一种滚动轴承三维动刚度试验装置及其测试方法与流程

1.本发明涉及滚动轴承刚度测试领域，尤其涉及一种滚动轴承三维动刚度试验装置及其测试方法。
技术背景
2.滚动轴承的动刚度是衡量轴承动态性能的重要指标，是轴承设计与优化的基础，然而在测试动刚度过程中，由于质量偏心引发的转子不平衡特性，其产生的离心力经过力的分解(平行四边形法则)可分为垂直和水平方向，导致垂直和水平方向载荷的时变，引发其垂直和水平方向刚度变化，加之轴向载荷交变，轴向刚度的变化，都会影响动刚度的改变，故为得到准确动刚度数据，需对轴承的径向、水平、轴向等方位进行测试。
3.影响滚动轴承刚度的因素有很多，在载荷施加方面，由于轴向加载为静载荷，刚度随静载荷施加的大小发生变化，加之径向(垂直、水平)加载为动载荷，刚度随转子转速的大小而变化。同时轴承经常位于变温环境下(
‑
30℃
‑
150℃)，而轴承温度引起轴承内外圈的膨胀的变化，改变轴承游隙，进而引起动刚度变化，因此，合理解决上述在测试过程中所出现的问题，可有效的提高动刚度数据的真实性。
4.为更好的测试滚动轴承刚度，相关研究人员提出了一系列的试验装置，针对静刚度测试，专利cn 108132187(一种高精度滚动轴承静刚度测试装置及方法)利用液压系统作为被测轴承轴向与径向载荷施加的直接驱动元件，通过两个电感比较仪测量轴向与径向位移，上述方法可有效测试纯轴向载荷、纯径向载荷以及轴径联合载荷作用下滚动轴承轴向、径向静刚度，但不能获取旋转态的动刚度特性。针对动刚度测试，专利cn 110631830 a(滚动轴承径向刚度测量装置)利用支架组件、力加载组件、轴承座和测量组件搭建实验台利用所得径向载荷以及位移数据，测试径向刚度；专利cn 109855868 a(一种轴承轴向刚度动态测试方法及测试设备)利用所设计旋转加载机构施加轴向载荷，利用位移传感器检测轴承的轴向位移来测试轴向刚度；cn 108680357 a(一种滚动轴承轴向和径向综合动刚度测量装置)采用电主轴和传动轴连接，传动轴上安装测试轴承，利用轴向测试装置测试轴承内外圈的轴向相对位移，径向测试装置测试轴承内外圈的径向相对位移，然后采集传感器的加载模拟量和变形模拟量来测试径向刚度和轴向刚度；上述的动刚度测试方法多数是计算载荷，一方面没有准确获取轴向的载荷，而实际运行过程中轴承载荷影响众多，不平衡、不对中等等均会影响载荷，除了幅值影响，还有频率(转子的1倍频、二倍频等)等等，因此只有准确获取载荷，才能准确计算轴承动刚度，尤其是频率对应的幅值；另一方面，采用转轴位移等效方式来表征轴承内圈的位置，这样容易导致轴承座的振动位移融入到内圈的振动中，影响实际的位移测试，另一方面，单一传感器安装位置与轴承内圈沿轴线位置存在一定偏移距离，位移测试结果会因为转子的平动、俯仰等运动与实际轴承内圈的位移存在较大差异，这些均会影响轴承测试精度。
5.另一方面，目前的轴承动刚度测试多数在稳定载荷环境下，没有有效模拟动态径向、轴向激励；此外，有的装置没有施加轴向预紧载荷的功能；而施加工作工程中，轴向预紧
载荷、动态径向载荷这些均会影响的轴承动刚度的测试精度；同时多数试验装置和方法不能实现变温下模拟，不能测试变温环境下的动刚度；
6.因此有必要提出一种能够精确测试轴承动刚度以及实现动静载荷和环境模拟的试验装置。


技术实现要素：

7.本发明的目的在于：鉴于上述所出现的问题，提出了基于三向力传感获取轴承动态精确载荷以及变形位移补偿的轴承三维(轴向、水平、垂直)动刚度的试验装置，同时具有动态轴向、径向激励以及轴向静态加载装置、环境温度模拟装置，可以实现动态、静态激励以及不同温度下条件测试不同类型轴承的动刚度。
8.本发明的技术方案：
