本发明涉及5g通讯设备技术领域，特别涉及一种高散热5g通讯设备腔体及其无胶埋铜管工艺。
背景技术：
随着5g通讯技术的快速发展，对相关通讯设备技术也提出的新的要求，对于大型5g通讯设备来说，腔体的散热性能是影响通讯设备性能的重要因素之一。采用散热翅片和散热铜管进行散热是目前主要的散热方式，但目前的散热翅片布置形式较为单一，使得腔体的整体散热性能受到限制，而散热铜管通常采用树脂胶水粘接固定在腔体内，安装过程较为繁琐，且腔体的热量以树脂胶水作为导热介质传递到散热铜管上，使得热传导效率较低，降低了腔体的散热性能。
技术实现要素：
为解决上述技术问题，本发明提供了一种高散热5g通讯设备腔体及其无胶埋铜管工艺，具有提高腔体散热性能的优点。
为达到上述目的，本发明的技术方案如下：
一种高散热5g通讯设备腔体，包括：
腔室基体；
若干设置在所述腔室基体第一侧的散热嵌槽，所述散热嵌槽对称设置有两组，且两组所述散热嵌槽相对倾斜设置，所述散热嵌槽呈喇叭口状，所述散热嵌槽内嵌设有散热翅片，所述散热翅片的底部向上弯曲形成有插装部；以及，
若干设置在所述腔室基体第二侧的压装嵌槽，所述压装嵌槽呈弧形、且上部形成有向内收缩的缩口段，所述压装嵌槽内嵌设有散热铜管，所述散热铜管受压卡嵌于所述压装嵌槽、并与所述压装嵌槽内壁紧密贴合，且在初始状态下，所述散热铜管的直径与所述缩口段的尺寸相匹配。
实现上述技术方案，由于散热嵌槽呈喇叭口状，通过与插装部配合使得散热翅片安装的更加稳定，且由于两组散热嵌槽相对倾斜设置，相应的每组散热翅片布置后呈八字形结构，使得散热风能够更加方便地在散热翅片之间流通，提高散热性能；而通过压装嵌槽与散热铜管相嵌合，当散热铜管压装完成后，缩口段限制散热铜管脱离压装嵌槽，保证散热铜管安装的稳定性，同时采用压装的方式无需涂覆树脂胶水，散热铜管与腔室基体直接接触，提高了散热铜管的导热效率，从而进一步提高腔体的散热性能。
作为本发明的一种优选方案，所述散热嵌槽凸出所述腔室基体表面，且所述散热嵌槽的侧壁向内倾斜1-2°。
实现上述技术方案，方便散热翅片的安装卡嵌。
作为本发明的一种优选方案，两组所述散热嵌槽一一对应设置，相对的两散热嵌槽之间设有导热连通肋。
实现上述技术方案，通过导热连通肋使得两侧的散热嵌槽之间的热量能够相互传导，提高腔室整体的散热性能。
作为本发明的一种优选方案，所述散热铜管按照所述腔室基体的预定轨迹弯曲设置。
作为本发明的一种优选方案，所述腔室基体上设有若干锁合凸台，所述锁合凸台上开设有螺纹孔。
实现上述技术方案，便于腔室基体的安装。
作为本发明的一种优选方案，所述插装部的底部呈弧形设置。
实现上述技术方案，便于将散热翅片卡装在压装嵌槽内。
另一方面，本发明还提供一种用于如上述任一技术方案所述的高散热5g通讯设备腔体的无胶埋铜管工艺，包括：
在所述腔室基体的第二侧按照设计标准铣削加工出若干压装嵌槽；
截取与所述压装嵌槽相应长度的散热铜管后，根据所述压装嵌槽的尺寸和形状将散热铜管折弯成与所述压装嵌槽相对应的形状；
将折弯后的散热铜管嵌入压装嵌槽内，通过压装设备对散热铜管施压使所述散热铜管发生形变至所述散热铜管与所述压装嵌槽的内壁相贴合。
实现上述技术方案，通过压装嵌槽与散热铜管相嵌合，当散热铜管压装完成后，缩口段限制散热铜管脱离压装嵌槽，保证散热铜管安装的稳定性，同时采用压装的方式无需涂覆树脂胶水，散热铜管与腔室基体直接接触，提高了散热铜管的导热效率，从而进一步提高腔体的散热性能。
作为本发明的一种优选方案，通过压装设备对散热铜管施压时，在所述压装设备上装设压装治具，所述压装治具上设有与所述散热铜管相适配的压装肋。
