本发明涉及蒸硒渣中有价金属回收技术领域，特别是一种回收蒸硒渣中金属铜的方法。
背景技术：
在铜电解过程中，生产大量含有有价金属的阳极泥。一般冶炼厂要对阳极泥中有价金属进行回收。阳极泥处理中，先进行蒸硒，蒸硒渣中含有大量有价金属，然后用硫酸浸出。浸出液中铜离子一般在5～10g/l，硫酸浓度20～60g/l，氯离子10～15g/l，还有其他杂质离子，浸出液也叫做蒸硒渣分铜液。
目前处理蒸硒渣分铜液一般先进行浓缩生产硫酸铜，然后再加纯碱生产碱式碳酸铜。该工艺回收效率较低，生产成本较高，未生产高效益金属铜。因此，研发一种新的方法来回收蒸硒渣中的铜，提高回收工艺的经济效益，成为行业内亟待解决的问题。
技术实现要素：
本发明的目的就是针对目前从蒸硒渣中回收铜金属回收效率低，生产成本高，经济效益不高的问题，提供一种回收蒸硒渣中金属铜的方法。
本发明的一种回收蒸硒渣中金属铜的方法，包括下述步骤：
（1）将质量浓度为15～20g/l的硫酸溶液加热至40～60℃，加入硫酸溶液质量30～100%的蒸硒渣，1～3r/s的搅拌速度下搅拌反应70～100h，对浸出液进行过滤，得蒸硒渣分铜液，蒸硒渣分铜液中铜的质量浓度为5～10g/l；
（2）在蒸硒渣分铜液中加入萃取剂，在常温、相比o/a为1∶1～1∶3的条件下进行2级萃取回收蒸硒渣分铜液中的铜，分离水相和有机相得到萃铜后液和含铜有机相，萃铜后液返回浸泡蒸硒渣；所述萃取剂是用磺化煤油稀释至体积分数为20～25%的lix984；
（3）含铜有机相采用煤油在常温、相比o/a为1∶1～1∶6的条件下进行2级反萃，得反萃后液和萃取剂，反萃后液主要成分为硫酸铜，送电积回收金属铜，电积电流密度150～200a/m2，萃取剂返回步骤（2）循环用于萃取蒸硒渣分铜液，电积过程产生的硫酸返回循环用于浸泡蒸硒渣。
所述蒸硒渣分铜液在进行萃取时，混合时间为10～30min，澄清时间为10～30min。
所述含铜有机相采用煤油反萃时，混合时间为10～30min，澄清时间为10～30min。
本发明中所采用的萃取剂，是用磺化煤油稀释至体积分数为20～25%的lix984，lix984为进口醛肟酮复配萃取剂，萃取效率高效，选择性强，cu/fe分离系数高，适用于高酸环境，分相速度快且饱和容量大。
本发明通过将蒸硒渣用硫酸浸泡分离，利用蒸硒渣分铜液回收其中的有价金属铜，采用萃取和电积的方法，制得的铜产品纯度高，铜损失率低，并且生产过程中所用的萃取剂及产生的萃取后液均可返回循环使用，生产成本低，经济效益高。
附图说明
图1是本发明的工艺流程图。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
一种回收蒸硒渣中金属铜的方法，包括下述步骤：
（1）将质量浓度为18g/l的硫酸溶液加热至50℃，加入硫酸溶液质量50%的蒸硒渣，2r/s的搅拌速度下搅拌反应80h，对浸出液进行过滤，得蒸硒渣分铜液，蒸硒渣分铜液中铜的质量浓度为8.2g/l；
（2）在蒸硒渣分铜液中加入萃取剂，在常温、相比o/a为1∶2的条件下进行2级萃取回收蒸硒渣分铜液中的铜，每级萃取的混合时间为20min，澄清时间为20min；萃取结束后分离水相和有机相得到萃铜后液和含铜有机相，萃铜后液返回浸泡蒸硒渣；所述萃取剂是用磺化煤油稀释至体积分数为23%的lix984；
（3）含铜有机相采用煤油在常温、相比o/a为1∶5的条件下进行2级反萃，每级反萃的混合时间为20min，澄清时间为20min，得反萃后液和萃取剂，反萃后液主要成分为硫酸铜，送电积回收金属铜，电积电流密度180a/m2，萃取剂返回步骤（2）循环用于萃取蒸硒渣分铜液，电积过程产生的硫酸返回循环用于浸泡蒸硒渣。
实施例2
一种回收蒸硒渣中金属铜的方法，包括下述步骤：
（1）将质量浓度为20g/l的硫酸溶液加热至60℃，加入硫酸溶液质量100%的蒸硒渣，1r/s的搅拌速度下搅拌反应100h，对浸出液进行过滤，得蒸硒渣分铜液，蒸硒渣分铜液中铜的质量浓度为5g/l；
（2）在蒸硒渣分铜液中加入萃取剂，在常温、相比o/a为1∶3的条件下进行2级萃取回收蒸硒渣分铜液中的铜，每级萃取的混合时间为10min，澄清时间为10min；萃取结束后分离水相和有机相得到萃铜后液和含铜有机相，萃铜后液返回浸泡蒸硒渣；所述萃取剂是用磺化煤油稀释至体积分数为25%的lix984；
（3）含铜有机相采用煤油在常温、相比o/a为1∶4的条件下进行2级反萃，每级反萃的混合时间为10min，澄清时间为10min，得反萃后液和萃取剂，反萃后液主要成分为硫酸铜，送电积回收金属铜，电积电流密度150a/m2，萃取剂返回步骤（2）循环用于萃取蒸硒渣分铜液，电积过程产生的硫酸返回循环用于浸泡蒸硒渣。
