本发明涉及一种机械加工用零件自动上料装置。
背景技术：
送料机，别名送料器，指用于输送材料的机器。常见于粒料,粉料,片状料，带状等材料的自动化，数控化，精确化的输送。无论是轻工行业还是重工业都不可缺少的传输设备。现有的在零件加工生产线中，需要将零件输送至加工位置，零件在上料输送过程中，零件的状态十分影响下一生产线加工的准确性；因而，现有大多通过改变用于自动输送零件上料的装置的形状，来限定零件的输送状态。然而，现有用于输送零件上料的装置大多为固定式结构，不便于调节，只能限定一种零件的自动上料，使得零件的适用性差。待上料的零件过多也极易产生堆叠拥挤使得零件落出上料结构最终导致零件的溢出损坏，同时现阶段上料装置仍存在不规则形状的零件分拣与输送问题，具体为上料装置如何将不规则零件摆放至所需位置，并不断向下一阶段输送，及上料的精准度与速率问题，因而，现提出一种机械加工用零件自动上料装置，来解决上述问题。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种机械加工用零件自动上料装置，解决了现有技术中用于机械加工用零件自动上料装置的适用性差、分拣上料精度差、效率低，不易对形状不规则零件进行上料，零件易出现溢出损坏等问题。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：一种机械加工用零件自动上料装置，包括底座，所述底座的两侧对称设有第一侧板和第二侧板，所述第一侧板和第二侧板内部均开设有出料孔，所述底座的顶部对称设有第一立板和第二立板，所述第一立板和第二立板的内部均开设有斜孔，所述第一立板和第二立板的相对侧分别通过第一电动伸缩杆和第二电动伸缩杆设有第一活动板和第二活动板，所述第一活动板和第二活动板远离第一立板和第二立板的一侧均穿过斜孔设有斜板，所述底座顶部设有呈开口向下的u形结构的固定框，所述固定框顶部设有顶部电动伸缩杆，所述顶部电动伸缩杆的底端穿过固定框设有限位板；
所述底座的顶部设有防护框，所述防护框与第一立板和第二立板内侧滑动连接有倾斜向下的第一引导板和第二引导板，所述第一引导板和第二引导板的底部均等距设有多个缓冲弹簧，所述所述缓冲弹簧的另一端与底座的底部固定连接，所述第一引导板和第二引导板的底部与斜板顶部滑动连接；
第一侧板和第二侧板之间设有第一转轴和第二转轴，所述第一转轴和第二转轴上均设有螺旋拨动片，所述螺旋拨动片的底部设有毛刷；
所述螺旋拨动片转动带动零件滑出送料孔端口，当零件尺寸符合所述第一活动板、第二活动板和限位板之间所设的最初间隙时，所述第一电动伸缩杆、第二电动伸缩杆和顶部电动伸缩杆带动第一活动板、第二活动板和限位板不断移动，且移动的距离与零件外形尺寸相匹配，所述第一活动板、第二活动板移动过程中带动斜板移动，所述斜板带动第一引导板和第二引导板的移动完成送料。
优选的，所述第一活动板和第二活动板分别通过第一弹力带和第二弹力带与第一侧板和第二侧板活动连接。
优选的，所述第一侧板上和第二侧板上分别设有第一固定螺栓和第二固定螺栓，所述第一弹力带和第二弹力带分别与第一固定螺栓和第二固定螺栓扣接。
优选的，所述第一活动板和第二活动板的顶部分别设有第一顶板和第二顶板，，所述第一顶板的宽度大于第一活动板与第一侧板之间的最大调节间距，所述第二顶板的宽度大于第二活动板和第二侧板之间的最大调节间距。
优选的，所述限位板的一侧设有倾斜向上的翘板。
优选的，所述第一引导板和第二引导板的底端延伸至第一侧板和第二侧板的首端。
优选的，所述底座的底部设有用于驱动第一转轴转动的马达。
优选的，所述螺旋拨动片外侧与第一侧板和第二侧板之间的间隙小于零件宽度。
优选的，所述第一活动板、第二活动板和限位板可在底座顶部设成连续多段且均匀相同。
