液晶面板及液晶显示装置的制作方法

1.本发明涉及液晶显示技术领域，尤其涉及一种液晶面板及液晶显示装置。


背景技术：

2.在液晶面板的制造过程中，将柔性线路板和玻璃基板连接时，需要将柔性线路板上的对位标记和玻璃基板上的对位标记对准，以使柔性线路板和玻璃基板的引线对准，从而使液晶面板正常工作。但是，由于加工误差等原因，常常出现玻璃基板和柔性线路板上的对位标记对齐后，内部线路仍然没有对齐的情况，导致液晶面板不能正常显示，这样需要对柔性线路板或者玻璃基板重新加工，增加了液晶面板的制造成本。即现有的液晶面板存在内部引线难以对齐的问题。


技术实现要素：

3.本发明提出一种液晶面板及包括所述液晶面板的液晶显示装置，旨在解决现有技术中液晶面板内部线路难以对齐的问题。
4.为解决上述问题，本发明提出了一种液晶面板，所述液晶面板包括柔性线路板和玻璃基板，所述柔性线路板和所述玻璃基板的其中一个形成有第一对位标记，另一个形成有第二对位标记，所述第一对位标记具有至少一个对位凸起；所述第二对位标记上形成有多个对位槽，所述对位槽和所述对位凸起对应设置。
5.在一实施例中，所述对位凸起的宽度不大于所述对位槽的宽度。
6.在一实施例中，所述第二对位标记包括1个纵向对位条和多个横向对位条，多个所述横向对位条垂直于所述纵向对位条设置，所述多个横向对位条间隔设置，相邻的所述横向对位条之间形成所述对位槽，所述横向对位条的宽度即为相邻的两个所述对位槽的间距。
7.在一实施例中，相邻的两个所述对位槽之间间距一致；或者，所述对位槽间距沿所述纵向对位槽延伸方向逐渐增加。
8.在一实施例中，所述横向对位条包括第一横向对位条和第二横向对位条，所述第一横向对位条的宽度大于所述第二横向对位条的宽度，所述第一横向对位条和所述第二横向对位条相邻设置。
9.在一实施例中，每个所述对位槽的宽度一致。
10.在一实施例中，所述第一对位标记形成于所述柔性线路板上，所述第二对位标记形成于所述玻璃基板上。
11.在一实施例中，所述玻璃基板包括阵列基板和彩膜基板，所述阵列基板与所述彩膜基板相对设置，所述阵列基板的至少一侧相对于所述彩膜基板向外延伸形成邦定板，所述柔性线路板的一端和所述邦定板靠近所述彩膜基板的一面连接。
12.在一实施例中，所述第一对位标记形成于所述柔性线路板和所述邦定板连接的一端，所述第二对位标记形成于所述邦定板靠近所述彩膜基板的一面上，当所述柔性线路板
和所述邦定板连接时，所述对位凸起伸入其中一个所述对位槽中。
13.在一实施例中，所述液晶显示装置包括所述的液晶面板。
14.如此，本发明通过提出一种液晶面板及包括所述液晶面板的液晶显示装置。具体的，通过设置一种具有多个对位槽的第二对位标记，在对位凸起伸入其中一个对位槽时不能对齐时，伸入另一对位槽重新进行对齐动作。如此，解决了现有技术中液晶面板内部线路存在的难以对齐的问题。
附图说明
15.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
16.图1为本发明提出的第二对位标记的一个实施例的结构示意图；
17.图2为本发明提出的第二对位标记的另一实施例的结构示意图；
18.图3为本发明提出的第一对位标记的一个实施例的结构示意图；
19.图4为本发明提出的第一对位标记、第二对位标记的对位过程的一个实施例；
20.图5为本发明提出的第一对位标记、第二对位标记的对位过程的另一实施例。
21.附图标号说明：
22.标号名称标号名称10第一对位标记11对位凸起20第二对位标记21纵向对位条22横向对位条22a第一横向对位条22b第二横向对位条23对位槽
23.本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
24.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
25.需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后
……
)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
26.另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，若全文中出现的“和/或”的含义为，包括三个并列的方案，以“a和/或b”为例，包括a方案，或b方案，或a和b同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无
