本发明属于超薄型材制造技术领域，尤其涉及一种内填充隔热铝合金的高精度超薄型材的制造方法。
背景技术：
型材是指金属经过塑性加工成形、具有一定断面形状和尺寸的实心直条。型材的品种规格繁多，用途广泛，在轧制生产中占有非常重要的地位，型材根据其使用材料的不同、种类的不同，其作用也不尽相同，不同的型材可用于不同的工作环境中，其中，超薄型材也是众多型材类别中的一类。
现如今对于超薄型材的生产过程大同小异，只是通过简单的步骤对于超薄型材进行生产，在生产过程中，并未在内设置有填充隔热铝合金的步骤，导致生产出的超薄型材的整体内部的隔热性较差，隔热效果达不到要求，使生产出的超薄型材的应用范围大大受到限制，为了改善这一情况，则需要一种内填充隔热铝合金的高精度超薄型材的制造方法。
技术实现要素：
本发明的目的在于：为了解决现如今对于超薄型材的生产过程大同小异，只是通过简单的步骤对于超薄型材进行生产，在生产过程中，并未在内设置有填充隔热铝合金的步骤，导致生产出的超薄型材的整体内部的隔热性较差，隔热效果达不到要求，使生产出的超薄型材的应用范围大大受到限制的问题，而提出的一种内填充隔热铝合金的高精度超薄型材的制造方法。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：一种内填充隔热铝合金的高精度超薄型材的制造方法，包括以下步骤：
s1、寻找型材，对于型材进行初步划线，将划线后的型材置于切割装置上对于型材进行初步切割处理，切割成为初步型材板，保持切割装置的整体转速；
s2、将型材置于均匀化处理炉内，对于型材进行均匀化处理，保持处理温度一段时间；
s3、对于s2内的型材进行降温至一定程度，保持一段时间，此时利用具有一定温度的挤压模具平板，对于型材进行挤压，往复挤压一定次数，使其厚度发生变化；
s4、此时重新对于型材进行升温，升温至一定温度，继续保持温度；
s5、重复s3步骤，利用具有一定温度的挤压模具平板，对于型材进行挤压，往复挤压一定次数，进一步降低型材厚度；
s6、待型材在自然状态下冷却，利用划线笔在型材外表面划出一定尺寸的矩形开凿面；
s7、利用开凿装置，根据划线区域，对于该型材进行内部开槽，使型材内部形成一个并不贯通的内填充槽；
s8、将熔融状态的铝合金灌慢速灌入型材内开设的内填充槽内，填充至一定内容量，且等待铝合金在自然状态下冷却；
s9、利用s1内切割中剩余的型材，在型材上刻画出s6中一定尺寸的矩形面，利用切割装置切割下一定尺寸的长方体，作为型材的外盖；s10、将外盖卡入型材顶部的凹槽内，测试卡扣效果，若刚好卡扣闭合，则取出外盖，在外盖的外侧预留一定长度的切割料，并做好标记；s11、对于预留的切割料进行切割，切割后并对于边角进行打磨抛光，同时对于加工后的型材进行打磨抛光处理，使外表面光滑；
s12、寻找密封材料，且根据s10内的尺寸标准，对于密封材料进行下料；
s13、将密封材料外围涂抹一层粘胶，并且对于密封材料进行一定程度的升温，利用工具粘接在外盖的外表面；
s14，将设置有密封材料的外盖最终卡入型材表面，且对于外盖与型材的间隙内注胶，对于外盖进行密封粘接处理；
s15、待封胶自然风干后，得到最终的成品型材，保存、包装存库。
可选的，在一种实施方式中，所述s1中，寻找型材，对于型材进行初步划线，将划线后的型材置于切割装置上对于型材进行初步切割处理，切割成为初步型材板，保持切割装置的整体转速为1200-1600r/min。
可选的，在一种实施方式中，所述s2中，将型材置于均匀化处理炉内，对于型材进行均匀化处理，保持处理温度至650-750℃，保持2-4h。
可选的，在一种实施方式中，所述s3中，对于s2内的型材进行降温至550-650℃，保持20-30min，此时利用300-400℃挤压模具平板，对于型材进行挤压，往复挤压3-4次。
可选的，在一种实施方式中，所述s4中，重新对于型材进行升温，升温至600-700℃，继续保持温度30-40min。
可选的，在一种实施方式中，所述s5中，重复s3步骤，利用400-500℃的挤压模具平板，对于型材进行挤压，往复挤压7-8次，进一步降低型材厚度至30mm以下。
