本实用新型涉及汽车内饰领域，尤其涉及一种汽车内饰板材。
背景技术：
汽车已越来越成为人们普遍消费的产品，汽车内饰作为技术性和艺术性的结合，占到汽车总设计工作量的大部分，可见内饰的重要程度和精细程度。同时内饰也是人们选购汽车的一个重要考虑因素。
目前汽车内饰板材层之间接合多为黏性连接，随着汽车使用年限的增长，使用过程中汽车内饰板材上层不断受力造成相应反作用力作用于板材内部，会造成板材内部各层间黏性变差做相对运动，甚至造成层与层之间的滑脱，缩短了使用寿命。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是：汽车内饰板材中各材料层之间因连接强度较低，而导致各材料层之间在外力作用时容易出现相对运动甚至滑脱的问题。
为解决上述技术问题，本实用新型提出了一种汽车内饰板材，包括玻璃纤维增强聚丙烯层、发泡聚丙烯层和隔音层；所述玻璃纤维增强聚丙烯层的上表面设置有第一锯齿；所述发泡聚丙烯层的一侧面设置有第二锯齿，另一侧面设置有第三锯齿；所述隔音层的下表面设置有第四锯齿；所述发泡聚丙烯层的一侧面通过所述第二锯齿与所述第一锯齿齿合连接，并通过胶粘剂进行胶接；所述发泡聚丙烯层的另一侧面通过所述第三锯齿与所述第四锯齿齿合连接，并通过胶粘剂进行胶接。
发泡聚丙烯是以聚丙烯材料为基体，通过物理或者化学的方式使塑料中间层密布尺寸十到几十微米的封闭微孔结构。发泡改性技术突破了传统聚丙烯的诸多局限，可以减轻聚丙烯制品的质量，缩短其成型周期；同时，由于发泡聚丙烯层中微孔的支撑作用，使得发泡聚丙烯层的抗冲击性能和抗压吸能性能更优异，在受到多次连续撞击和挠曲变形后能够很快恢复原始形状。
在一些优选地实施例中，所述隔音层为玻璃纤维增强聚丙烯隔音层或聚氨酯隔音层。
玻璃纤维增强聚丙烯和聚氨酯材料均具有较好的耐磨性、消音性能和抗冲击性能，通过将玻璃纤维增强聚丙烯或聚氨酯作为所述汽车内饰板材的隔音层可以起到较好的隔音效果。
在一些优选地实施例中，所述隔音层的上表面还设置有光触媒涂料层。
通过在汽车内饰板材的外层涂敷光触媒涂料，光触媒涂料在太阳光中的紫外线的作用下产生电荷，并与空气中的水分子和氧分子发生反应，生成负氧离子和氢氧自由基，可以有效地破坏汽车空间内细菌的细胞壁，使得细菌因细胞质流失而死亡，从而达到灭菌的效果；同时，可以有效地将车内挥发出来的甲醛、乙醛等有机物分解为水和二氧化碳，从而达到净化车内空气的效果，有利于司乘人员的身体健康。
在一些优选地实施例中，所述光触媒涂料层由二氧化钛颗粒组成。
在一些优选地实施例中，所述玻璃纤维增强聚丙烯层的厚度为2-4mm。
在一些优选地实施例中，所述发泡聚丙烯层的厚度为3-5mm。
在一些优选地实施例中，所述隔音层的厚度为2-4mm。
在一些优选地实施例中，所述光触媒涂料层，所述光触媒层的厚度为5-300nm。
本实用新型与现有技术对比的有益效果包括：通过在所述玻璃纤维增强聚丙烯层的上表面设置第一锯齿；在所述发泡聚丙烯层的一侧面设置第二锯齿，另一侧面设置第三锯齿；在所述隔音层的下表面设置第四锯齿；并将所述发泡聚丙烯层的一侧面通过所述第二锯齿与所述第一锯齿齿合连接，采用胶粘剂进行胶接；所述发泡聚丙烯层的另一侧面通过所述第三锯齿与所述第四锯齿齿合连接，采用胶粘剂进行胶接；一方面，通过上述设置不仅增加了发泡聚丙烯层与所述玻璃纤维增强聚丙烯层和所述隔音层之间的胶接面积，从而提高所述汽车内饰板材之个材料层之间的胶接强度；另外，通过各层之间的齿合作用，可以从机械结构的角度，增加所述汽车内饰板材中各材料层之间在垂直齿条方向发生水平相对运动的难度，从而有效地增加所述汽车内饰板各材料层之间的连接强度，解决汽车内饰板材中各材料层之间因连接强度较低，而导致各材料层之间在外力作用时容易出现相对运动甚至滑脱的问题。