优选的，所述第一活动板和第二活动板之间设有用于输送零件的输送带。
本发明至少具备以下有益效果：
1.通过由第一活动板和第一立板形成的双层输送通道结构，以实现一种通道间距的可调节，通过可竖直限位调节的限位板的设置，以实现对零件高度限定的可调节，从而实现了一种可调节的零件上料装置，与现有的固定式的结构相比，提高了机械加工用零件自动上料装置的适用性。
2.通过零件溢出至第一立板和第二立板外侧时，恰好落在第一引导板和第二引导板上，倾斜向下状态的第一引导板和第二引导板将零件送至第一侧板和第二侧板首端的零件放置区，以用于溢出零件的回收，保证了零件上料的稳定性。
3.通过设置第一电动伸缩杆、第二电动伸缩杆和顶部电动伸缩杆，使得在送料过程中第一活动板、第二活动板和限位板可不断移动，其移动尺寸与零件的外形尺寸相匹配，这样在零件的上料过程中不仅可对零件的位置进行精准的规范和校正，也不影响后续的传送，输送效率高，效果好。
4.通过设置螺旋拨动片和毛刷，使得零件在第一侧板和第二侧板内部不断随螺旋拨动片上升落入第一引导板和第二引导板顶部，毛刷在使用过程中不仅具备清洁功能，还能使零件在第一引导板和第二引导板顶部进行翻转搅拌以达到落入出料孔的位置，零件放置位置相反时还可以对零件底部施加作用力使其进行翻转，以达到所需摆放形状，当零件滑出出料孔后还可以对零件施加作用力，使其进入输送带位置完成送料，因此零件的上料过程完整有序，整洁高效，毛刷一物多用，功能强大。
5.借助斜板和斜孔，零件随输送带进入第一活动板、第二活动板和限位板内部后，其随第一电动伸缩杆、第二电动伸缩杆和顶部电动伸缩杆不断发生移动，在移动过程中斜板也同步发生移动，斜板会带动第一引导板和第二引导板不断上下移动，使得内部的零件不断进行翻转，同时也会使第一引导板和第二引导板与出料孔之间的间隙不断发生变化，使得第一引导板和第二引导板顶部的零件无法沿出料孔滑落进行送料，只有当零件完全通过第一活动板、第二活动板和限位板，且其恢复原位时，第一引导板和第二引导板与送料孔之间的间隙恢复原位，可继续实现送料，该装置不仅确定了零件的送料位置，使得其在送料过程中做到互不干扰，同时借助第一活动板、第二活动板和限位板的移动对零件的落料进行限制，实现同步运动，提高了上料的精准性和高效性，也使得零件在没有输送时时刻处于翻转状态，便于零件进入送料孔进行输送上料。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明装置俯视示意图；
图2为本发明装置侧视示意图；
图3为本发明装置局部侧剖示意图；
图4为本发明装置侧剖结构示意图；
图5为本发明装置侧板结构示意图；
图6为本发明装置部分正视剖视示意图。
图中：1、底座；2、防护框；3、第一引导板；4、第一侧板；5、第一转轴；6、第一弹力带；7、第一活动板；8、第一顶板；9、固定框；10、限位板；11、翘板；12、马达；13、第一立板；14、第一电动伸缩杆；15、顶部电动伸缩杆；16、螺旋拨动片；17、第一固定螺栓；18、第二侧板；19、第二弹力带；20、第二活动板；21、第二顶板；22、第二立板；23、第二引导板；24、第二电动伸缩杆；25、第二固定螺栓；26、送料孔；27、斜板；28、第二转轴；29、毛刷；30、缓冲弹簧；31、斜孔。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
第一实施例
