1.本发明涉及一种压克力板材，具体说是一种压克力板材多层一次本体复合制作方法。
背景技术：
2.聚甲基丙烯酸甲酯是一种热塑性材料，具有优异的抗冲击、耐老化、高透光等性能，广泛应用广告标识、工艺制品、厨卫、电子信息、轨道交通、航空航天、水族馆等领域。随着其应用领域的不断扩大，超大和超厚尺寸的聚甲基丙烯酸甲酯板材市场需求旺盛。目前，国内为外因受装备、模具的局限，根本不能生产超大和超厚尺寸的聚甲基丙烯酸甲酯板材。申请人在先获得的发明专利：一种聚甲基丙烯酸甲酯粘接制备方法，在国内首次公开了两张以上聚甲基丙烯酸甲酯板材侧边粘接面进行加工，在兼顾整体强度高、剪切强度高，透光率无影响，增强抗冲强度和弹性模量时，实现了超大平面尺寸板材的生产，但对于超厚尺寸板材生产的技术难题一直未能攻破，国内外也未有相关技术能实现超厚尺寸压克力板材的生产。
技术实现要素：
3.本发明提供了一种生产工艺简单，能有效兼顾多层复合的高剪切强度、高透光率的压克力板材多层一次本体复合制作方法。
4.本发明采用的技术方案是：一种压克力板材多层一次本体复合制作方法，其特征在于：包括以下步骤：a.板材制作：按质量份数包括甲基丙烯酸甲酯100
‑
120、丙烯酸10
‑
12、丙烯酸丁酯12
‑
15、核壳稳定剂8
‑
10、丙烯腈
‑
苯乙烯树脂9
‑
11、引发剂1
‑
1.5、固化剂2
‑
3、ki560偶联剂1.2
‑
1.5共混在95
‑
100℃下聚合40
‑
60分钟，送入成型模具制成固定板厚l厘米的压克力板材；b.复合材料制作：按质量份数包括甲基丙烯酸甲酯100
‑
120、丙烯酸10
‑
12、丙烯酸丁酯12
‑
15、核壳稳定剂8
‑
10、丙烯腈
‑
苯乙烯树脂9
‑
11、四针状氧化锌晶须1.5
‑
2.5、甲苯二异氰酸酯6
‑
10、引发剂1
‑
1.5、固化剂2
‑
3、ki560偶联剂1.2
‑
1.5共混在95
‑
100℃下聚合40
‑
60分钟，制得复合材料料浆；c.复合涂层液制作：按质量份数包括ki550偶联剂3
‑
5、端羟基聚丁二烯5
‑
6、环氧聚氨酯6
‑
8进行共混，制得复合涂层液；d.复合涂层液涂覆：在步骤a的压克力板材需要堆叠复合的端面上采用无气喷涂步骤c的复合涂层液，复合涂层液厚度为l/10毫米；e.板材多层复合制模：将步骤d涂层后的多个压克力板材按0.6
‑
1.2l厚度两两平行间隔预留复合浇注腔设置，并在每个复合浇注腔外加设经上下两压克力板材压接的胶条绕板材周边一圈留有注料口进行封闭制模；多层叠加后在制模周边压接；f.制模预热：将步骤e制模在氮气氛围下30
‑
40℃预热1
‑
2小时；
g.复合浇注：步骤f预热后直接进行浇注，将步骤b的复合材料料浆由胶条注料口注入并通过胶塞封口；h.整模制备：将步骤g制备的注入复合料浆的多层复合浇注结构放入整体的玻璃板箱中，向玻璃板箱内注入0.12
‑
0.13mpa的氮气保压；i.固化成型：送入55
‑
60℃热水池中聚合5.5
‑
10小时；j.高温脱模工艺：聚合完成后进入80
‑
85℃的高温烘房中，高温3
‑
5小时后卸模即可。
5.进一步地，所述核壳稳定剂按质量份数包括115
‑
120nm丁苯乳胶50
‑
80、苯乙烯10
‑
12、过硫酸钾2
‑
3、十二烷基硫酸钠1.5
‑
2.5、甲基丙烯酸甲酯40
‑
60、含羧基团聚丙烯酸硅氧烷8
‑
12。
6.进一步地，所述核壳稳定剂的制备步骤为：在充氮气氛下，向丁苯乳胶的种子乳液中饥饿进料加入苯乙烯、占总质量份数60
‑
75%的过硫酸钾、占总质量份数60
‑
65%十二烷基硫酸钠，升温70