实现上述技术方案，通过压装肋与散热铜管相适配，更加便于对散热铜管施压，实现散热通过的卡装。
作为本发明的一种优选方案，所述压装嵌槽的公差为±0.1mm。
综上所述，本发明具有如下有益效果：
本发明实施例通过提供一种高散热5g通讯设备腔体及其无胶埋铜管工艺，其中，高散热5g通讯设备腔体包括：腔室基体；若干设置在所述腔室基体第一侧的散热嵌槽，所述散热嵌槽对称设置有两组，且两组所述散热嵌槽相对倾斜设置，所述散热嵌槽呈喇叭口状，所述散热嵌槽内嵌设有散热翅片，所述散热翅片的底部向上弯曲形成有插装部；以及，若干设置在所述腔室基体第二侧的压装嵌槽，所述压装嵌槽呈弧形、且上部形成有向内收缩的缩口段，所述压装嵌槽内嵌设有散热铜管，所述散热铜管受压卡嵌于所述压装嵌槽、并与所述压装嵌槽内壁紧密贴合，且在初始状态下，所述散热铜管的直径与所述缩口段的尺寸相匹配。由于散热嵌槽呈喇叭口状，通过与插装部配合使得散热翅片安装的更加稳定，且由于两组散热嵌槽相对倾斜设置，相应的每组散热翅片布置后呈八字形结构，使得散热风能够更加方便地在散热翅片之间流通，提高散热性能；而通过压装嵌槽与散热铜管相嵌合，当散热铜管压装完成后，缩口段限制散热铜管脱离压装嵌槽，保证散热铜管安装的稳定性，同时采用压装的方式无需涂覆树脂胶水，散热铜管与腔室基体直接接触，提高了散热铜管的导热效率，从而进一步提高腔体的散热性能。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例的主视图。
图2为本发明实施例的后视图。
图3为本发明实施例中压装嵌槽与散热铜管的安装结构示意图。
图4为本发明实施例中散热翅片的结构示意图。
图中数字和字母所表示的相应部件名称：
1、腔室基体；11、锁合凸台；12、螺纹孔；2、散热嵌槽；21、导热连通肋；3、散热翅片；31、插装部；4、压装嵌槽；41、缩口段；5、散热铜管。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例
一种高散热5g通讯设备腔体，如图1至图4所示，包括：腔室基体1；若干设置在腔室基体1第一侧的散热嵌槽2，散热嵌槽2对称设置有两组，且两组散热嵌槽2相对倾斜设置，散热嵌槽2呈喇叭口状，散热嵌槽2内嵌设有散热翅片3，散热翅片3的底部向上弯曲形成有插装部31；以及，若干设置在腔室基体1第二侧的压装嵌槽4，压装嵌槽4呈弧形、且上部形成有向内收缩的缩口段41，压装嵌槽4内嵌设有散热铜管5，散热铜管5受压卡嵌于压装嵌槽4、并与压装嵌槽4内壁紧密贴合，且在初始状态下，散热铜管5的直径与缩口段41的尺寸相匹配。
具体的，散热嵌槽2凸出腔室基体1表面，且散热嵌槽2的侧壁向内倾斜1-2°，以方便散热翅片3的安装卡嵌，且两组散热嵌槽2一一对应设置，相对的两散热嵌槽2之间设有导热连通肋21，通过导热连通肋21使得两侧的散热嵌槽2之间的热量能够相互传导，提高腔室整体的散热性能；且本实施例中，插装部31的底部呈弧形设置，以便于将散热翅片3卡装在压装嵌槽4内。
散热铜管5按照腔室基体1的预定轨迹弯曲设置，腔室基体1上设有若干锁合凸台11，锁合凸台11上开设有螺纹孔12，以便于腔室基体1的安装。
由于散热嵌槽2呈喇叭口状，通过与插装部31配合使得散热翅片3安装的更加稳定，且由于两组散热嵌槽2相对倾斜设置，相应的每组散热翅片3布置后呈八字形结构，使得散热风能够更加方便地在散热翅片3之间流通，提高散热性能；而通过压装嵌槽4与散热铜管5相嵌合，当散热铜管5压装完成后，缩口段41限制散热铜管5脱离压装嵌槽4，保证散热铜管5安装的稳定性，同时采用压装的方式无需涂覆树脂胶水，散热铜管5与腔室基体1直接接触，提高了散热铜管5的导热效率，从而进一步提高腔体的散热性能。
