本发明属于用于零件分离的车间设备技术领域，具体涉及一种磁铁分离供料设备。
背景技术：
在某些磁吸零部件的组装时，需要安装磁铁，该类磁铁通常形状规整但结构较小，而为了方便包装、运输或者供料，磁铁在被组装前通常都一摞摞地堆叠，在组装时再逐颗剥取使用。
对于上述磁铁的剥取，现有技术除了采用人工剥取的方式，也采用机械化剥取，但是堆叠的磁铁并不具备良好的抗弯折强度，再加上磁铁之间的吸引力、磁铁结构细小等因素，使得机械化剥取磁铁时，磁铁并不能保证总是被顺利地、无翻转地剥取，反而影响了机械化剥取的效率和成功率，无法满足生产线线速需求和品质稳定性的需求。
技术实现要素：
本发明意在提供一种磁铁分离供料设备，以利于顺利地、无翻转地剥取磁铁。
为了达到上述目的，本发明的方案为：包括供料平台、供料机构，供料机构安装于供料平台上，供料机构包括下压机构和设有供料槽的供料夹，下压机构安装于供料槽的顶部，下压机构上设有压块，压块滑动连接于供料槽内。
本方案的工作原理及有益效果在于：成摞的磁铁放入到供料槽后，下压机构的压块可对磁铁从上到下地施加下压力，受压后的磁铁再受到剥取时的切向力时，磁铁将不再发生翻转、倾斜，也避免了磁铁卡在供料槽的出口处，利于顺利地、无翻转地剥取磁铁，保障了机械化剥取磁铁的效率和成功率，满足生产线线速需求和品质稳定性的需求。利用推料机构剥取磁铁，并将被剥取后的磁铁推至轨道槽远离供料夹的一端，节省人工。磁铁被剥取后可通过轨道槽移动到轨道槽内，并可滑移到轨道槽远离供料夹的一端，避免取料时受供料槽内的磁铁的磁性影响。
可选地，供料夹包括供料夹本体，供料槽竖直开设于供料夹本体的一个侧面上且该侧面上设有盖合供料槽的供料槽盖板，供料槽盖板通过螺钉与工料夹本体固定连接。
有益效果：通过螺钉可以方便地安装或者拆卸盖板，便于从侧面将磁铁放入到供料夹中。
可选地，供料槽的上端贯穿供料夹本体的上端形成上开口，上开口呈扩口状。
有益效果：便于从供料夹上端放入磁铁，也便于压块滑入到供料槽中。
可选地，下压机构包括导向柱、导向环和长条状的压块，导向柱位于供料夹本体远离供料槽的一侧且竖直固定安装在供料平台上，导向环滑动连接在导向柱上，压块的上端可拆卸连接在导向环上，压块的下端滑动连接在供料槽内。
有益效果：让压块在重力的作用下，在导向柱上、在竖直方向上向下滑动，以保持压块与供料槽内的磁铁上端相抵，从而保证磁铁下端始终位于轨道槽内。压块与导向环可拆卸连接，也便于安装和拆卸压块。
可选地，下压机构包括上盖板、导杆和弹簧，上盖板卡接在供料夹本体的顶部上，压块位于供料槽内，弹簧两端分别连接于压块和上盖板，上盖板上设有竖向的通孔，导杆穿过通孔，导杆的下端与压块固定连接。
有益效果：当供料槽中装有磁铁时，压块对弹簧进行压缩，弹簧在自身弹力的作用下对压块进行向下挤压。导杆能够避免弹簧被压缩时而弯曲。
可选地，导向环上设有配重块。
有益效果：保证了当磁铁堆叠或者装料不整齐时，压块也能与供料槽内的磁铁上端相抵，并让磁铁落到供料槽的底部，保证磁铁下端始终位于轨道槽内。
可选地，供料平台上设有供料平台盖板，供料平台盖板盖合供料槽，供料平台盖板和和供料槽盖板均由透明材料制成。
有益效果：便于观察磁铁的情况。
可选地，轨道槽的末端设有挡块；轨道槽靠近挡块的一端的两侧分别设有取料凹槽，取料凹槽的底面低于轨道槽的底面。