9.第一方面，本发明提供了一种滚动轴承三维动刚度试验装置，其包括底座1、电机组件2、轴承转子系统3、离心载荷激振装置4、环境模拟试验箱5、待测轴承装置6和位移测试装置7。其中，所述电机组件2、轴承转子系统3、离心载荷激振装置4、环境模拟试验箱5、待测轴承装置6、位移测试装置7设置于底座1上，其中轴承转子系统3设于旋转轴上，提供轴向载荷，轴承转子系统3的左端与电机组件2连接，轴承转子系统3的右端依次与提供径向载荷的离心载荷激振装置4以及待测轴承装置6连接，环境模拟试验箱5设置于待测轴承装置6周围实现温度模拟，位移测试装置7设置于待测轴承装置6的左、右轴承端盖上，用于测量轴向、垂直、水平方向的位移变化情况。
10.所述电机组件2包括电机支撑座21、电机22和联轴器23；所述电机支撑座21的下部与底座1连接，电机支撑座21的上部固定电机22；所述电机22右部连接联轴器23。
11.所述轴承转子系统3包括支撑轴承组件31和轴向载荷加载装置32；所述支撑轴承组件31用于支撑试验装置，并且通过旋转轴向待测轴承提供由轴向载荷加载装置32所传递的轴向载荷，所述支撑轴承组件31的下方左、右两侧配有凸型导轨313与轴向载荷装置32连接；所述轴向载荷加载装置32提供轴向载荷，其底部与底座1连接，顶部左、右两侧配有滑道，用于支撑轴承组件31的轴向移动。
12.所述离心载荷激振装置4包括激振盘41、叶片42和胀紧套43；其中，所述激振盘41的盘面布有呈环状的通孔，用于连接质量螺栓；所述叶片42设置在激振盘41的轴向上；所述胀紧套43固定在旋转轴上同时与激振盘41配合，为激振盘41提供由电机22产生的转矩。
13.所述环境模拟试验箱5包括支撑座51、加热下箱体52、加热上箱体53和加热柱54；所述支撑座51底部与底座1连接固定，支撑座51上部用于支撑连接加热箱；所述加热下箱体52、加热上箱体53设置有加热柱54，所述加热下箱体52、加热上箱体53由螺栓连接。
14.所述待测轴承装置6包括三向力传感器61、轴承支座62、左侧轴承端盖63、待测轴承64、补偿环65和右侧轴承端盖66；其中，所述三向力传感器61用于测量由轴承转子系统3传递给待测轴承64的轴向载荷、径向载荷激振装置4传递给待测轴承64的径向载荷和水平载荷；所述轴承支座62底部与三项力传感器61连接；所述左侧轴承端盖63、右侧轴承端盖66分别位于待测轴承64的两侧，用于待测轴承64外圈的轴向定位，所述左侧轴承端盖63、右侧轴承端盖66设置有环状凸出部分，环状凸出部分设置有装载孔；所述待测轴承64内圈一端与旋转轴轴肩配合，另一端与补偿环65连接，实现其内圈的轴向定位；所述补偿环65为套筒
式结构，其内圈、外圈大小与轴肩大小一致，所述补偿环65顶部具有螺栓端孔，底部与待测轴承64内圈接触；通过旋转螺栓端孔中的螺栓，实现补偿环65固定在旋转轴。
15.所述位移测试装置7，位于左侧轴承端盖63、右侧轴承端盖66环状凸出部分的装载孔上，包括轴承左侧垂直位移感应器71、轴承右侧垂直位移感应器72、润滑喷嘴73、45
°
轴向位移感应器74、水平位移传感器75和135
°
轴向位移传感器76。
16.进一步地，所述支撑轴承组件31包括支撑轴承311、轴承盖312、凸型导轨313、锁止螺栓孔314和轴承座315；其中，所述支撑轴承311内圈一端与旋转轴轴肩配合，通过旋转轴传递轴向载荷；所述轴承盖312用于固定支撑轴承311，以轴向定位轴承外径；所述轴承座315作为旋转机械体的支撑，用于对支撑轴承311外径的轴向和周向的定位；所述锁止螺栓孔314位于凸型导轨313上，用于支撑轴承组件31在受到轴向载荷时发生轴向位移的锁止作用；所述凸型导轨313与轴向载荷装置32的滑道配合，以实现支撑轴承组件31的轴向移动。