‑
85℃反应2
‑
3小时静置降温得核层乳液；向上述核层乳液中加入甲基丙烯酸甲酯、含羧基团聚丙烯酸硅氧烷以及剩余的过硫酸钾、十二烷基硫酸钠，1.2
‑
1.5mpa下低速搅拌状态，升温60
‑
65℃反应10小时降温制得核壳稳定剂。
7.作为基础板、复合材料制作采用相对pmma的弹性核壳稳定剂粒子和刚性丙烯腈
‑
苯乙烯树脂粒子，并结合端羧基液体聚丁二烯，能较大程度的增大压克力韧性性能和稳定性能，其中核壳稳定剂采用丁苯乳胶作为核层、甲基丙烯酸甲酯作为壳层制备具有较好弹性的粒子结构，配以含羧基团聚丙烯酸硅氧烷进一步提高其粒子的动态粘弹性；压克力由于各分散粒子的差别，刚性的丙烯腈
‑
苯乙烯树脂粒子发生塑性形变所需吸收大量冲击能，从而有效提高使材料的韧性，能适配不同材质符合材料后期复合可能存在的张力对其质量、平整度的影响。在板箱中聚合时采用氮气保压0.12
‑
0.13mpa，能有效保证温度的均匀同时进一步控制过大板材复合制备时的聚合变形量，有利于提高聚合质量以及精度。
8.浇注用复合材料制作采用ki560偶联剂、四针状氧化锌晶须、甲苯二异氰酸酯，在低温段
‑
60℃
‑
30℃由异氰酸酯、羟基反应链段结合四针状氧化锌晶，增加结合面处的摩擦耗能和阻尼性能，从而提高结合面出固化低温拉伸张力性能；在高温段35℃
‑
65℃与ki550、i560 协同共混反应的环氧链段交联网络结构包覆，增加结合面处的摩擦耗能和阻尼性能，从而提高结合面处固化高温拉伸张力性能；并在基础板和复合材料固化结合处形成局部的四针状氧化锌晶须/甲苯二异氰酸酯/聚甲基丙烯酸甲酯互穿有多维聚合物网络结构，进一步改善结合处的力学性能；在基础板结合界面上预先喷涂复合涂层液，端羧基液体聚丁二烯，能有效提高pmma在最终聚合时的粘接性，韧性提高同时引入羧基增强固化结合平面上pmma的成膜粘接性能，补强抗张强度，防止基础板或符合材料成型部分之间因张力不一致导致的起翘，影响最终板材成型精度和质量；ki
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550与复合材料ki
‑
560在结合界面上协同增效粘接强度和耐久性，且二者的活性基团相互作用所得
‑
ni基，可与环氧聚氨酯环氧基团进一步反应，形成更大的交联网络结构，交联网络结构与多维聚合物网络在复合材料与基础板固化结合面上相互穿插交互，从而使冲击强度、韧性性能进一步提高。
具体实施方式
9.与下结合实施例对本发明作进一步说明。
10.实施例一：一种压克力板材多层一次本体复合制作方法，包括以下步骤：a.板材制作：按质量份数包括甲基丙烯酸甲酯100、丙烯酸10、丙烯酸丁酯12、核壳稳定剂8、丙烯腈
‑
苯乙烯树脂9、偶氮二异丁腈1、过氧化苯甲酸甲酯2、ki560偶联剂1.2共混在95℃下聚合40分钟，送入成型模具制成固定板厚40mm的压克力板材；b.复合材料制作：按质量份数包括甲基丙烯酸甲酯100、丙烯酸10、丙烯酸丁酯12、核壳稳定剂8、丙烯腈
‑
苯乙烯树脂9、四针状氧化锌晶须1.5、甲苯二异氰酸酯6、偶氮二异丁腈1、过氧化苯甲酸甲酯2、ki560偶联剂1.2共混在95℃下聚合40分钟，制得复合材料料浆；上述步骤a、b的核壳稳定剂按质量份数包括115nm丁苯乳胶50、苯乙烯10、过硫酸钾2、十二烷基硫酸钠1.5、甲基丙烯酸甲酯40、含羧基团聚丙烯酸硅氧烷8；在充氮气氛下，向丁苯乳胶的种子乳液中饥饿进料加入苯乙烯、占总质量份数60%的过硫酸钾、占总质量份数60%十二烷基硫酸钠，升温70℃反应2小时静置降温得核层乳液；向上述核层乳液中加入甲基丙烯酸甲酯、含羧基团聚丙烯酸硅氧烷以及剩余的过硫酸钾、十二烷基硫酸钠，1.2mpa下低速搅拌状态，升温60℃反应10小时降温制得核壳稳定剂；c.