可选的，在一种实施方式中，所述s6中，待型材在自然状态下冷却，利用划线笔在型材外表面划出50mmx20mm的矩形开凿面。
可选的，在一种实施方式中，所述s8中，将熔融状态的铝合金灌慢速灌入型材内开设的内填充槽内，填充至内填充槽内容量的85-90％。
可选的，在一种实施方式中，所述s10中，将外盖卡入型材顶部的凹槽内，测试卡扣效果，若刚好卡扣闭合，则取出外盖，在外盖的外侧预留2-4mm的切割料，并做好标记，所述s12中，寻找密封树脂作为密封材料，且根据s10内的尺寸标准，对于密封材料进行下料。
可选的，在一种实施方式中，所述s13中，将密封材料外围涂抹一层丁基胶粘胶，并且对于密封材料升温至30-40℃，利用工具粘接在外盖的外表面。
综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：
该方法通过在内部设置有对于型材的均匀化处理，该处理可改变连铸线坯内部的组织和性能，以利于其后的拉伸生产，使材料内部的结晶组织得到改善，铸造应力得以消除，偏析减少，可提升生产出型材的整体质量也便于后续对于型材的厚度控制，同时在方法内还设置有针对于型材的多次变温挤压处理，此过程与对于型材的均匀化处理相结合，可有效对于型材的厚度进行控制及改变，且多次处理，可提高对于型材厚度控制的精密度，符合超薄型材的生产要求，方法内还设置有铝合金填充步骤，可将隔热铝合金填充至型材的内部，使生产出的型材具有良好的隔热效果与能力，可有效扩展生产出的成品可应用的领域范围，易于进行市场推广，提高产品竞争力，同时在工艺内具有封口工艺，该工艺通过开盖、上胶与封盖风干实现对于型材的封闭，可有效保护填充后的内部合金，同时对于利用丁基胶封口，具有气密性好的特点，同时还具有耐热、耐老化、耐腐蚀等特点，并有吸震、电绝缘性能，封口不会开裂，使合成型材具有良好的使用效果。
具体实施方式
为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。
因此，以下对提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
在本申请实施例的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为该申请产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域技术人员惯常理解的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。
在本申请实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
实施例1
本发明提供一种技术方案：一种内填充隔热铝合金的高精度超薄型材的制造方法，包括以下步骤：
s1、寻找型材，对于型材进行初步划线，将划线后的型材置于切割装置上对于型材进行初步切割处理，切割成为初步型材板，保持切割装置的整体转速为1200r/min；
s2、将型材置于均匀化处理炉内，对于型材进行均匀化处理，保持处理温度至650℃，保持2h；
s3、对于s2内的型材进行降温至550℃，保持20min，此时利用300℃挤压模具平板，对于型材进行挤压，往复挤压3次，使其厚度发生变化；
s4、此时重新对于型材进行升温，升温至600℃，继续保持温度30min；
s5、重复s3步骤，利用400℃的挤压模具平板，对于型材进行挤压，往复挤压7次，进一步降低型材厚度至30mm以下；
s6、待型材在自然状态下冷却，利用划线笔在型材外表面划出50mmx20mm的矩形开凿面；
s7、利用开凿装置，根据划线区域，对于该型材进行内部开槽，使型材内部形成一个并不贯通的内填充槽；
s8、将熔融状态的铝合金灌慢速灌入型材内开设的内填充槽内，填充至内填充槽内容量的85％，且等待铝合金在自然状态下冷却；
s9、利用s1内切割中剩余的型材，在型材上刻画出s6中一定尺寸的矩形面，利用切割装置切割下一定尺寸的长方体，作为型材的外盖；