17.进一步地，所述轴向载荷加载装置32包括把型加载装置321和支撑底座322；所述把型加载装置321底部与支撑底座322连接，把型加载装置321右部端面与支撑底座322滑道一端面贴合；把型加载装置321上设有多个环型轴向载荷螺栓孔，用于连接加载螺栓；所述支撑底座322的上方两侧配有的滑道，用于与凸型导轨313连接。
18.第二方面，本发明提供了基于上述的滚动轴承三维动刚度试验装置的测试方法，其包括以下步骤：
19.步骤一、搭建如上所述的滚动轴承三维动刚度试验装置。
20.步骤二、通过电机组件2向旋转轴提供转矩，通过轴承转子系统3向待测轴承提供轴向载荷，通过离心载荷激振装置4向待测轴承提供垂直方向载荷和水平方向载荷，通过环境模拟试验箱5向待测轴承提供加热环境模拟，通过待测轴承装置6向待测轴承提供轴向载荷、垂直载荷、水平载荷的获取，通过位移测试装置7向待测轴承提供轴向位移、垂直位移、水平位移的获取。
21.步骤三、根据三向力传感器61测出轴向载荷f1，45
°
轴向位移传感器74和135
°
轴向位移传感器76测出轴向位移δ
y
，即可获得待测滚动轴承64的轴向动刚度k1＝f1/δ
y
；δ
y
＝(δ1 δ2)/2；δ
y
为轴向激振后补偿位移；δ1为45
°
轴向位移感应器74所测位移，δ2为135
°
轴向位移传感器76所测位移；
22.根据三向力传感器61测出垂直载荷f2，左侧垂直位移传感器71和右侧垂直位移传感器72测出垂直位移δ
z
，即可获得待测滚动轴承64的垂直动刚度k2＝f2/δ
b
；δ
z
＝(δ3 δ4)/2；δ
z
为垂直方向补偿后激振位移；δ3为左侧垂直位移感应器71所测位移；δ4轴承右侧垂直位移感应器72所测位移；
23.根据三向力传感器61测出水平载荷f3，水平位移传感器75测出水平位移δ
x
，即可获得待测滚动轴承64的水平动刚度k3＝f3/δ
x
。
24.本发明的有益效果是(1)可准确测量三个方向(轴向、垂直、水平)的动刚度(2)通过三向力传感器和位移测试装置得到轴承动态的精确载荷以及变形位移补偿；(3)通过轴承转子系统可有效模拟动态及静态的轴向激励；(4)通过离心载荷激振装置可有效模拟径向(垂直、水平)激励(4)通过环境模拟试验箱可模拟不同温度。
附图说明
25.图1本发明装置一种滚动轴承三维动刚度试验装置的主示意图。
26.图2为一种滚动轴承三维动刚度试验装置箱体闭合式示意图。
27.图3为一种滚动轴承三维动刚度试验装置剖视示意图。
28.图4为一种滚动轴承三维动刚度试验装置的电机组件示意图。
29.图5为一种滚动轴承三维动刚度试验装置的轴承转子系统示意图。
30.图6为一种滚动轴承三维动刚度试验装置的轴承转子系统支撑组件部分示意图。
31.图7为一种滚动轴承三维动刚度试验装置的轴承转子系统轴向载荷加载装置部分示意图。
32.图8为一种滚动轴承三维动刚度试验装置的离心载荷激振装置示意图。
33.图9为一种滚动轴承三维动刚度试验装置的环境模拟试验箱示意图。
34.图10为一种滚动轴承三维动刚度试验装置的待测轴承装置示意图。
35.图11为一种滚动轴承三维动刚度试验装置的待测轴承装置剖视示意图。
36.图12为一种滚动轴承三维动刚度试验装置的位移测试装置左侧径向位移感应器部分示意图。
37.图13为一种滚动轴承三维动刚度试验装置的位移测试装置示意图。
38.图14为一种滚动轴承三维动刚度试验装置位移补偿示意图。
具体实施方式
39.以下结合附图和技术方案，进一步说明本发明的具体实施方式。
40.应当了解，所附附图并非按比例地绘制，而仅是为了说明本发明的基本原理的各种特征的适当简化的画法。本文所公开的本发明的具体设计特征包括例如具体尺寸、方向、位置和外形将部分地由具体所要应用和使用的环境来确定。
41.在所附多个附图中，同样的或等同的部件(元素)以相同的附图标记标引。
