本发明涉及自动检测装置技术领域，特别是涉及一种身管外形尺寸自动检测装置。
背景技术：
身管是成枪上的一个重要核心零件，对于成枪的射击精度起到非常关键的作用，身管外圆尺寸质量直接影响到身管与各箍座的装配关系，影响成枪的整体性能。如图1所示，身管外形尺寸需要测量，现目前常规测量采用人工量具测量，测量麻烦且重复测量一致性较差，不适用批量生产检测。因此如何设计一种操作方便、定位准确、测量准确的自动化检测模块成为本技术领域的技术难题。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种身管外形尺寸自动检测装置，该结构能够对身管准确定位、操作方便、测量简单快捷，实现身管外形尺寸的自动化检测。
本发明的目的是这样实现的：
一种身管外形尺寸自动检测装置，包括：
辅助支撑模块，所述辅助支撑模块包括两电缸底座，各电缸底座上分别立设有自动升降电缸，各自动升降电缸的上端分别固定有v型块支撑，用于支撑身管的两端；
固定顶紧模块，所述固定顶紧模块包括第一底座，所述第一底座上设有第一导轨、第一安装座，所述第一导轨上滑动配合有第一滑座，所述第一安装座上固定有第一气缸，第一气缸的活塞杆与第一滑座连接，用于驱动第一滑座沿第一导轨滑动，所述第一滑座上固定有第一顶尖座，所述第一顶尖座上安装有编码器、第一活动顶尖，所述编码器用于测量第一活动顶尖的旋转角度；
活动顶紧模块，所述活动顶紧模块包括第二底座，所述第二底座上设有第二导轨、第二安装座，所述第二导轨上滑动配合有第二滑座，所述第二安装座上固定有第二气缸，第二气缸的活塞杆与第二滑座连接，用于驱动第二滑座沿第二导轨滑动，所述第二滑座上固定有第二顶尖座，第二顶尖座上安装有第二活动顶尖、旋转马达，所述旋转马达与第二活动顶尖动力连接，所述第二活动顶尖用于与第一活动顶尖配合，顶紧身管，并带动身管旋转，实现身管多方向直径测量；
测量模块，所述测量模块包括测量仪底座、伺服电缸、位移传感器底座，测量仪底座的一端滑动配合在第三导轨上，测量仪底座的另一端与所述伺服电缸连接，伺服电缸用于驱动测量仪底座沿第三导轨滑动，所述测量仪底座上安装有测量仪，所述位移传感器底座上安装有第一位移传感器，所述第一位移传感器与测量仪底座连接，用于测量测量仪底座的滑动距离，实现身管长度尺寸检测。
优选地，还包括机架，所述辅助支撑模块、固定顶紧模块、活动顶紧模块、测量模块均安装在机架上。
优选地，所述编码器、第一活动顶尖在第一顶尖座上的安装位置相反。
优选地，所述旋转马达与第二活动顶尖通过皮带带传动连接。
优选地，所述第二气缸带有位移传感器，用于实现顶紧位置测量，确认顶紧是否到位。
优选地，所述测量仪底座的一端通过直角块与第一位移传感器连接。
由于采用了上述技术方案，本发明通过活动顶尖对身管进行精准定位，伺服电缸驱动测量仪实现身管的自动化检测，起到了提高检测效率与降低检测劳动强度的作用；而且能够通过两个高度调节电缸对身管作高度调节，实现不同直径及具有台阶外圆的身管外形尺寸测量。
附图说明
图1a、图1b是被测量的身管外形尺寸结构示意图；
图2是本发明的结构示意图；
图3是辅助支撑模块的结构示意图；
图4是活动端顶紧模块的结构示意图；
图5是固定顶紧模块的结构示意图；
图6是测量模块的结构示意图。
附图标记
附图中，1-活动顶紧模块；2-辅助支撑模块；3-固定顶紧模块；4-测量模块；5-v型块支撑；6-自动升降电缸；7-旋转马达；8-顶尖座；9-活动顶尖；10-皮带；11-滑座；12-导轨；13-顶紧端气缸；14-底座；15-编码器；16-活动顶尖；17-顶尖座；18-滑座；19-导轨；20-底座；21-测量仪；22-导轨；23伺服电缸；24-测量仪底座；25-位移传感器；26-位移传感器底座；27-直角块；28身管；29电缸底座。
具体实施方式
参见图2-图6，为一种身管外形尺寸自动检测装置。如图2所示，包括活动顶紧模块1，辅助支撑模块2，固定顶紧模块3，测量模块4，还包括机架(未示出)，所述辅助支撑模块2、固定顶紧模块3、活动顶紧模块1、测量模块4均安装在机架上。所述辅助支撑模块2作为身管28上、下料装置，通过辅助支撑模块2将身管28升至待顶紧位置。工作时，将身管放至辅助支撑模块1上，辅助支撑模块1将身管28升至待顶紧位置，活动顶紧模块1启动，与固定顶紧模块3一起将身管28顶紧定位，顶紧后测量模块4开始对身管28进行外形尺寸测量，实现身管28外形尺寸的自动化检测，提高检测效率与降低人工检测劳动强度。
如图3所示的辅助支撑模块2包括v型块支撑5，自动升降电缸6，电缸底座29，所述v型块支撑5安装在自动升降电缸6上，所述自动升降电缸6安装在电缸底座29上，身管28放置在v型块支撑5上，自动升降电缸6启动，将身管28升至待顶紧位置。辅助支撑模块2可以将不同直径的身管28举升至与两活动顶尖同轴。