复合涂层液制作：按质量份数包括ki550偶联剂3、端羟基聚丁二烯5、环氧聚氨酯6进行共混，制得复合涂层液；d.复合涂层液涂覆：在步骤a的压克力板材需要堆叠复合的端面上采用无气喷涂步骤c的复合涂层液，复合涂层液厚度为4mm；e.板材多层复合制模：将步骤d涂层后的多个压克力板材按1.40mm厚度两两平行间隔预留复合浇注腔设置，并在每个复合浇注腔外加设经上下两压克力板材压接的胶条绕板材周边一圈留有注料口进行封闭制模；多层叠加后在制模周边压接；f.制模预热：将步骤e制模在氮气氛围下30℃预热1小时；g.复合浇注：步骤f预热后直接进行浇注，将步骤b的复合材料料浆由胶条注料口注入并通过胶塞封口；h.整模制备：将步骤g制备的注入复合料浆的多层复合浇注结构放入整体的玻璃板箱中，向玻璃板箱内注入0.12mpa的氮气保压；i.固化成型：送入55℃热水池中聚合5.5小时；j.高温脱模工艺：聚合完成后进入80℃的高温烘房中，高温3小时后卸模即可。
11.实施例二：一种压克力板材多层一次本体复合制作方法，包括以下步骤：a.板材制作：按质量份数包括甲基丙烯酸甲酯110、丙烯酸10.5、丙烯酸丁酯14、核壳稳定剂8.5、丙烯腈
‑
苯乙烯树脂10、偶氮二异丁腈1.3、过氧化苯甲酸甲酯1.6、ki560偶联剂1.25共混在96℃下聚合55分钟，送入成型模具制成固定板厚40mm的压克力板材；b.复合材料制作：按质量份数包括甲基丙烯酸甲酯105、丙烯酸10.5、丙烯酸丁酯13、核壳稳定剂9、丙烯腈
‑
苯乙烯树脂10、四针状氧化锌晶须2、甲苯二异氰酸酯8、偶氮二异丁腈1.3、过氧化苯甲酸甲酯2、ki560偶联剂1.45共混在100℃下聚合60分钟，制得复合材料料浆；上述步骤a、b的核壳稳定剂按质量份数包括115nm丁苯乳胶70、苯乙烯11、过硫酸钾2.5、十二烷基硫酸钠2.2、甲基丙烯酸甲酯50、含羧基团聚丙烯酸硅氧烷10；在充氮气氛
下，向丁苯乳胶的种子乳液中饥饿进料加入苯乙烯、占总质量份数70%的过硫酸钾、占总质量份数60%十二烷基硫酸钠，升温80℃反应2.5小时静置降温得核层乳液；向上述核层乳液中加入甲基丙烯酸甲酯、含羧基团聚丙烯酸硅氧烷以及剩余的过硫酸钾、十二烷基硫酸钠，1.5mpa下低速搅拌状态，升温64℃反应10小时降温制得核壳稳定剂；c.复合涂层液制作：按质量份数包括ki550偶联剂4、端羟基聚丁二烯5.8、环氧聚氨酯7.5进行共混，制得复合涂层液；d.复合涂层液涂覆：在步骤a的压克力板材需要堆叠复合的端面上采用无气喷涂步骤c的复合涂层液，复合涂层液厚度为4mm；e.板材多层复合制模：将步骤d涂层后的多个压克力板材按40mm厚度两两平行间隔预留复合浇注腔设置，并在每个复合浇注腔外加设经上下两压克力板材压接的胶条绕板材周边一圈留有注料口进行封闭制模；多层叠加后在制模周边压接；f.制模预热：将步骤e制模在氮气氛围下38℃预热2小时；g.复合浇注：步骤f预热后直接进行浇注，将步骤b的复合材料料浆由胶条注料口注入并通过胶塞封口；h.整模制备：将步骤g制备的注入复合料浆的多层复合浇注结构放入整体的玻璃板箱中，向玻璃板箱内注入0.13mpa的氮气保压；i.固化成型：送入58℃热水池中聚合8小时；j.高温脱模工艺：聚合完成后进入85℃的高温烘房中，高温4.5小时后卸模即可。
12.实施例三：一种压克力板材多层一次本体复合制作方法，包括以下步骤：a.板材制作：按质量份数包括甲基丙烯酸甲酯120、丙烯酸12、丙烯酸丁酯15、核壳稳定剂10、丙烯腈