42.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
43.图1本发明装置一种滚动轴承三维动刚度试验装置的主示意图。图2为一种滚动轴承三维动刚度试验装置箱体闭合式示意图。图3为一种滚动轴承三维动刚度试验装置剖视示意图。参见图1至图3，在本实施例中，一种滚动轴承三维动刚度试验装置：包括底座1、电机组件2、轴承转子系统3、离心载荷激振装置4、环境模拟试验箱5、待测轴承装置6和位移测试装置7。
44.所述电机组件2、轴承转子系统3、离心载荷激振装置4、环境模拟试验箱5、待测轴承装置6、位移测试装置7设置于底座1上，其中轴承转子系统3设于旋转轴上，提供轴向载荷，轴承转子系统3的左端与电机组件2连接，轴承转子系统3的右端依次与提供径向载荷(垂直、水平)的离心载荷激振装置4以及待测轴承装置6连接，环境模拟试验箱5设置于待测轴承装置6周围实现温度模拟，位移测试装置7设置于待测轴承装置6的左、右轴承端盖上，
用于测量轴向、垂直、水平方向的位移变化情况。
45.所述底座1用于支撑和安装其它装置，底部与地面稳定接触。
46.图4为一种滚动轴承三维动刚度试验装置的电机组件示意图。参见图4，在本实施例中，所述电机组件2包括电机支撑座21、电机22和联轴器23。所述电机支撑座21与底座1螺栓连接，其上部固定电机22。所述电机22可稳定持续的为试验装置提供转矩，其右部连接联轴器23，有利于电机轴和旋转轴牢固地联接起来一同旋转，所述联轴器23所具有的缓冲性，减振性可大大提高其轴的动态性能，避免轴在高速运转的过程中因为过载而损坏。
47.图5为一种滚动轴承三维动刚度试验装置的轴承转子系统示意图。参见图5，在本实施例中，所述轴承转子系统3为上下式结构，包括支撑轴承组件31和轴向载荷加载装置32。所述支撑轴承组件31在支撑试验装置的同时，还可以通过旋转轴向待测轴承提供由轴向载荷加载装置32所传递的轴向载荷，所述支撑轴承组件31的下方左右两侧配有凸型导轨313与轴向载荷装置32连接。所述轴向载荷加载装置32提供轴向载荷，其底部与底座1螺栓连接，顶部左右两侧配有滑道，实现支撑轴承组件31的轴向移动，同时也进一步提高试验装置安装过程中的稳定性。
48.图6为一种滚动轴承三维动刚度试验装置的轴承转子系统支撑组件部分示意图。参见图6，在本实施例中，所述支撑轴承组件31包括支撑轴承311、轴承盖312、凸型导轨313、锁止螺栓孔314和轴承座315。所述支撑轴承311内圈一端与旋转轴轴肩配合，同时通过旋转轴传递轴向载荷。所述轴承盖312用于固定支撑轴承311，实现轴承外径的轴向定位。所述轴承座315不仅实现了对支撑轴承311外径的轴向和周向的定位，同时作为旋转机械体的支撑，确保了轴承回转精度，同时也降低了其运动过程中的摩擦系数。所述锁止螺栓孔314位于凸型导轨313上，起到支撑轴承组件31在受到轴向载荷时发生轴向位移的锁止作用。所述凸型导轨313与轴向载荷装置32的滑道配合，实现支撑轴承组件31的轴向移动。在使用过程中，当支撑轴承组31件受到轴向加载装置32所传递过来的轴向载荷时，其凸型导轨313在载荷的作用下发生位移，当轴向载荷达到预定值时，通过旋转锁止螺栓孔314所配套的螺栓实现锁止。
49.图7为一种滚动轴承三维动刚度试验装置的轴承转子系统轴向载荷加载装置部分示意图。参见图7，在本实施例中，所述轴向载荷加载装置32包括把型加载装置321和支撑底座322。所述把型加载装置321底部与支撑底座322螺栓连接，同时，其右部端面与支撑底座322滑道一端面贴合。把型加载装置321上设有四个环型轴向载荷螺栓孔，在施加轴向载荷过程中，通过旋转螺栓孔所配套的加载螺栓来实现载荷的加载，即调整加载螺栓的施加力度。同时也可通过调整加载螺栓的数量可有效的控制载荷施加的大小。