附图说明
通过参考附图会更加清楚的理解本实用新型的特征和优点，附图是示意性的而不应理解为对本实用新型进行任何限制，在附图中：
图1是本实用新型某一实施例中汽车内饰板材的结构示意图；
图2是图1中汽车内饰板材的结构爆炸示意图；
其中，1光触媒涂料层，2隔音层，3发泡聚丙烯层，4玻璃纤维增强聚丙烯层。
具体实施方式
下面结合附图来具体描述本实用新型的优选实施例，其中，附图构成本申请一部分，并与本实用新型的实施例一起用于阐释本实用新型的原理，并非用于限定本实用新型的范围。
实施例
结合图1-2，本实施例中的汽车内饰板材，包括玻璃纤维增强聚丙烯层4、发泡聚丙烯层3和隔音层2；玻璃纤维增强聚丙烯层4的厚度为4mm，玻璃纤维增强聚丙烯层4中的玻璃纤维为长玻璃纤维，长度为10-20mm；发泡聚丙烯层3的厚度为3mm；隔音层2的厚度为4mm，隔音层2为玻璃纤维增强聚丙烯隔音层，隔音层2的上表面涂覆有光触媒涂料层1，光触媒涂料层1的厚度为100nm，光触媒涂料层1由二氧化钛颗粒组成；玻璃纤维增强聚丙烯层4的上表面设置有第一锯齿；发泡聚丙烯层3的一侧面设置有第二锯齿，另一侧面设置有第三锯齿；隔音层2的下表面设置有第四锯齿；发泡聚丙烯层3的一侧面通过所述第二锯齿与所述第一锯齿齿合连接，并通过胶粘剂进行胶接；发泡聚丙烯层3的另一侧面通过所述第三锯齿与所述第四锯齿齿合连接，并通过胶粘剂进行胶接。
作为本实施例的变形，隔音层2还可以为聚氨酯隔音层。
作为本实施例的变形，玻璃纤维增强聚丙烯层4的厚度还可以为2mm。
作为本实施例的变形，发泡聚丙烯层3的厚度还可以为5mm。
作为本实施例的变形，隔音层2的厚度还可以为2mm。
作为本实施例的变形，光触媒层1的厚度还可以为300nm。
本实施例中的汽车内饰板材的制备方法如下：
s1、在玻璃纤维增强聚丙烯层4的所述第一锯齿表面涂刷胶粘剂，将发泡聚丙烯层3通过所述第二锯齿与所述第一锯齿齿合连接，并压紧实现玻璃纤维增强聚丙烯层4与发泡聚丙烯层3之间的齿合连接与胶接；
s2、在步骤s1中的发泡聚丙烯层3的另一侧的所述第三锯齿表面涂刷胶粘剂，将隔音层2与发泡聚丙烯层3通过所述第三锯齿和所述第四锯齿齿合，并压紧，实现隔音层2与发泡聚丙烯层3的齿合连接与胶接，至此实现发泡聚丙烯层3与玻璃纤维增强聚丙烯层4和隔音层2之间的连接；
s3、在隔音层2的另一侧涂覆光触媒涂料层1，得到所述汽车内饰板材。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
1.一种汽车内饰板材，其特征在于，包括玻璃纤维增强聚丙烯层、发泡聚丙烯层和隔音层；所述玻璃纤维增强聚丙烯层的上表面设置有第一锯齿；所述发泡聚丙烯层的一侧面设置有第二锯齿，另一侧面设置有第三锯齿；所述隔音层的下表面设置有第四锯齿；所述发泡聚丙烯层的一侧面通过所述第二锯齿与所述第一锯齿齿合连接，并胶接；所述发泡聚丙烯层的另一侧面通过所述第三锯齿与所述第四锯齿齿合连接，并胶接。
2.根据权利要求1所述的汽车内饰板材，其特征在于，所述隔音层为玻璃纤维增强聚丙烯隔音层或聚氨酯隔音层。
3.根据权利要求1所述的汽车内饰板材，其特征在于，所述隔音层的上表面还涂覆有光触媒涂料层。
4.根据权利要求3所述的汽车内饰板材，其特征在于，所述光触媒涂料层的厚度为5-300nm。
5.根据权利要求1所述的汽车内饰板材，其特征在于，所述玻璃纤维增强聚丙烯层的厚度为2-4mm。
6.根据权利要求1所述的汽车内饰板材，其特征在于，所述发泡聚丙烯层的厚度为3-5mm。
7.根据权利要求1所述的汽车内饰板材，其特征在于，所述隔音层的厚度为2-4mm。
技术总结