另一方面，本实施例还提供一种无胶埋铜管工艺，该工艺用于加工上述技术方案所述的高散热5g通讯设备腔体，包括：
s01、在腔室基体1的第二侧按照设计标准铣削加工出若干压装嵌槽4，本实施例中压装嵌槽4的公差为±0.1mm。
s02、截取与压装嵌槽4相应长度的散热铜管5后，根据压装嵌槽4的尺寸和形状将散热铜管5折弯成与压装嵌槽4相对应的形状。
s03、将折弯后的散热铜管5嵌入压装嵌槽4内，通过压装设备对散热铜管5施压使散热铜管5发生形变至散热铜管5与压装嵌槽4的内壁相贴合，通过压装设备对散热铜管5施压时，在压装设备上装设压装治具，压装治具上设有与散热铜管5相适配的压装肋，在施压完成后压装设备保持压力2-5s，以确保散热铜管5成型后不会恢复，通过压装肋与散热铜管5相适配，更加便于对散热铜管5施压，实现散热通过的卡装。
通过压装嵌槽4与散热铜管5相嵌合，当散热铜管5压装完成后，缩口段41限制散热铜管5脱离压装嵌槽4，保证散热铜管5安装的稳定性，同时采用压装的方式无需涂覆树脂胶水，散热铜管5与腔室基体1直接接触，提高了散热铜管5的导热效率，从而进一步提高腔体的散热性能。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
1.一种高散热5g通讯设备腔体，其特征在于，包括：
腔室基体；
若干设置在所述腔室基体第一侧的散热嵌槽，所述散热嵌槽对称设置有两组，且两组所述散热嵌槽相对倾斜设置，所述散热嵌槽呈喇叭口状，所述散热嵌槽内嵌设有散热翅片，所述散热翅片的底部向上弯曲形成有插装部；以及，
若干设置在所述腔室基体第二侧的压装嵌槽，所述压装嵌槽呈弧形、且上部形成有向内收缩的缩口段，所述压装嵌槽内嵌设有散热铜管，所述散热铜管受压卡嵌于所述压装嵌槽、并与所述压装嵌槽内壁紧密贴合，且在初始状态下，所述散热铜管的直径与所述缩口段的尺寸相匹配。
2.根据权利要求1所述的高散热5g通讯设备腔体，其特征在于，所述散热嵌槽凸出所述腔室基体表面，且所述散热嵌槽的侧壁向内倾斜1-2°。
3.根据权利要求2所述的高散热5g通讯设备腔体，其特征在于，两组所述散热嵌槽一一对应设置，相对的两散热嵌槽之间设有导热连通肋。
4.根据权利要求1所述的高散热5g通讯设备腔体，其特征在于，所述散热铜管按照所述腔室基体的预定轨迹弯曲设置。
5.根据权利要求1所述的高散热5g通讯设备腔体，其特征在于，所述腔室基体上设有若干锁合凸台，所述锁合凸台上开设有螺纹孔。
6.根据权利要求1或2或3所述的高散热5g通讯设备腔体，其特征在于，所述插装部的底部呈弧形设置。
7.一种用于如权利要求1-6中任一项所述的高散热5g通讯设备腔体的无胶埋铜管工艺，其特征在于，包括：
在所述腔室基体的第二侧按照设计标准铣削加工出若干压装嵌槽；
截取与所述压装嵌槽相应长度的散热铜管后，根据所述压装嵌槽的尺寸和形状将散热铜管折弯成与所述压装嵌槽相对应的形状；
将折弯后的散热铜管嵌入压装嵌槽内，通过压装设备对散热铜管施压使所述散热铜管发生形变至所述散热铜管与所述压装嵌槽的内壁相贴合。
8.根据权利要求7所述的无胶埋铜管工艺，其特征在于，通过压装设备对散热铜管施压时，在所述压装设备上装设压装治具，所述压装治具上设有与所述散热铜管相适配的压装肋。
9.根据权利要求7所述的无胶埋铜管工艺，其特征在于，所述压装嵌槽的公差为±0.1mm。
技术总结