轴向载荷可通过待测轴承装置6的三项力传感器61精确获取，并参考其数据可进行轴向载荷的调整，该设计可避免过度约束，方便载荷加载的同时实现轴向载荷的精确传递。所述支撑底座322用来支撑整个轴承转子系统3的同时，其上方两侧配有的滑道与凸型导轨313连接，有效的解决了支撑轴承组件31受轴向载荷时发生的位移。在使用过程中，也可测量特定情况下的动刚度，就是当待测轴承发生轴向变形时，可卸去径向载荷激振装置4，即轴向载荷一定时，测量转速对轴承刚度影响；或转速一定时，通过调整加载螺栓施加力度或数量测量不同轴向载荷对轴承刚度影响。
50.图8为一种滚动轴承三维动刚度试验装置的离心载荷激振装置示意图。参见图8，
在本实施例中，所述离心载荷激振装置4包括激振盘41、叶片42和胀紧套43。离心载荷激振装置4用于产生较为可靠的离心载荷，为待测轴承提供垂直、水平方向的载荷。所述激振盘41盘面布有呈环状的通孔，与呈环状的通孔配套的则是含有一定质量的螺栓，通过调整螺栓的数量来控制激振盘41的质量，同时这也间接控制了载荷施加的大小，通过安装并旋转适量的螺栓使载荷达到预期值，此时，由于激振盘41上的质量不平衡，导致旋转过程中的转子不平衡，所产生的离心载荷经过力的分解(平行四边形法则)会产生垂直和水平两个方向的载荷，进而引发垂直和水平方向载荷时变，其大小受转速等因素影响。所述叶片42安装在激振盘41上，其主要目的是更好的带动激振盘41旋转，让其激振盘41产生稳定而又持续的离心力来传递给待测轴承。所述胀紧套43固定在旋转轴上同时与激振盘41配合，其目的是为内环与轴之间、外环与激振盘41之间产生巨大抱紧力，为激振盘41提供由电机22产生的转矩。同时其高精度的对中性和较高的强度可以保护零件在超载时不受损坏。在使用过程中，也可测量特定情况下的动刚度，可将轴向载荷加载装置32调整至合适位置，确定激振盘41上的含有一定质量的螺栓，即测量不同转速下轴承垂直和水平方向的动刚度，或通过改变激振盘41重量即调整螺栓数量，测量在转速一定时，不同垂直和水平方向的载荷对轴承刚度的影响。
51.图9为一种滚动轴承三维动刚度试验装置的环境模拟试验箱示意图。参见图9，在本实施例中，所述环境模拟试验箱5为分体式结构，方便测试装置7的拆卸和安装，所述环境模拟试验箱5包括支撑座51、加热下箱体52、加热上箱体53和加热柱54。所述支撑座51底部与底座1螺栓连接固定，上部用来支撑连接加热箱。所述加热下箱体52、加热上箱体53附有由石棉或阻热板等材料的保温层，同时内部具有温度感应器进行监测，但主要装置为内置在箱上的加热柱54，实现工程环境的实际模拟，其上下箱体由其两侧的螺栓进行连接。所述加热柱54则有柱体和其缠绕的加热丝，实现产生加热的功能。在实施过程中，根据箱体内部温度感应器的反馈，调整加热柱54的加热功率，从而实现温度的准确控制。
52.图10为一种滚动轴承三维动刚度试验装置的待测轴承装置示意图。图11为一种滚动轴承三维动刚度试验装置的待测轴承装置剖视示意图。参见图10至图11，在本实施例中，所述待测轴承装置6包括三向力传感器61、轴承支座62、左侧轴承端盖63、待测轴承64、补偿环65和右侧轴承端盖66。所述三向力传感器61可测出由轴承转子系统3传递给待测轴承64的轴向载荷、径向载荷激振装置4传递给待测轴承64的径向载荷和水平载荷。所述轴承支座62底部与三项力传感器61连接，实现三项力传感器61的精确测力，同时其构造的紧凑性可有效的固定待测轴承64的周向运动。所述左侧轴承端盖63、右侧轴承端盖66分别位于待测轴承64的两侧，实现待测轴承64外圈的轴向定位，同时外盖凸出的环型部分布有利于位移测试系统7的装卸的装载孔。所述待测轴承64作为被测试验对象，其内圈一端与旋转轴轴肩配合，另一端与补偿环65连接，实现其内圈的轴向定位。所述补偿环65为套筒式结构，其内圈、外圈大小与轴肩大小一致，内部设为空心有利于与旋转轴配合，其顶部具有螺栓端孔，底部与待测轴承64内圈接触，其目的是实现其轴承内圈的定位，间接消除轴承座振动位移的影响，顶部有与螺栓端孔配套的螺栓，通过旋转螺栓，实现其补偿环65固定在旋转轴，该设计在兼顾待测轴承64内圈固定的同时也大大提高了试验装置的拆卸与安装的难度。