s10、将外盖卡入型材顶部的凹槽内，测试卡扣效果，若刚好卡扣闭合，则取出外盖，在外盖的外侧预留2mm的切割料，并做好标记；
s11、对于预留的切割料进行切割，切割后并对于边角进行打磨抛光，同时对于加工后的型材进行打磨抛光处理，使外表面光滑；
s12、寻找密封树脂作为密封材料，且根据s10内的尺寸标准，对于密封材料进行下料；
s13、将密封材料外围涂抹一层丁基胶粘胶，并且对于密封材料升温至30℃，利用工具粘接在外盖的外表面；
s14，将设置有密封材料的外盖最终卡入型材表面，且对于外盖与型材的间隙内注胶，对于外盖进行密封粘接处理；
s15、待封胶自然风干后，得到最终的成品型材，保存、包装存库。
本实施例中，设置有对于型材的均匀化处理，该处理可改变连铸线坯内部的组织和性能，以利于其后的拉伸生产，使材料内部的结晶组织得到改善，铸造应力得以消除，偏析减少，可提升生产出型材的整体质量也便于后续对于型材的厚度控制。
实施例2
本发明提供一种技术方案：一种内填充隔热铝合金的高精度超薄型材的制造方法，包括以下步骤：
s1、寻找型材，对于型材进行初步划线，将划线后的型材置于切割装置上对于型材进行初步切割处理，切割成为初步型材板，保持切割装置的整体转速为1400r/min；
s2、将型材置于均匀化处理炉内，对于型材进行均匀化处理，保持处理温度至680℃，保持2.5h；
s3、对于s2内的型材进行降温至600℃，保持25min，此时利用300℃挤压模具平板，对于型材进行挤压，往复挤压3次，使其厚度发生变化；
s4、此时重新对于型材进行升温，升温至650℃，继续保持温度35min；
s5、重复s3步骤，利用450℃的挤压模具平板，对于型材进行挤压，往复挤压7次，进一步降低型材厚度至30mm以下；
s6、待型材在自然状态下冷却，利用划线笔在型材外表面划出50mmx20mm的矩形开凿面；
s7、利用开凿装置，根据划线区域，对于该型材进行内部开槽，使型材内部形成一个并不贯通的内填充槽；
s8、将熔融状态的铝合金灌慢速灌入型材内开设的内填充槽内，填充至内填充槽内容量的87％，且等待铝合金在自然状态下冷却；
s9、利用s1内切割中剩余的型材，在型材上刻画出s6中一定尺寸的矩形面，利用切割装置切割下一定尺寸的长方体，作为型材的外盖；
s10、将外盖卡入型材顶部的凹槽内，测试卡扣效果，若刚好卡扣闭合，则取出外盖，在外盖的外侧预留2mm的切割料，并做好标记；
s11、对于预留的切割料进行切割，切割后并对于边角进行打磨抛光，同时对于加工后的型材进行打磨抛光处理，使外表面光滑；
s12、寻找密封树脂作为密封材料，且根据s10内的尺寸标准，对于密封材料进行下料；
s13、将密封材料外围涂抹一层丁基胶粘胶，并且对于密封材料升温至35℃，利用工具粘接在外盖的外表面；
s14，将设置有密封材料的外盖最终卡入型材表面，且对于外盖与型材的间隙内注胶，对于外盖进行密封粘接处理；
s15、待封胶自然风干后，得到最终的成品型材，保存、包装存库。
本实施例中，方法内还设置有针对于型材的多次变温挤压处理，此过程与对于型材的均匀化处理相结合，可有效对于型材的厚度进行控制及改变，且多次处理，可提高对于型材厚度控制的精密度，符合超薄型材的生产要求，方法内还设置有铝合金填充步骤，可将隔热铝合金填充至型材的内部，使生产出的型材具有良好的隔热效果与能力，可有效扩展生产出的成品可应用的领域范围，易于进行市场推广，提高产品竞争力。
实施例3
本发明提供一种技术方案：一种内填充隔热铝合金的高精度超薄型材的制造方法，包括以下步骤：
s1、寻找型材，对于型材进行初步划线，将划线后的型材置于切割装置上对于型材进行初步切割处理，切割成为初步型材板，保持切割装置的整体转速为1500r/min；
s2、将型材置于均匀化处理炉内，对于型材进行均匀化处理，保持处理温度至700℃，保持3.5h；
s3、对于s2内的型材进行降温至620℃，保持28min，此时利用370℃挤压模具平板，对于型材进行挤压，往复挤压4次，使其厚度发生变化；