参照图1-6，一种机械加工用零件自动上料装置，包括底座1，底座1的两侧对称设有第一侧板4和第二侧板18，底座1的顶部设有分别设有第一立板13和第二立板22，第一立板13和第二立板22的相对侧分别通过第一电动伸缩杆14和第二电动伸缩杆24设有第一活动板7和第二活动板20，第一活动板7和第二活动板20之间间距可调节，第一活动板7通过第一弹力带6与对应的第一侧板4安装，第二活动板20通过第二弹力带19与第二侧板18安装，底座1上设有呈开口向下的u形结构的固定框9，固定框9顶部设有顶部电动伸缩杆15，顶部电动伸缩杆15的底端穿过固定框9设有限位板10，限位板10的一侧设有倾斜向上的翘板11，限位板10、第一活动板7和第二活动板20用于限定零件的输送状态，其限位程度由第一电动伸缩杆14、第二电动伸缩杆24和顶部电动伸缩杆15来控制，且与零件形状完全一致，第一活动板7和第二活动板20之间设有用于输送零件的输送带，第一侧板4上和第二侧板18上分别设有第一固定螺栓17和第二固定螺栓25，第一弹力带6和第二弹力带19分别与第一固定螺栓17和第二固定螺栓25扣接，第一活动板7和第二活动板20的顶部分别设有第一顶板8和第二顶板21，第一顶板8的宽度大于第一活动板7与第一侧板4之间的最大调节间距，第二顶板21的宽度大于第二活动板20和第二侧板18之间的最大调节间距，第一活动板7、第二活动板20和限位板10可在底座1顶部设成连续多段且均匀相同这样当一个零件进入第一活动板7、第二活动板20和限位板10之间时，第一电动伸缩杆14、第二电动伸缩杆24和顶部电动伸缩杆15会带动其移动，移动尺寸与零件外形尺寸相匹配，当零件端部过程一个第一活动板7、第二活动板20和限位板10后会进入下一个进行同步运动，借助多个第一活动板7、第二活动板20和限位板10的组成，可以提高对零件运输的精度，使其位置不断进行校正，同时也不阻碍接下来零件的进入，即当一个零件完全通过第一段第一活动板7、第二活动板20和限位板10时，其会恢复至原位且对零件端部重新进行限位检测。
底座1的边周设有防护框2，防护框2的高度大于第一侧板4和第二侧板18的高度，防护框2内侧设有倾斜向下的第一引导板3和第二引导板23，第一引导板3和第二引导板23的另一端与第一立板13和第二立板22固定连接，以用于引导零件在翘板11的挤推下，由第一顶板8和第二顶板21倒入第一引导板3和第二引导板23上，第一引导板3和第二引导板23的底端延伸至第一侧板4和第二侧板18的首端，第一侧板4和第二侧板18之间设有第一转轴5和第二转轴28，第一转轴5和第二转轴28上均设有螺旋拨动片16，底座1的底部设有用于驱动第一转轴5转动的马达12，螺旋拨动片16外侧与第一侧板4和第二侧板18之间的间隙小于零件宽度，这样零件就可以在螺旋拨动片16的转动带动下向上进入第一引导板3和第二引导板23顶部。
使用时，通过将零件放入第一侧板4和第二侧板18之间，零件在螺旋拨动片16的转动下输送至第一活动板7和第二活动板20之间，由于第一活动板7、第二活动板20限位板10之间所设的最初间隙一定，用以限定零件传输入第一活动板7和第二活动板20之间时的最初状态，如果零件端部的尺寸和形状符合第一活动板7、第二活动板20限位板10所设的最初间隙，则零件可进入其中，如果零件端部不符合，则会被螺旋拨动片16带动重新回到第一侧板4和第二侧板18之间，其中第一弹力带6和第二弹力带19的设置，以降低零件卡在活动板和侧板之间的可能性，提高零件输送的稳定性，当零件端部进入第一活动板7、第二活动板20限位板10端口时，第一电动伸缩杆14、第二电动伸缩杆24和顶部电动伸缩杆15开始工作，带动第一活动板7、第二活动板20和限位板10移动，其移动过程中三者所组成的空间形状与零件形状尺寸刚好相匹配，因此零件在随输送带向前移动过程中借助第一活动板7、第二活动板20和限位板10的移动也会对零件进行位置校正，使零件位置不断的到达所要求的精度，将第一活动板7、第二活动板20和限位板10