法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
27.请参阅图1、图3、图4，本发明提出了一种液晶面板，所述液晶面板包括柔性线路板和玻璃基板，所述柔性线路板和所述玻璃基板的其中一个形成有第一对位标记10，另一个形成有第二对位标记20，所述第一对位标记10具有至少一个对位凸起11；所述第二对位标记20上形成有多个对位槽23，所述对位槽和所述对位凸起对应设置。进一步的，所述柔性线路板上形成有第一对位标记10，所述第一对位标记10具有至少一个对位凸起11；所述玻璃基板上形成有第二对位标记20。
28.在液晶面板的组装过程中，需要将液晶盒与外界电路连通。而外引线焊接(outer lead bonding，olb)工艺是液晶盒与外电路连通的重要电气压接工艺。这个工艺是把驱动液晶屏的驱动电路ic(integrated circuit)的一端与液晶盒上的连接电极引线压接在一起，另一端与印制电路板上的引线压接在一起。而在压接过程中，各个地方的引脚需要对齐，需要设置用于对齐的对位标记。在一实施例中，具有需要对齐的引线的两个基板为柔性线路板和玻璃基板，在制造时，在柔性线路板和玻璃基板上分别设置第一对位标记10和第二对位标记20，以辅助柔性线路板和玻璃基板上引线的对齐。对第一对位标记10和第二对位标记20在柔性线路板和玻璃基板上的位置进行特别设置，以使第一对位标记10的对位凸起11伸入第二对位标记20的对位槽23时，柔性线路板和玻璃基板的引线也对齐。但是，由于加工误差等种种原因，可能出现对位标记对齐时，引线仍存在偏差的情况。此时需要对柔性线路板或者玻璃基板进行重新加工，调整第一对位标记10或者第二对位标记20的位置，这样极大的增加了制造成本。因此，我们提出了一种液晶面板，该液晶面板的第二对位标记20上形成有多个对位槽23，在一次对位引线不能对齐的情况下，可以依次尝试将对位凸起11伸入不同的对位槽23中，以实现引线位置的微调，最终使柔性线路板和玻璃基板上的引线对齐，从而使液晶面板实现正常显示。而由于加工设备精度的限制，如若不采用对位标记的辅助，直接使用加工设备调节柔性线路板和玻璃基板的位置，误差较大，难以实现引脚的对齐。而采用具有多个对位槽23的对位标记，可以通过在制造时，设置不同形状的第二对位标记20，以设置多个间距固定的对位槽23，从而实现精准调节柔性线路板、玻璃基板的位置，以实现引线的对齐。
29.请参阅图1至图3，在一实施例中，所述对位凸起11的宽度不大于所述对位槽23的宽度。进一步的，第一对位标记10和第二对位标记20需要实现配合，即对位凸起11需要能够伸入所述对位槽23中。即对位凸起11的宽度略小于对位槽23的宽度，或者对位凸起11和对位槽23的宽度一致。进一步的，由于对位标记常用于驱动电路ic和液晶盒的对齐。而与驱动电路ic相比，液晶盒上的玻璃基板较易于加工。而我们在生产过程中，常采用成品驱动电路ic，组装在液晶盒上，从而完成液晶面板的组装。而驱动电路ic上的对位标记是已加工好的。目前驱动电路ic常采用具有对位凸起11的十字形对位标记。因此，我们在制造液晶盒时，也就是玻璃基板上所设置的第二对位标记20是根据第一对位标记10的型号、尺寸、形状来加工的。所述第二对位槽23的宽度应略大于对位凸起11的宽度或者与对位凸起11的宽度一致。以实现对位槽23和对位凸起11的配合，提高对位精度。
30.请参阅图1、图4、图5，在一实施例中，每个所述对位槽23的宽度一致。进一步的，为了降低加工难度，减少制造成本，我们可以根据第一对位标记10上的对位凸起11，确定对位槽23的宽度。并保证每个所述对位槽23的宽度大致相同。以实现第一对位标记10和第二对
位标记20的精确对位。达到更好的对位效果。
31.请参阅图1、图2，在一实施例中，所述第二对位标记20包括1个纵向对位条21和多个横向对位条22，多个所述横向对位条22垂直于所述纵向对位条21设置，所述多个横向对位条22间隔设置，相邻的所述横向对位条22之间形成所述对位槽23，所述横向对位条22的宽度即为相邻的两个所述对位槽23的间距。第二对位标记20可以有多种形状。而由于在对位时，引线所产生的位置偏差，常为水平方向或者竖直方向上的位置偏差。可选地，第二对位标记20由横向对位条22和纵向对位条21所组成。其中，横向对位条22或者纵向对位条21之中的一个与玻璃基板上的引线平行，另一与之垂直。如此，玻璃基板上的对位槽23是沿引线的平行方向或者垂直方向间隔设置的，可以依次将对位凸起11沿水平方向或者竖直方向与不同的对位槽23配合，从而实现引线在水平方向或者竖直方向上的依次对位。