s4、此时重新对于型材进行升温，升温至670℃，继续保持温度38min；
s5、重复s3步骤，利用475℃的挤压模具平板，对于型材进行挤压，往复挤压8次，进一步降低型材厚度至30mm以下；
s6、待型材在自然状态下冷却，利用划线笔在型材外表面划出50mmx20mm的矩形开凿面；
s7、利用开凿装置，根据划线区域，对于该型材进行内部开槽，使型材内部形成一个并不贯通的内填充槽；
s8、将熔融状态的铝合金灌慢速灌入型材内开设的内填充槽内，填充至内填充槽内容量的89％，且等待铝合金在自然状态下冷却；
s9、利用s1内切割中剩余的型材，在型材上刻画出s6中一定尺寸的矩形面，利用切割装置切割下一定尺寸的长方体，作为型材的外盖；
s10、将外盖卡入型材顶部的凹槽内，测试卡扣效果，若刚好卡扣闭合，则取出外盖，在外盖的外侧预留4mm的切割料，并做好标记；
s11、对于预留的切割料进行切割，切割后并对于边角进行打磨抛光，同时对于加工后的型材进行打磨抛光处理，使外表面光滑；
s12、寻找密封树脂作为密封材料，且根据s10内的尺寸标准，对于密封材料进行下料；
s13、将密封材料外围涂抹一层丁基胶粘胶，并且对于密封材料升温至39℃，利用工具粘接在外盖的外表面；
s14，将设置有密封材料的外盖最终卡入型材表面，且对于外盖与型材的间隙内注胶，对于外盖进行密封粘接处理；
s15、待封胶自然风干后，得到最终的成品型材，保存、包装存库。
实施例4
本发明提供一种技术方案：一种内填充隔热铝合金的高精度超薄型材的制造方法，包括以下步骤：
s1、寻找型材，对于型材进行初步划线，将划线后的型材置于切割装置上对于型材进行初步切割处理，切割成为初步型材板，保持切割装置的整体转速为1600r/min；
s2、将型材置于均匀化处理炉内，对于型材进行均匀化处理，保持处理温度至750℃，保持4h；
s3、对于s2内的型材进行降温至650℃，保持30min，此时利用400℃挤压模具平板，对于型材进行挤压，往复挤压4次，使其厚度发生变化；
s4、此时重新对于型材进行升温，升温至700℃，继续保持温度40min；
s5、重复s3步骤，利用500℃的挤压模具平板，对于型材进行挤压，往复挤压8次，进一步降低型材厚度至30mm以下；
s6、待型材在自然状态下冷却，利用划线笔在型材外表面划出50mmx20mm的矩形开凿面；
s7、利用开凿装置，根据划线区域，对于该型材进行内部开槽，使型材内部形成一个并不贯通的内填充槽；
s8、将熔融状态的铝合金灌慢速灌入型材内开设的内填充槽内，填充至内填充槽内容量的90％，且等待铝合金在自然状态下冷却；
s9、利用s1内切割中剩余的型材，在型材上刻画出s6中一定尺寸的矩形面，利用切割装置切割下一定尺寸的长方体，作为型材的外盖；
s10、将外盖卡入型材顶部的凹槽内，测试卡扣效果，若刚好卡扣闭合，则取出外盖，在外盖的外侧预留4mm的切割料，并做好标记；
s11、对于预留的切割料进行切割，切割后并对于边角进行打磨抛光，同时对于加工后的型材进行打磨抛光处理，使外表面光滑；
s12、寻找密封树脂作为密封材料，且根据s10内的尺寸标准，对于密封材料进行下料；
s13、将密封材料外围涂抹一层丁基胶粘胶，并且对于密封材料升温至40℃，利用工具粘接在外盖的外表面；
s14，将设置有密封材料的外盖最终卡入型材表面，且对于外盖与型材的间隙内注胶，对于外盖进行密封粘接处理；
s15、待封胶自然风干后，得到最终的成品型材，保存、包装存库。
实施例3与4中，工艺内具有封口工艺，该工艺通过开盖、上胶与封盖风干实现对于型材的封闭，可有效保护填充后的内部合金，同时对于利用丁基胶封口，具有气密性好的特点，同时还具有耐热、耐老化、耐腐蚀等特点，并有吸震、电绝缘性能，封口不会开裂，使合成型材具有良好的使用效果。
以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。
1.一种内填充隔热铝合金的高精度超薄型材的制造方法，其特征在于：包括以下步骤：