实施例3
一种回收蒸硒渣中金属铜的方法，包括下述步骤：
（1）将质量浓度为15g/l的硫酸溶液加热至40℃，加入硫酸溶液质量40%的蒸硒渣，3r/s的搅拌速度下搅拌反应70h，对浸出液进行过滤，得蒸硒渣分铜液，蒸硒渣分铜液中铜的质量浓度为10g/l；
（2）在蒸硒渣分铜液中加入萃取剂，在常温、相比o/a为1∶1的条件下进行2级萃取回收蒸硒渣分铜液中的铜，每级萃取的混合时间为30min，澄清时间为30min；萃取结束后分离水相和有机相得到萃铜后液和含铜有机相，萃铜后液返回浸泡蒸硒渣；所述萃取剂是用磺化煤油稀释至体积分数为25%的lix984；
（3）含铜有机相采用煤油在常温、相比o/a为1∶1的条件下进行2级反萃，每级反萃的混合时间为30min，澄清时间为30min，得反萃后液和萃取剂，反萃后液主要成分为硫酸铜，送电积回收金属铜，电积电流密度200a/m2，萃取剂返回步骤（2）循环用于萃取蒸硒渣分铜液，电积过程产生的硫酸返回循环用于浸泡蒸硒渣。
实施例4
一种回收蒸硒渣中金属铜的方法，包括下述步骤：
（1）将质量浓度为16g/l的硫酸溶液加热至55℃，加入硫酸溶液质量80%的蒸硒渣，1r/s的搅拌速度下搅拌反应75h，对浸出液进行过滤，得蒸硒渣分铜液，蒸硒渣分铜液中铜的质量浓度为9g/l；
（2）在蒸硒渣分铜液中加入萃取剂，在常温、相比o/a为1∶2.5的条件下进行2级萃取回收蒸硒渣分铜液中的铜，每级萃取的混合时间为25min，澄清时间为25min；萃取结束后分离水相和有机相得到萃铜后液和含铜有机相，萃铜后液返回浸泡蒸硒渣；所述萃取剂是用磺化煤油稀释至体积分数为22%的lix984；
（3）含铜有机相采用煤油在常温、相比o/a为1∶3的条件下进行2级反萃，每级反萃的混合时间为18min，澄清时间为18min，得反萃后液和萃取剂，反萃后液主要成分为硫酸铜，送电积回收金属铜，电积电流密度160a/m2，萃取剂返回步骤（2）循环用于萃取蒸硒渣分铜液，电积过程产生的硫酸返回循环用于浸泡蒸硒渣。
实施例5
一种回收蒸硒渣中金属铜的方法，包括下述步骤：
（1）将质量浓度为17g/l的硫酸溶液加热至45℃，加入硫酸溶液质量60%的蒸硒渣，2r/s的搅拌速度下搅拌反应85h，对浸出液进行过滤，得蒸硒渣分铜液，蒸硒渣分铜液中铜的质量浓度为7g/l；
（2）在蒸硒渣分铜液中加入萃取剂，在常温、相比o/a为1∶2.5的条件下进行2级萃取回收蒸硒渣分铜液中的铜，每级萃取的混合时间为20min，澄清时间为20min；萃取结束后分离水相和有机相得到萃铜后液和含铜有机相，萃铜后液返回浸泡蒸硒渣；所述萃取剂是用磺化煤油稀释至体积分数为24%的lix984；
（3）含铜有机相采用煤油在常温、相比o/a为1∶6的条件下进行2级反萃，每级反萃的混合时间为20min，澄清时间为20min，得反萃后液和萃取剂，反萃后液主要成分为硫酸铜，送电积回收金属铜，电积电流密度190a/m2，萃取剂返回步骤（2）循环用于萃取蒸硒渣分铜液，电积过程产生的硫酸返回循环用于浸泡蒸硒渣。
1.一种回收蒸硒渣中金属铜的方法，其特征在于包括下述步骤：
（1）将质量浓度为15～20g/l的硫酸溶液加热至40～60℃，加入硫酸溶液质量30～100%的蒸硒渣，1～3r/s的搅拌速度下搅拌反应70～100h，对浸出液进行过滤，得蒸硒渣分铜液，蒸硒渣分铜液中铜的质量浓度为5～10g/l；
（2）在蒸硒渣分铜液中加入萃取剂，在常温、相比o/a为1∶1～1∶3的条件下进行2级萃取回收蒸硒渣分铜液中的铜，分离水相和有机相得到萃铜后液和含铜有机相，萃铜后液返回浸泡蒸硒渣；所述萃取剂是用磺化煤油稀释至体积分数为20～25%的lix984；
（3）含铜有机相采用煤油在常温、相比o/a为1∶1～1∶6的条件下进行2级反萃，得反萃后液和萃取剂，反萃后液主要成分为硫酸铜，送电积回收金属铜，电积电流密度150～200a/m2，萃取剂返回步骤（2）循环用于萃取蒸硒渣分铜液，电积过程产生的硫酸返回循环用于浸泡蒸硒渣。
2.根据权利要求1所述的一种回收蒸硒渣中金属铜的方法，其特征在于：所述蒸硒渣分铜液在进行萃取时，混合时间为10～30min，澄清时间为10～30min。
3.根据权利要求1所述的一种回收蒸硒渣中金属铜的方法，其特征在于：所述含铜有机相采用煤油反萃时，混合时间为10～30min，澄清时间为10～30min。
技术总结