32.在一实施例中，相邻的两个所述对位槽23之间间距一致；或者，所述对位槽23间距沿所述纵向对位槽23延伸方向逐渐增加。进一步的，为了应对不同的需求，我们可以设置不同形状的第二对位标记20。在不同形状的第二对位标记20上，对位槽23的间距是不同的。在一实施例中，对位槽23的间距是等距的，在另一实施例中，对位槽23之间是不等距的，以实现不同的调节位置的需求。
33.请参阅图2，在一实施例中，所述横向对位条22包括第一横向对位条22a和第二横向对位条22a，所述第一横向对位条22a的宽度大于所述第二横向对位条22a的宽度，所述第一横向对位条22a和所述第二横向对位条22a相邻设置。进一步的，对位槽23间距的调节，可以通过调节相邻对位槽23之间的间距来实现。可选地，我们根据实际需要，设置较宽的第一横向对位条22a和较窄的第二横向对位条22a，且第一横向对位条22a和第二横向对位条22a相邻设置。如此，多个相邻的对位槽23具有两种不同的间距。从而实现两种不同档位的位置调节。
34.在一实施例中，所述第一对位标记形成于所述柔性线路板上，所述第二对位标记形成于所述玻璃基板上。通常，按照驱动电路的封装方式，可以分为tcp(tape carrier package)方式、cof(chip on film)方式和cog(chip on glass)方式。而三种驱动电路的封装都需要进行引线的焊接，因此需要在柔性线路板上设置第一对位标记，在玻璃基板上设置第二对位标记。进一步的，柔性线路板和玻璃基板也可是其他需要采用对位标记，进行引线焊接的基板。
35.在一实施例中，所述玻璃基板包括阵列基板和彩膜基板，所述阵列基板与所述彩膜基板相对设置，所述阵列基板的至少一侧相对于所述彩膜基板向外延伸形成邦定板，所述柔性线路板的一端和所述邦定板靠近所述彩膜基板的一面连接。大尺寸液晶面板普遍采用cof(chip on film)方式，制程设备自动把一个个cof单元切割下来，然后邦定在玻璃基板上，称为带载自动邦定(tape automated bonding)工艺。而此处有两步压接过程，均可采用本发明所提出的对位标记。第一部是cof与玻璃上引线的压接，依次经过cof上acf贴附，cof对位与预压，cof本压；第二步是cof与印刷电路板上引线的压接，依次经过印刷电路板上acf贴附，cof与印刷电路板对位与本压。可选地，本发明所提出的对位标记，也可用于印刷电路板和柔性线路板上。
36.在一实施例中，所述第一对位标记形成于所述柔性线路板和所述邦定板连接的一端，所述第二对位标记形成于所述邦定板靠近所述彩膜基板的一面上，当所述柔性线路板
和所述邦定板连接时，所述对位凸起伸入其中一个所述对位槽中。具体的，柔性线路板的一端和邦定板对位并压接，另一端和印刷电路板对位并压接。即在柔性线路板的两端都设置有用于对位的对位标记。出于便于加工的考虑，第一对位标记为市面上常见的十字形对位标记，第二对位标记为特殊设计，具有多个对位槽的对位标记。第二对位标记设置于加工难度较低的元件上。在一实施例中，第二对位标记设置于邦定板靠近所述彩膜基板的一面上。
37.在一实施例中，所述液晶显示装置包括所述的液晶面板。具体的，本发明提出了一种液晶模组，液晶模组包括液晶面板，液晶模组还包括背光模组，背光模组设置于下偏光片下方。在液晶的制造工程中，把彩膜基板和阵列基板对盒后，依次进行切割、研磨和液晶盒电学检测后，液晶屏(bare cell，指没有贴附任何东西的液晶屏)就制作完成了。随后液晶屏进入下一阶段的制作，依次经过偏光片的贴附工艺，驱动ic的带载自动邦定工艺(tape auto
‑
bonding，tab)工艺、印刷电路板(printed circuit board，pcb)邦定工艺和驱动电路的回路调整。从而完成了整个液晶面板(open cell)的组装。液晶面板可以作为一个功能完备的产品出售给客户。此外，液晶面板和背光模组(back
‑
light unit)组装形成一个液晶模组(module)，液晶模组是一种功能更加完备的产品。而本发明所提出的液晶显示装置包括液晶模组。液晶显示装置为液晶模组添加系统驱动电路和整机外框等部件之后所形成的产品。液晶显示装置常用于电视机、电脑等产品。
38.以上所述仅为本发明的可选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