s1、寻找型材，对于型材进行初步划线，将划线后的型材置于切割装置上对于型材进行初步切割处理，切割成为初步型材板，保持切割装置的整体转速；
s2、将型材置于均匀化处理炉内，对于型材进行均匀化处理，保持处理温度一段时间；
s3、对于s2内的型材进行降温至一定程度，保持一段时间，此时利用具有一定温度的挤压模具平板，对于型材进行挤压，往复挤压一定次数，使其厚度发生变化；
s4、此时重新对于型材进行升温，升温至一定温度，继续保持温度；
s5、重复s3步骤，利用具有一定温度的挤压模具平板，对于型材进行挤压，往复挤压一定次数，进一步降低型材厚度；
s6、待型材在自然状态下冷却，利用划线笔在型材外表面划出一定尺寸的矩形开凿面；
s7、利用开凿装置，根据划线区域，对于该型材进行内部开槽，使型材内部形成一个并不贯通的内填充槽；
s8、将熔融状态的铝合金灌慢速灌入型材内开设的内填充槽内，填充至一定内容量，且等待铝合金在自然状态下冷却；
s9、利用s1内切割中剩余的型材，在型材上刻画出s6中一定尺寸的矩形面，利用切割装置切割下一定尺寸的长方体，作为型材的外盖；
s10、将外盖卡入型材顶部的凹槽内，测试卡扣效果，若刚好卡扣闭合，则取出外盖，在外盖的外侧预留一定长度的切割料，并做好标记；
s11、对于预留的切割料进行切割，切割后并对于边角进行打磨抛光，同时对于加工后的型材进行打磨抛光处理，使外表面光滑；
s12、寻找密封材料，且根据s10内的尺寸标准，对于密封材料进行下料；
s13、将密封材料外围涂抹一层粘胶，并且对于密封材料进行一定程度的升温，利用工具粘接在外盖的外表面；
s14，将设置有密封材料的外盖最终卡入型材表面，且对于外盖与型材的间隙内注胶，对于外盖进行密封粘接处理；
s15、待封胶自然风干后，得到最终的成品型材，保存、包装存库。
2.根据权利要求1所述的一种内填充隔热铝合金的高精度超薄型材的制造方法，其特征在于，所述s1中，寻找型材，对于型材进行初步划线，将划线后的型材置于切割装置上对于型材进行初步切割处理，切割成为初步型材板，保持切割装置的整体转速为1200-1600r/min。
3.根据权利要求1所述的一种内填充隔热铝合金的高精度超薄型材的制造方法，其特征在于，所述s2中，将型材置于均匀化处理炉内，对于型材进行均匀化处理，保持处理温度至650-750℃，保持2-4h。
4.根据权利要求1所述的一种内填充隔热铝合金的高精度超薄型材的制造方法，其特征在于，所述s3中，对于s2内的型材进行降温至550-650℃，保持20-30min，此时利用300-400℃挤压模具平板，对于型材进行挤压，往复挤压3-4次。
5.根据权利要求1所述的一种内填充隔热铝合金的高精度超薄型材的制造方法，其特征在于，所述s4中，重新对于型材进行升温，升温至600-700℃，继续保持温度30-40min。
6.根据权利要求1所述的一种内填充隔热铝合金的高精度超薄型材的制造方法，其特征在于，所述s5中，重复s3步骤，利用400-500℃的挤压模具平板，对于型材进行挤压，往复挤压7-8次，进一步降低型材厚度至30mm以下。
7.根据权利要求1所述的一种内填充隔热铝合金的高精度超薄型材的制造方法，其特征在于，所述s6中，待型材在自然状态下冷却，利用划线笔在型材外表面划出50mmx20mm的矩形开凿面。
8.根据权利要求1所述的一种内填充隔热铝合金的高精度超薄型材的制造方法，其特征在于，所述s8中，将熔融状态的铝合金灌慢速灌入型材内开设的内填充槽内，填充至内填充槽内容量的85-90％。
9.根据权利要求1所述的一种内填充隔热铝合金的高精度超薄型材的制造方法，其特征在于，所述s10中，将外盖卡入型材顶部的凹槽内，测试卡扣效果，若刚好卡扣闭合，则取出外盖，在外盖的外侧预留2-4mm的切割料，并做好标记，所述s12中，寻找密封树脂作为密封材料，且根据s10内的尺寸标准，对于密封材料进行下料。
10.根据权利要求1所述的一种内填充隔热铝合金的高精度超薄型材的制造方法，其特征在于，所述s13中，将密封材料外围涂抹一层丁基胶粘胶，并且对于密封材料升温至30-40℃，利用工具粘接在外盖的外表面。
技术总结