，其特征在于，所述副车架(20)包括：
左纵梁(21)和右纵梁(22)，其平行间隔，并沿所述货箱(10)的长度方向设置；
若干横梁(23)，连接于所述左纵梁(21)和右纵梁(22)之间；
导轨，包括左导轨(26)和右导轨(27)，其分别设于所述左纵梁(21)和右纵梁(22)的内侧，所述左导轨(26)与所述右导轨(27)平行间隔。
3.如权利要求2所述的具有安全支撑的自卸车厢，其特征在于，所述安全支撑机构(30)包括：
左滚轮组(31)，限位设于所述左导轨(26)内；
右滚轮组(32)，限位设于所述右导轨(27)内；
左滚轮连杆(33)，连接于所述左滚轮组(31)之间；
右滚轮连杆(34)，连接于所述右滚轮组(32)之间；
横杆(35)，垂直连接于所述左滚轮连杆(33)和右滚轮连杆(34)之间，且两端对称伸出至所述左纵梁(21)和右纵梁(22)的两侧外；
安全撑杆(36)，一端与所述横杆(35)的端部铰接，另一端与所述货箱(10)铰接。
4.如权利要求3所述的具有安全支撑的自卸车厢，其特征在于，所述安全支撑机构(30)还包括：
缓冲阻尼杆(37)，一端与设于副车架(20)前端的横梁(23)固接，一端与所述横杆(35)固接。
5.如权利要求4所述的具有安全支撑的自卸车厢，其特征在于，在所述货箱(10)的中部两侧分别设有第一铰接座(11)，所述安全撑杆(36)的端部与所述第一铰接座(11)连接。
6.如权利要求5所述的具有安全支撑的自卸车厢，其特征在于，在所述横杆(35)的两端分别设有第二铰接座(38)，所述安全撑杆(36)的与第一铰接座(11)相对的另一端与所述第二铰接座(38)连接。
7.如权利要求6所述的具有安全支撑的自卸车厢，其特征在于，
在所述左纵梁(21)和右纵梁(22)的前端之间设有油缸加强梁(24)，所述顶升机构(40)设于所述油缸加强梁(24)上。
8.如权利要求6所述的具有安全支撑的自卸车厢，其特征在于，
在所述左纵梁(21)和右纵梁(22)的近尾端设有交叉梁(25)；
在所述货箱(10)的与所述交叉梁(25)相对应的位置设有旋转座加强梁(12)。
技术总结