53.图12为一种滚动轴承三维动刚度试验装置的位移测试装置左侧径向位移感应器部分示意图。图13为一种滚动轴承三维动刚度试验装置的位移测试装置示意图。参见图12
和图13，在本实施例中，所述位移测试装置7，位于左侧轴承端盖63、右侧轴承端盖66环状凸出部分的装载孔上，包括轴承左侧垂直位移感应器71、轴承右侧垂直位移感应器72、润滑喷嘴73、45
°
轴向位移感应器74、水平位移传感器75和135
°
轴向位移传感器76。所述轴承左侧垂直位移感应器71、轴承右侧垂直位移感应器72用于测量待测轴承64在受到离心载荷下的垂直位移，采用双侧测量可有效的解决在受倾覆力矩的影响时，监测一侧向下压时产生的位移和一侧向上翘所产生的位移对其进行有效的变形位移补偿，即所测数据取其平均数，该方式有效的避免在待测轴承64一侧所测量时得出的数据较实际工程数据的不精确，有偏差等问题。所述润滑喷嘴73，实现待测轴承装置6部件的润滑作用，减少机械之间的摩擦，避免它们之间的黏附，降低表面粗糙度，间接的降低试验过程中部件的磨损。所述45
°
轴向位移感应器74、135
°
轴向位移传感器76，主要测试在不同载荷下的轴向位移，呈一定角度的原因是有效的消除因为转子的运动，导致轴承内圈沿轴线位置与实际相比过大，有效弥补两边的变形位移，实现对轴向位移的补偿，即所测数据取其平均。所述水平位移传感器75，位于待测轴承水平方向的一侧，可有效的测量出在受水平载荷时的水平位移。
54.测试方法
55.本发明的工作过程：在试验装置搭建完成后，通过电机组件2向旋转轴提供转矩，通过轴承转子系统3向待测轴承提供轴向载荷，通过离心载荷激振装置4向待测轴承提供垂直方向载荷和水平方向载荷，通过环境模拟试验箱5向待测轴承提供加热环境模拟，通过待测轴承装置6向待测轴承提供轴向载荷、垂直载荷、水平载荷的获取，通过位移测试装置7向待测轴承提供轴向位移、垂直位移、水平位移的获取，然后通过计算分析出其动刚度。
56.根据三向力传感器61测出轴向载荷f1，45
°
轴向位移传感器74和135
°
轴向位移传感器76测出轴向位移δ
y
，即可获得待测滚动轴承64的轴向动刚度k1＝f1/δ
y
；δ
y
＝(δ1 δ2)/2；δ
y
为轴向激振后补偿位移；δ1为45
°
轴向位移感应器74所测位移，δ2为135
°
轴向位移传感器76所测位移。
57.根据三向力传感器61测出垂直载荷f2，左侧垂直位移传感器71和右侧垂直位移传感器72测出垂直位移δ
z
，即可获得待测滚动轴承64的垂直动刚度k2＝f2/δ
b
；δ
z
＝(δ3 δ4)/2；δ
z
为垂直方向补偿后激振位移；δ3为左侧垂直位移感应器71所测位移；δ4轴承右侧垂直位移感应器72所测位移；
58.根据三向力传感器61测出水平载荷f3，水平位移传感器75测出水平位移δ
x
，即可获得待测滚动轴承64的水平动刚度k3＝f3/δ
x
；
59.以上示例性实施方式所呈现的描述仅用以说明本发明的技术方案，并不想要成为毫无遗漏的，也不想要把本发明限制为所描述的精确形式。显然，本领域的普通技术人员根据上述教导做出很多改变和变化都是可能的。选择示例性实施方式并进行描述是为了解释本发明的特定原理及其实际应用，从而使得本领域的其它技术人员便于理解、实现并利用本发明的各种示例性实施方式及其各种选择形式和修改形式。本发明的保护范围意在由所附权利要求书及其等效形式所限定。