有益效果：将被剥取的磁铁统一阻挡在挡块处，方便作业员取料。
可选地，取料凹槽与供料槽底部的距离不小于150mm。
有益效果：避免取料时受供料槽内的磁铁的磁性影响。
可选地，供料槽的下端设有第一感应器，轨道槽靠近挡块的一端设有第二感应器。
有益效果：通过第一感应器感应供料槽内的磁铁的存量情况，以便及时补充。通过第二感应器感应挡块处的磁铁是否已被取走，以便控制推料机构再次推料。
可选地，推料机构的工作部包括直线往复驱动机构和推针，直线往复驱动机构与推针连接，推针滑动连接在轨道槽内。
有益效果：通过直线往复驱动机构驱动推针剥取磁铁，便于逐颗地剥取磁铁。
可选地，推料机构的数量与供料机构的数量相同，每个直线往复驱动机构上均单独连接一根推针。
有益效果：相对于多根推针采用同一直线往复驱动机构驱动的方式，本方案可以分别地控制多个推料机构分别推料，保证供料的连续性，也提高供料的容错性——即便其中某一个推料机构发生故障时，剩下的推料机构也能供料。
可选地，供料平台底部设有电器箱，电器箱内设有可编程控制器，可编程控制器与第一感应器、第二感应器以及直线往复驱动机构电连接。
有益效果：通过可编程控制器，自动控制磁铁剥取过程。
附图说明
图1为本发明实施例一的轴测图；
图2为本发明实施例一中箱体内部的结构图；
图3为本发明实施例一的底部结构示意图；
图4为本发明实施例一中下压机构放入磁铁后的结构示意图；
图5为本发明实施例二中下压机构的结构示意图。
具体实施方式
下面通过具体实施方式进一步详细说明：
说明书附图中的标记包括：供料槽盖板1、供料夹本体2、压块3、配重块4、导向柱5、磁铁6、供料槽7、导杆8、弹簧9、挡块10、上盖板11、供料平台12、取料凹槽13、轨道槽14、连接块15、行程调节块16、支撑柱17、连接槽18、精密滑轨19、推针20、电器箱21、推料机构22、供料平台盖板23、推料气缸工作端24、推料气缸25。
实施例一
本实施例基本如图1～图4所示：磁铁分离供料设备，包括供料平台12、供料机构和推料机构22，均采用铝合金、亚克力、塑料等非磁性材料制成，供料机构的数量为两个，两个供料机构平行、竖直地安装于供料平台12上，供料平台12上设有200mm长的轨道槽14，推料机构22设置在轨道槽14上靠近供料夹的一端，推料机构22的工作端朝向轨道槽14且与轨道槽14滑动连接。轨道槽14的末端设有挡块10，轨道槽14靠近挡块10的一端的两侧分别设有取料凹槽13，取料凹槽13的底面低于轨道槽14的底面。
供料机构包括下压机构和设有供料槽7的供料夹，供料夹包括供料夹本体2，供料槽7竖直开设于供料夹本体2的一个侧面上且该侧面上设有盖合供料槽7的供料槽盖板1，供料槽盖板1通过螺钉与工料夹本体固定连接。供料槽7的上端贯穿供料夹本体2的上端形成上开口，上开口呈扩口状。下压机构包括导向柱5、导向环和长条状的压块3，导向环上设有配重块4，导向柱5位于供料夹本体2远离供料槽7的一侧且固定安装在供料平台12上，导向环滑动连接在导向柱5上，压块3的上端通过螺钉可拆卸连接在导向环上，压块3的下端滑动连接在供料槽7内。
供料槽7的下端设有第一感应器，轨道槽14靠近挡块10的一端设有第二感应器，第一感应器和第二感应器可为光传感器或者磁传感器，本实施例中均采用光传感器。供料平台12上设有供料平台12盖板，供料平台12盖板盖合供料槽7。供料平台盖板23和供料槽盖板1均为透明亚克力板。