设计成连续均匀相同的多段，这样零件一部分进入第一段第一活动板7、第二活动板20和限位板10后，后续的第一活动板7、第二活动板20和限位板10仍会对零件端部进行位置形状的检测限位，同时通过两个乃至多个第一活动板7、第二活动板20和限位板10的推动作用，使得零件可以更好的确定位置，提高传送精度，当一个零件完全通过第一段第一活动板7、第二活动板20和限位板10后，其端口重新恢复原位并对零件端部进行检测限位，这样连续不断的对零件进行同步多次不间断的限位挤压传送，使得其可以达到所需的位置精度，也不影响后续的传送，输送效率高，效果好，从而实现了一种可限定零件不同输送状态的零件自动上料装置，与现有的固定式的结构相比，可适用于不同大小的零件的输送，提高了机械加工用零件自动上料装置的适用性。
使用时，当第一活动板7和第二活动板20之间的零件过多，导致零件溢出至第一立板13和第二立板22外侧时，恰好落在第一引导板3和第二引导板23上，倾斜向下状态的第一引导板3和第二引导板23将零件送至第一侧板4和第二侧板18首端的零件放置区，以用于溢出零件的回收，保证了零件上料的稳定性。
第二实施例
基于第一实施例提供的一种机械加工用零件自动上料装置，其在具体使用时借助螺旋波动片16的转动以实现零件进入第一活动板7、第二活动板20和限位板10，即所谓的上料过程，但在实际使用时，仅靠螺旋拨动片16带动零件转动以实现零件端部刚好到达第一活动板7、第二活动板20和限位板10端口操作存在很大的偶然性，因此其送料过程效率低，当零件进入第一活动板7、第二活动板20和限位板10后，螺旋拨动片16仍在不断转动，因此第一侧板4和第二侧板18内的零件仍在随之不断转动并对已进入的零件进行碰撞阻碍，从而对零件质量和输送质量效率产生影响，同时由于第一活动板7、第二活动板20和限位板10仅对零件左右上下的尺寸进行限定，但对其摆放具体形状限定不严，例如将零件上下相反放入时，装置对其进行翻转的过程较为艰难，仍需人工进行，为了解决以上问题，使得零件在输送时处于一个良好的环境，该一种机械加工用零件自动上料装置还包括：第一侧板4和第二侧板18内部均开设有出料孔26，零件直接从出料孔26向第一活动板7、第二活动板20和限位板10端部移动，设计出料孔26使得零件的出料方向移动，出料位置明确且互不干扰，第一立板13和第二立板22的内部均开设有斜孔31，第一活动板7和第二活动板20远离第一立板13和第二立板22的一侧均穿过斜孔31设有斜板27，因此第一活动板7、第二活动板20在随着第一电动伸缩杆14和第二电动伸缩杆24移动过程中，斜板27也会不断随之移动，第一引导板3和第二引导板23的底部均等距设有多个缓冲弹簧30，缓冲弹簧30的另一端与底座1的底部固定连接，缓冲弹簧30对第一引导板3和第二引导板23的移动进行缓冲作用，防止其晃动幅度过大造成损坏，第一引导板3和第二引导板23的底部与斜板27顶部滑动连接，斜板27移动过程中第一引导板3和第二引导板23也会随之不断上下移动，以此带动顶部的零件不断翻转，以实现内部零件向出料孔26处移动，同时由于第一引导板3和第二引导板23的上下移动，其与第一侧板4和第二侧板18内部的出料孔26之间的间隙不断变化，因此第一引导板3和第二引导板23在移动过程中零件不易沿出料孔26进入第一活动板7、第二活动板20和限位板10端部进行送料，螺旋拨动片16的底部设有毛刷29，毛刷29不仅对内部的零件具备很好的清洁作用，同时当零件滑出出料孔26后，借助毛刷29的带动作用可以将零件进一步带动到输送带部位，使其进入第一活动板7、第二活动板20和限位板10端部，同时，如果零件摆放位置相反时，借助毛刷29的抄底作用，可以使得其在出料孔26滑落时实现转动，并利用自身的重力恢复所需的位置，以达到所需的输送精度。
