本技术涉及连铸连轧设备，具体涉及一种连铸连轧生产线的冷却结晶系统。
背景技术：
1、现有连铸连轧生产线中冷却结晶系统冷却过程主要分为三区:初凝区，结晶区，快速冷却区，各区对冷却水量、水压及速度等均不同。目前我们采用冷却系统方式为:各区冷却水由同一个水泵同一水管引出，利用各区冷却水喷淋嘴形状和大小不一实现冷却结晶，虽然可以达到预期效果，但产品质量不稳定，结晶不好产生空心，导致堵杆等生产故障发生几率大。
技术实现思路
1、本实用新型的主要目的是提供一种连铸连轧生产线的冷却结晶系统，旨在解决现有冷却水由同一个水泵同一水管引出，冷却结晶效果差的问题。
2、为实现上述目的，本实用新型提出的连铸连轧生产线的冷却结晶系统，包括结晶轮和分布在所述结晶轮上的初凝冷却装置、结晶冷却装置和快速冷却装置，所述初凝冷却装置、所述结晶冷却装置和所述快速冷却装置均分别包括水泵、连接水管、喷头组件和控制开关，所述水泵通过所述连接水管与所述喷头组件连接，所述控制开关设置在所述水管上；所述初凝冷却装置的喷嘴包括鸭嘴扁平喷嘴，所述结晶冷却装置包括鸭嘴椭圆形喷嘴，所述快速冷却装置包括椭圆形喷嘴。
3、优选地，所述喷头组件包括弧形水管，所述弧形水管上设置有多个喷嘴。
4、优选地，所述弧形水管设置有至少两个，至少两个所述弧形水管分别设置在所述结晶轮的不同方位，至少两个所述弧形水管通过所述连接水管连接。
5、优选地，所述连接水管设置为软管。
6、优选地，所述水管上设置有压力表。
7、优选地，所述水管上设置有流量表。
8、优选地，所述结晶轮的直径为1800mm。
9、优选地，所述结晶轮包括结晶槽，所述结晶槽槽壁与槽底之间设置有圆形倒角。
10、优选地，所述结晶轮包括结晶槽，所述结晶槽的槽壁与槽底的角度为41度-43度。
11、本实用新型的技术方案中，各区冷却装置改成独立控制，独立水管、独立水泵，初凝区改成鸭嘴扁平喷嘴，采用高压喷雾冷却方式，结晶区改成鸭嘴椭圆形喷嘴，采用高压喷射冷却方式；快速冷却区改成椭圆形喷嘴；采用低压大流量喷射方式，各区冷却装置单独控制，从而使冷却结晶工艺固定化、标准化、可视化及可复制，控制变量更多，根据生产不同产品要求，各区冷却装置均可分开调节的冷却结晶系统；提高产品质量稳定性，特别是拉制φ0.15mm线径以下线材的稳定性，由92％提升至99％；降低由于结晶不好，导致堵杆和断锭等生产故障率，由5％降低至0.2％。
1.一种连铸连轧生产线的冷却结晶系统，其特征在于，包括结晶轮和分布在所述结晶轮上的初凝冷却装置、结晶冷却装置和快速冷却装置，所述初凝冷却装置、所述结晶冷却装置和所述快速冷却装置均分别包括水泵、连接水管、喷头组件和控制开关，所述水泵通过所述连接水管与所述喷头组件连接，所述控制开关设置在所述水管上；所述初凝冷却装置的喷嘴包括鸭嘴扁平喷嘴，所述结晶冷却装置包括鸭嘴椭圆形喷嘴，所述快速冷却装置包括椭圆形喷嘴。
2.如权利要求1所述的连铸连轧生产线的冷却结晶系统，其特征在于，所述喷头组件包括弧形水管，所述弧形水管上设置有多个喷嘴。
3.如权利要求2所述的连铸连轧生产线的冷却结晶系统，其特征在于，所述弧形水管设置有至少两个，至少两个所述弧形水管分别设置在所述结晶轮的不同方位，至少两个所述弧形水管通过所述连接水管连接。
4.如权利要求1所述的连铸连轧生产线的冷却结晶系统，其特征在于，所述连接水管设置为软管。
5.如权利要求1所述的连铸连轧生产线的冷却结晶系统，其特征在于，所述水管上设置有压力表。
6.如权利要求1所述的连铸连轧生产线的冷却结晶系统，其特征在于，所述水管上设置有流量表。
7.如权利要求1-6中任一所述的连铸连轧生产线的冷却结晶系统，其特征在于，所述结晶轮的直径为1800mm。
8.如权利要求7所述的连铸连轧生产线的冷却结晶系统，其特征在于，所述结晶轮包括结晶槽，所述结晶槽槽壁与槽底之间设置有圆形倒角。
9.如权利要求8所述的连铸连轧生产线的冷却结晶系统，其特征在于，所述结晶轮包括结晶槽，所述结晶槽的槽壁与槽底的角度为41度-43度。
