本发明属于灯具，具体涉及一种灯具外壳与光源板一体化制作方法及灯具。
背景技术：
1、目前，灯具主要由灯壳、光源板、透光面板、安装支架等构成，而灯壳和光源板分别单独开模制造后，再组装成品。而这样的组装结构将导致耗材大、模具费用高、制作成品流程多、生产效率低等问题。
技术实现思路
1、本发明所要解决的问题在于，提供一种灯具外壳与光源板一体化制作方法，能够实现灯壳与光源板一体化结构制作，具有工艺连续性好、耗材少、模具费用低、制作成品流程简单、生产效率高等优点；还提供了一种采用该灯具外壳与光源板一体化制作方法制作而成的灯具。
2、为了解决上述技术问题，本发明提供了一种灯具外壳与光源板一体化制作方法，其包括以下步骤：
3、步骤一，选用可做阳极氧化表面处理的铝材或铝板；
4、步骤二，对铝材进行压铸或对铝板进行冲压，形成灯壳；
5、步骤三，去除灯壳上的毛刺，并将灯壳的非外观面遮挡后进行阳极氧化表面处理；
6、步骤四，在清洗干净的灯壳内部表面涂抹环氧树脂形成绝缘层；
7、步骤五，待环氧树脂干燥固化后在其表面覆铜箔，再将压合设备调好至合适行程对其进行压合；
8、步骤六，对灯壳内的铜箔进行电路制作，形成电路板；
9、步骤七，借助钢网对灯壳内电路刷锡膏，再用贴片机调好行程对其元器件进行贴片；
10、步骤八，对步骤七处理后的半成品灯壳进行接线亮灯测试；
11、步骤九，结构件组装出成品灯具。
12、作为本发明的优选方案，所述铝材或铝板的牌号为dm6或dm32。
13、作为本发明的优选方案，所述步骤三中，在去除灯壳的毛刺后，用氢氟酸对灯壳进行前处理，去除灯壳表面的硅；再将灯壳的非外观面遮挡后进行阳极氧化表面处理。
14、作为本发明的优选方案，所述灯壳的壁厚不小于1.5mm。
15、作为本发明的优选方案，所述绝缘层的厚度为100um。
16、作为本发明的优选方案，所述铜箔的厚度为30um。
17、作为本发明的优选方案，所述结构件除所述半成品灯壳外还包括反光杯、透光面板和安装支架。
18、另外，本发明还提供了一种灯具，其由上面各项所述的灯具外壳与光源板一体化制作方法制作而成。
19、实施本发明的灯具外壳与光源板一体化制作方法及灯具，与现有技术相比较，具有如下有益效果：
20、(1)本发明的制作方法将灯壳的材料用作为灯源板的铝基，实现了灯壳与光源板一体化结构制作，具有工艺连续性好、耗材少、模具费用低、制作成品流程简单、生产效率高等优点；
21、(2)本发明的制作方法采用阳极氧化表面处理代替涂漆表面处理，增强了灯壳的表面硬度、耐磨性、耐高温性、耐腐蚀性及美观性，同时有效地解决了传统涂漆表面处理后的涂漆层因贴片工艺中产生的高温而造成掉漆的问题；
22、(3)本发明的制作方法采用先阳极氧化表面处理，后电路制作及贴片的步骤，有效避免因阳极氧化表面处理时产生的高温而造成灯珠掉落的问题；
23、(4)本发明制作后的灯具由于灯壳与光源板为一体结构，故而无需在灯壳内部预设计连接光源板用的安装位(如：螺纹孔柱、定位槽)，灯壳的模具结构更加简单，结构件组装更加方便。
1.一种灯具外壳与光源板一体化制作方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.如权利要求1所述的灯具外壳与光源板一体化制作方法，其特征在于，所述铝材或铝板的牌号为dm6或dm32。
3.如权利要求2所述的灯具外壳与光源板一体化制作方法，其特征在于，所述步骤三中，在去除灯壳的毛刺后，用氢氟酸对灯壳进行前处理，去除灯壳表面的硅；再将灯壳的非外观面遮挡后进行阳极氧化表面处理。
4.如权利要求1所述的灯具外壳与光源板一体化制作方法，其特征在于，所述灯壳的壁厚不小于1.5mm。
5.如权利要求1所述的灯具外壳与光源板一体化制作方法，其特征在于，所述绝缘层的厚度为100um。
6.如权利要求1所述的灯具外壳与光源板一体化制作方法，其特征在于，所述铜箔的厚度为30um。
7.如权利要求1所述的灯具外壳与光源板一体化制作方法，其特征在于，所述结构件除所述半成品灯壳外还包括反光杯、透光面板和安装支架。
8.一种灯具，其特征在于，由权利要求1至7任一项所述的灯具外壳与光源板一体化制作方法制作而成。