技术特征：
1.一种液晶面板，其特征在于，包括：柔性线路板；玻璃基板；所述柔性线路板和所述玻璃基板的其中一个形成有第一对位标记，另一个形成有第二对位标记，所述第一对位标记具有至少一个对位凸起；所述第二对位标记上形成有多个对位槽，所述对位槽和所述对位凸起对应设置。2.如权利要求1所述的液晶面板，其特征在于，所述对位凸起的宽度不大于所述对位槽的宽度。3.如权利要求2所述的液晶面板，其特征在于，所述第二对位标记包括1个纵向对位条和多个横向对位条，多个所述横向对位条垂直于所述纵向对位条设置，所述多个横向对位条间隔设置，相邻的所述横向对位条之间形成所述对位槽，所述横向对位条的宽度即为相邻的两个所述对位槽的间距。4.如权利要求3所述的液晶面板，其特征在于，相邻的两个所述对位槽之间间距一致；或者，所述对位槽间距沿所述纵向对位槽延伸方向逐渐增加。5.如权利要求3所述的液晶面板，其特征在于，所述横向对位条包括第一横向对位条和第二横向对位条，所述第一横向对位条的宽度大于所述第二横向对位条的宽度，所述第一横向对位条和所述第二横向对位条相邻设置。6.如权利要求1所述的液晶面板，其特征在于，每个所述对位槽的宽度一致。7.如权利要求1所述的液晶面板，其特征在于，所述第一对位标记形成于所述柔性线路板上，所述第二对位标记形成于所述玻璃基板上。8.如权利要求7所述的液晶面板，其特征在于，所述玻璃基板包括阵列基板和彩膜基板，所述阵列基板与所述彩膜基板相对设置，所述阵列基板的至少一侧相对于所述彩膜基板向外延伸形成邦定板，所述柔性线路板的一端和所述邦定板靠近所述彩膜基板的一面连接。9.如权利要求8所述的液晶面板，其特征在于，所述第一对位标记形成于所述柔性线路板和所述邦定板连接的一端，所述第二对位标记形成于所述邦定板靠近所述彩膜基板的一面上，当所述柔性线路板和所述邦定板连接时，所述对位凸起伸入其中一个所述对位槽中。10.一种液晶显示装置，其特征在于，所述液晶显示装置包括如权利要求1至9所述的液晶面板。
技术总结
本发明提出了一种液晶面板及应用该液晶面板的液晶显示装置，所述液晶面板包括柔性线路板和玻璃基板，所述柔性线路板和所述玻璃基板的其中一个形成有第一对位标记，另一个形成有第二对位标记，所述第一对位标记具有至少一个对位凸起；所述第二对位标记上形成有多个对位槽，所述对位槽和所述对位凸起对应设置。如此，本发明解决了现有技术中的液晶面板内部引线难以对齐的问题。线难以对齐的问题。线难以对齐的问题。


技术研发人员：聂军 康报虹
受保护的技术使用者：惠科股份有限公司
技术研发日：2021.03.18
技术公布日：2021/6/29