推料机构22包括座板和推料气缸25，推料气缸25为双联气缸，推料气缸25安装于座板下方。座板上设有两个相互平行的推针20槽，两根推针20分别滑动连接在推针20槽内。座板上设有与推针20平行的精密滑轨19，精密滑轨19上滑动连接有连接块15，座板上设有与精密滑轨19平行的连接槽18，连接槽18为通槽，通槽内滑动连接有支撑柱17，支撑柱17的两端分别连接推料气缸工作端24和连接块15(图2中所示的支撑柱17的状态为其与连接块15连接之前的状态，连接时支撑柱17通过螺钉与连接块15固定)。
座板呈矩形，座板的四个角上均设有行程调节块16。行程调节块16呈l形，行程调节块16的一条臂上开有调节槽，调节槽为通槽，调节槽与精密滑轨19平行，通槽内设有螺钉，座板上设有与螺钉相匹配的螺纹孔。行程调节块16的另一条臂上为挡肩，挡肩朝向连接块15的侧边。
供料平台12底部设有电器箱21，电器箱21内设有可编程控制器，可编程控制器与第一感应器、第二感应器以及推料气缸25电连接。
具体实施过程为：
从供料夹本体2的上开口将一摞磁铁6放入到供料槽7中，装上压块3和配重块4，在自重和配重块4的重力下，压块3的底部与磁铁6相抵。根据磁铁6的长度，调节推针20的运动行程：先调节远离磁铁6的行程调节块16，调节至当连接块15侧边与相距磁铁6最远侧的行程调节块16相抵时，推针20的自由端与磁铁6的距离为5mm，再靠近磁铁6块的行程调节块16则调节至推针20的自由端距离挡块10的距离为一个磁铁6的长度。如果磁铁6的长度发生变化需要调节推针20，则重复上述步骤，调节所遵循的原则是磁铁6的长度变短，则增大推针20的自由端与磁铁6的距离，磁铁6的长度变长，则减小推针20的自由端与磁铁6的距离。调节完成后，拧紧调节槽内的螺钉，将所有行程调节块16固定。
可编程控制器通过第二传感器识别到取料凹槽13处无磁铁6，启动推料气缸25，推料气缸25推动连接块15带动推针20向磁铁6移动，每根推针20顶出一块磁铁6沿轨道槽14运动至出料凹槽处并使磁铁6与挡块10相抵，第二传感器识别到磁铁6，推料气缸25停止。作业人员将两块磁铁6都取走后，第二传感器识别到取料凹槽13处再次无磁铁6，推料气缸25收回推针20并再次推出，如此往复，逐颗剥离磁铁6。
第一传感器识别供料槽7中磁铁6的存量，具体地，在供料夹本体2的侧面上设置透光孔，透光孔和光传感器位于同一高度上，当供料槽7中的磁铁6较多时，供料槽7中的磁铁6将透光孔挡住，外界的光线不会通过透光孔进入到供料槽7中。当磁铁6下降到一定高度后，顶部的磁铁6位于透光孔的下方而不会将透光孔挡住，外界的光线通过透光孔进入到供料槽7中，光传感器感应到光线，可编程控制器根据光传感器是否能够感应到光线而判断供料槽7中的磁铁6的存量情况。第二传感器的识别原理相同。
当第一传感器识别到供料槽7内磁铁6过少时，推料气缸25停止，作业员拧下供料夹本体2上的螺钉，取下供料槽盖板1，向上提起压块3，补充磁铁6后放下压块3并盖合上供料槽盖板1后固定。
本方案能够大幅提升磁铁分离的效率较低，满足生产线线速需求；而且避免作业员在手工剥取磁铁过程中的误操作导致的极性误判而造成组装极性错误，使得组装后的产品的品质更稳定。
实施例二