使用时，马达12带动螺旋拨动片16转动，螺旋拨动片16转动过程中也会带动底部毛刷29随之不断转动，螺旋拨动片16带动第一侧板4和第二侧板18内部放入的零件不断上翻，在零件翻动过程中毛刷29对零件进行清洗，零件最终随着螺旋拨动片16到达第一侧板4和第二侧板18的顶部并落入第一引导板3和第二引导板23顶部，落入第一侧板4和第二侧板18与防护框2组成的区域内，毛刷29会伸进送料孔26内部，不仅可以阻碍零件沿第一侧板4和第二侧板18端进入送料孔26，还能对第一引导板3和第二引导板23顶部的零件施加作用力，使其在其内部不断进入翻转，用以带动零件进行翻转，时刻改变零件位置，方便零件可以逐渐落入送料孔26端部，此时送料孔26会对零件进行第一步粗略限位检测，使得形状尺寸符合送料孔26的可以沿送料孔26进入到第一活动板7、第二活动板20和限位板10端部，不符合的会继续进行翻转滑落，若此时零件进入送料孔26后处于上下相反的放置位置，此时毛刷29会借助其抄底的功能，使得零件在出料孔26滑落时实现转动，并利用自身的重力恢复所需的位置，当有零件滑出出料孔26后，毛刷29在持续转动过程中会带动零件进入第一活动板7、第二活动板20和限位板10端部，借助输送带完成后续的送料工序，因此毛刷29在使用过程中不仅具备清洁功能，还能使零件在第一引导板3和第二引导板23顶部进行翻转搅拌以达到落入出料孔26的位置，零件放置位置相反时还可以对零件底部施加作用力使其进行翻转，以达到所需摆放形状，当零件滑出出料孔26后还可以对零件施加作用力，使其进入输送带位置完成送料，因此零件的上料过程完整有序，整洁高效，毛刷29一物多用，功能强大。
当零件进入第一活动板7、第二活动板20和限位板10内部后，由第一实施例可知第一电动伸缩杆14、第二电动伸缩杆24和顶部电动伸缩杆15带动第一活动板7、第二活动板20和限位板10不断移动，因此第一活动板7和第二活动板20在移动过程中不断带动斜板27在斜孔31内部进行移动，斜板27移动过程中同步会带动第一引导板3和第二引导板23不断上下移动，因此在第一引导板3和第二引导板23上下移动时会使得内部的零件不断受到挤压翻转，同时第一引导板3和第二引导板23与送料孔26之间的间隙也在不断发生变化，这样就很好的对零件滑落送料孔26做到了限制，使零件暂时不能滑落至送料孔26，可以对已进入第一活动板7、第二活动板20和限位板10内的零件进行保护，防止对其尾部造成损伤，当前端零件输送完之后，第一活动板7、第二活动板20和限位板10重新恢复到所设的原位置处，此时第一引导板3和第二引导板23恢复原位，则第一引导板3和第二引导板23与送料孔26的间隙重新恢复原位，在毛刷29的带动下零件即可继续沿送料孔26滑落完成送料。该装置不仅确定了零件的送料位置，使得其在送料过程中做到互不干扰，同时借助第一活动板7、第二活动板20和限位板10的移动对零件的落料进行限制，实现同步运动，提高了上料的精准性和高效性，也使得零件在没有输送时时刻处于翻转状态，便于零件进入送料孔26进行输送上料。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。本发明要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。