如图4所示的活动顶紧模块包括旋转马达7，第二顶尖座8，第二活动顶尖9，皮带10，第二滑座11，第二导轨12，第二气缸13，第二底座14，所述旋转马达7安装在第二顶尖座8左侧，所述第二活动顶尖9安装在顶尖座右侧，旋转马达7与第二活动顶尖9通过皮带10相连接，旋转马达7通过皮带10驱动第二活动顶尖9一起旋转，带动身管28旋转，实现身管28多方向直径测量，所述第二顶尖座8安装在第二滑座11上，所述第二滑座11可在第二导轨12上移动，第二气缸13安装在第二滑座11左侧，实现第二滑座11的左右移动，所述第二气缸13带有位移传感器，实现顶紧位置测量，确认顶紧是否到位，所述第二气缸13、第二导轨12安装在第二底座14上。
如图5所示的固定顶紧模块包括编码器15，第一活动顶尖16，第一顶尖座17，第一滑座18，第一导轨19，第一底座20，固定端第一气缸21，所述第一活动顶尖16安装在第一顶尖座17左侧，所述编码器15安装在第一顶尖座17右侧，实现第一活动顶尖16旋转角度测量，所述第一顶尖座17安装在第一滑座18上，第一滑座18可在第一导轨19上移动，所述固定端气缸安装在第一滑座18右侧，所述第一导轨19与固定端气缸安装在第一底座20上。固定顶紧模块具有滑动功能，可以提高身管的测量范围，即可以测量更长/更短的身管。
如图6所示的测量模块包括测量仪21，第三导轨22，伺服电缸23，测量仪底座24，第一位移传感器25，位移传感器底座26，所述测量仪21安装在测量仪底座24上，所述测量仪底座24外侧安装在第三导轨22上，内侧安装在伺服电缸23上，所述测量仪底座24内侧通过直角块27与第一位移传感器25相连接，工作时，伺服电缸23驱动测量仪底座24带动测量仪21实现身管28移动测量，第一位移传感器25读取测量仪21移动距离，实现身管长度尺寸检测。
本发明的测量过程：
首先，将待测身管放置v型块支撑上，模块启动，自动升降电缸上升，将身管升至待顶紧位置，然后顶紧端气缸驱动滑座带动活动顶紧模块向右移动与固定顶紧模块一同对身管进行顶紧定位，其中顶紧端气缸带有位移传感器，通过测量活动顶紧模块的位移量判断身管是否顶紧，顶紧到位后，伺服电缸带动测量仪从左至右开始对身管进行测量，测量一个方向的外形尺寸之后，旋转马达带动活动顶尖旋转，由编码器控制旋转角度，活动顶尖带动身管进行旋转，旋转到位之后，伺服电缸再次带动测量仪从左至右对身管外形尺寸进行测量，从而实现身管外形尺寸的多方向测量。本发明能够通过两个自动升降电缸，实现不同直径及具有台阶外圆的身管外形尺寸的自动化检测。提高了检测效率和降低了人工检测劳动强度。
最后说明的是，以上优选实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管通过上述优选实施例已经对本发明进行了详细的描述，但本领域技术人员应当理解，可以在形式上和细节上对其作出各种各样的改变，而不偏离本发明权利要求书所限定的范围。
1.一种身管外形尺寸自动检测装置，其特征在于，包括：
辅助支撑模块，所述辅助支撑模块包括两电缸底座，各电缸底座上分别立设有自动升降电缸，各自动升降电缸的上端分别固定有v型块支撑，用于支撑身管的两端；
固定顶紧模块，所述固定顶紧模块包括第一底座，所述第一底座上设有第一导轨、第一安装座，所述第一导轨上滑动配合有第一滑座，所述第一安装座上固定有第一气缸，第一气缸的活塞杆与第一滑座连接，用于驱动第一滑座沿第一导轨滑动，所述第一滑座上固定有第一顶尖座，所述第一顶尖座上安装有编码器、第一活动顶尖，所述编码器用于测量第一活动顶尖的旋转角度；
活动顶紧模块，所述活动顶紧模块包括第二底座，所述第二底座上设有第二导轨、第二安装座，所述第二导轨上滑动配合有第二滑座，所述第二安装座上固定有第二气缸，第二气缸的活塞杆与第二滑座连接，用于驱动第二滑座沿第二导轨滑动，所述第二滑座上固定有第二顶尖座，第二顶尖座上安装有第二活动顶尖、旋转马达，所述旋转马达与第二活动顶尖动力连接，所述第二活动顶尖用于与第一活动顶尖配合，顶紧身管，并带动身管旋转，实现身管多方向直径测量；
测量模块，所述测量模块包括测量仪底座、伺服电缸、位移传感器底座，测量仪底座的一端滑动配合在第三导轨上，测量仪底座的另一端与所述伺服电缸连接，伺服电缸用于驱动测量仪底座沿第三导轨滑动，所述测量仪底座上安装有测量仪，所述位移传感器底座上安装有第一位移传感器，所述第一位移传感器与测量仪底座连接，用于测量测量仪底座的滑动距离，实现身管长度尺寸检测。
2.根据权利要求1所述的一种身管外形尺寸自动检测装置，其特征在于：还包括机架，所述辅助支撑模块、固定顶紧模块、活动顶紧模块、测量模块均安装在机架上。
3.根据权利要求1所述的一种身管外形尺寸自动检测装置，其特征在于：所述编码器、第一活动顶尖在第一顶尖座上的安装位置相反。
4.根据权利要求1所述的一种身管外形尺寸自动检测装置，其特征在于：所述旋转马达与第二活动顶尖通过皮带带传动连接。
5.根据权利要求1所述的一种身管外形尺寸自动检测装置，其特征在于：所述第二气缸带有位移传感器，用于实现顶紧位置测量，确认顶紧是否到位。
6.根据权利要求1所述的一种身管外形尺寸自动检测装置，其特征在于：所述测量仪底座的一端通过直角块与第一位移传感器连接。
技术总结