本实施例与实施例一的区别之处在于：结合图5所示，本实施例中的下压机构包括压块3和弹簧9。供料夹本体2的顶部上通过卡扣连接有上盖板11，弹簧9两端分别连接于压块3和上盖板11。当供料槽7中装有磁铁6时，压块3对弹簧9进行压缩，弹簧9在自身弹力的作用下对压块3进行向下挤压，当供料槽7底部的磁铁6取出一个或多个后，压块3也始终保持对磁铁6的下压。
另外，上盖板11上竖向滑动连接有导杆8，具体的滑动连接方式为：上盖板11上设有竖向的通孔，导杆8穿过通孔，导杆8的底部和压块3焊接，弹簧9套在导杆8上。这样压块3竖向滑动时，压块3带动导杆8在上盖板11的通孔内竖向滑动。弹簧9套在导杆8上，能够避免弹簧9被压缩时而弯曲形变。同时，导杆8的设置为压块3的竖向滑动起到导向的作用。
以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和本发明的实用性。说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。
1.磁铁分离供料设备，包括供料平台、供料机构，供料机构安装于供料平台上，其特征在于：供料机构包括下压机构和设有供料槽的供料夹，下压机构安装于供料槽的顶部，下压机构上设有压块，压块滑动连接于供料槽内；供料平台上设有轨道槽，供料夹安装在轨道槽的一端且供料槽的底部与轨道槽连通；轨道槽上靠近供料夹的一端设有推料机构，推料机构的工作端朝向轨道槽且与轨道槽滑动连接。
2.根据权利要求1所述的磁铁分离供料设备，其特征在于：供料夹包括供料夹本体，供料槽竖直开设于供料夹本体的一个侧面上且该侧面上设有盖合供料槽的供料槽盖板，供料槽盖板通过螺钉与工料夹本体固定连接。
3.根据权利要求2所述的磁铁分离供料设备，其特征在于：供料槽的上端贯穿供料夹本体的上端形成上开口，上开口呈扩口状。
4.根据权利要求1所述的磁铁分离供料设备，其特征在于：下压机构包括导向柱、导向环和长条状的压块，导向柱位于供料夹本体远离供料槽的一侧且固定安装在供料平台上，导向环滑动连接在导向柱上，压块的上端可拆卸连接在导向环上，压块的下端滑动连接在供料槽内。
5.根据权利要求1所述的磁铁分离供料设备，其特征在于：下压机构包括上盖板、导杆和弹簧，上盖板卡接在供料夹本体的顶部上，压块位于供料槽内，弹簧两端分别连接于压块和上盖板，上盖板上设有竖向的通孔，导杆穿过通孔，导杆的下端与压块固定连接。
6.根据权利要求1所述的磁铁分离供料设备，其特征在于：轨道槽的末端设有挡块；轨道槽靠近挡块的一端的两侧分别设有取料凹槽，取料凹槽的底面低于轨道槽的底面。
7.根据权利要求1-6中任一项所述的磁铁分离供料设备，其特征在于：供料槽的下端设有第一感应器，轨道槽靠近挡块的一端设有第二感应器。
8.根据权利要求1所述的磁铁分离供料设备，其特征在于：推料机构的工作部包括直线往复驱动机构和推针，直线往复驱动机构与推针连接，推针滑动连接在轨道槽内。
9.根据权利要求8所述的磁铁分离供料设备，其特征在于：推料机构的数量与供料机构的数量数量相同且不小于两个，每个直线往复驱动机构上均单独连接一根推针。
10.根据权利要求8或9所述的磁铁分离供料设备，其特征在于：供料平台底部设有电器箱，电器箱内设有可编程控制器，可编程控制器与第一感应器、第二感应器以及直线往复驱动机构电连接。
技术总结