1.一种机械加工用零件自动上料装置，包括底座（1），其特征在于，所述底座（1）的两侧对称设有第一侧板（4）和第二侧板（18），所述第一侧板（4）和第二侧板（18）内部均开设有出料孔（26），所述底座（1）的顶部对称设有第一立板（13）和第二立板（22），所述第一立板（13）和第二立板（22）的内部均开设有斜孔（31），所述第一立板（13）和第二立板（22）的相对侧分别通过第一电动伸缩杆（14）和第二电动伸缩杆（24）设有第一活动板（7）和第二活动板（20），所述第一活动板（7）和第二活动板（20）远离第一立板（13）和第二立板（22）的一侧均穿过斜孔（31）设有斜板（27），所述底座（1）顶部设有呈开口向下的u形结构的固定框（9），所述固定框（9）顶部设有顶部电动伸缩杆（15），所述顶部电动伸缩杆（15）的底端穿过固定框（9）设有限位板（10）；
所述底座（1）的顶部设有防护框（2），所述防护框（2）与第一立板（13）和第二立板（22）内侧滑动连接有倾斜向下的第一引导板（3）和第二引导板（23），所述第一引导板（3）和第二引导板（23）的底部均等距设有多个缓冲弹簧（30），所述所述缓冲弹簧（30）的另一端与底座（1）的底部固定连接，所述第一引导板（3）和第二引导板（23）的底部与斜板（27）顶部滑动连接；
第一侧板（4）和第二侧板（18）之间设有第一转轴（5）和第二转轴（28），所述第一转轴（5）和第二转轴（28）上均设有螺旋拨动片（16），所述螺旋拨动片（16）的底部设有毛刷（29）；
所述螺旋拨动片（16）转动带动零件滑出送料孔（26）端口，当零件尺寸符合所述第一活动板（7）、第二活动板（20）和限位板（10）之间所设的最初间隙时，所述第一电动伸缩杆（14）、第二电动伸缩杆（24）和顶部电动伸缩杆（15）带动第一活动板（7）、第二活动板（20）和限位板（10）不断移动，且移动的距离与零件外形尺寸相匹配，所述第一活动板（7）、第二活动板（20）移动过程中带动斜板（27）移动，所述斜板（27）带动第一引导板（3）和第二引导板（23）的移动完成送料。
2.根据权利要求1所述的一种机械加工用零件自动上料装置，其特征在于，所述第一活动板（7）和第二活动板（20）分别通过第一弹力带（6）和第二弹力带（19）与第一侧板（4）和第二侧板（18）活动连接。
3.根据权利要求2所述的一种机械加工用零件自动上料装置，其特征在于，所述第一侧板（4）上和第二侧板（18）上分别设有第一固定螺栓（17）和第二固定螺栓（25），所述第一弹力带（6）和第二弹力带（19）分别与第一固定螺栓（17）和第二固定螺栓（25）扣接。
4.根据权利要求1所述的一种机械加工用零件自动上料装置，其特征在于，所述第一活动板（7）和第二活动板（20）的顶部分别设有第一顶板（8）和第二顶板（21），，所述第一顶板（8）的宽度大于第一活动板（7）与第一侧板（4）之间的最大调节间距，所述第二顶板（21）的宽度大于第二活动板（20）和第二侧板（18）之间的最大调节间距。
5.根据权利要求1所述的一种机械加工用零件自动上料装置，其特征在于，所述限位板（10）的一侧设有倾斜向上的翘板（11）。
6.根据权利要求1所述的一种机械加工用零件自动上料装置，其特征在于，所述第一引导板（3）和第二引导板（23）的底端延伸至第一侧板（4）和第二侧板（18）的首端。
7.根据权利要求1所述的一种机械加工用零件自动上料装置，其特征在于，所述底座（1）的底部设有用于驱动第一转轴（5）转动的马达（12）。
8.根据权利要求1所述的一种机械加工用零件自动上料装置，其特征在于，所述螺旋拨动片（16）外侧与第一侧板（4）和第二侧板（18）之间的间隙小于零件宽度。
9.根据权利要求1所述的一种机械加工用零件自动上料装置，其特征在于，所述第一活动板（7）、第二活动板（20）和限位板（10）可在底座（1）顶部设成连续多段且均匀相同。
10.根据权利要求1所述的一种机械加工用零件自动上料装置，其特征在于，所述第一活动板（7）和第二活动板（20）之间设有用于输送零件的输送带。
技术总结