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苯乙烯树脂11、偶氮二异丁腈1.5、过氧化苯甲酸甲酯3、ki560偶联剂1.5共混在95℃下聚合60分钟，送入成型模具制成固定板厚40mm的压克力板材；b.复合材料制作：按质量份数包括甲基丙烯酸甲酯120、丙烯酸12、丙烯酸丁酯15、核壳稳定剂10、丙烯腈
‑
苯乙烯树脂11、四针状氧化锌晶须2.5、甲苯二异氰酸酯10、偶氮二异丁腈1.5、过氧化苯甲酸甲酯3、ki560偶联剂1.5共混在100℃下聚合60分钟，制得复合材料料浆；上述步骤a、b的核壳稳定剂按质量份数包括120nm丁苯乳胶80、苯乙烯12、过硫酸钾3、十二烷基硫酸钠2.5、甲基丙烯酸甲酯60、含羧基团聚丙烯酸硅氧烷12；在充氮气氛下，向丁苯乳胶的种子乳液中饥饿进料加入苯乙烯、占总质量份数75%的过硫酸钾、占总质量份数65%十二烷基硫酸钠，升温85℃反应3小时静置降温得核层乳液；向上述核层乳液中加入甲基丙烯酸甲酯、含羧基团聚丙烯酸硅氧烷以及剩余的过硫酸钾、十二烷基硫酸钠，1.5mpa下低速搅拌状态，升温65℃反应10小时降温制得核壳稳定剂；c.复合涂层液制作：按质量份数包括ki550偶联剂5、端羟基聚丁二烯6、环氧聚氨酯8进行共混，制得复合涂层液；d.复合涂层液涂覆：在步骤a的压克力板材需要堆叠复合的端面上采用无气喷涂步骤c的复合涂层液，复合涂层液厚度为4mm；e.板材多层复合制模：将步骤d涂层后的多个压克力板材按2.4厘米厚度两两平行间隔预留复合浇注腔设置，并在每个复合浇注腔外加设经上下两压克力板材压接的胶条绕
板材周边一圈留有注料口进行封闭制模；多层叠加后在制模周边压接；f.制模预热：将步骤e制模在氮气氛围下40℃预热2小时；g.复合浇注：步骤f预热后直接进行浇注，将步骤b的复合材料料浆由胶条注料口注入并通过胶塞封口；h.整模制备：将步骤g制备的注入复合料浆的多层复合浇注结构放入整体的玻璃板箱中，向玻璃板箱内注入0.13mpa的氮气保压；i.固化成型：送入60℃热水池中聚合10小时；j.高温脱模工艺：聚合完成后进入82℃的高温烘房中，高温5小时后卸模即可。
13.对比例一：一种压克力板材多层一次本体复合制作方法，包括以下步骤：a.板材制作：按质量份数包括甲基丙烯酸甲酯110、丙烯酸10.5、丙烯酸丁酯14、偶氮二异丁腈1.3、过氧化苯甲酸甲酯1.6、ki560偶联剂1.25共混在96℃下聚合55分钟，送入成型模具制成固定板厚40mm的压克力板材；b.复合材料制作：按质量份数包括甲基丙烯酸甲酯105、丙烯酸10.5、丙烯酸丁酯13、四针状氧化锌晶须2、甲苯二异氰酸酯8、偶氮二异丁腈1.3、过氧化苯甲酸甲酯2、ki560偶联剂1.45共混在100℃下聚合60分钟，制得复合材料料浆；c.复合涂层液制作：按质量份数包括ki550偶联剂4、端羟基聚丁二烯5.8、环氧聚氨酯7.5进行共混，制得复合涂层液；d.复合涂层液涂覆：在步骤a的压克力板材需要堆叠复合的端面上采用无气喷涂步骤c的复合涂层液，复合涂层液厚度为4mm；e.板材多层复合制模：将步骤d涂层后的多个压克力板材按40mm厚度两两平行间隔预留复合浇注腔设置，并在每个复合浇注腔外加设经上下两压克力板材压接的胶条绕板材周边一圈留有注料口进行封闭制模；多层叠加后在制模周边压接；f.制模预热：将步骤e制模在氮气氛围下38℃预热2小时；g.复合浇注：步骤f预热后直接进行浇注，将步骤b的复合材料料浆由胶条注料口注入并通过胶塞封口；h.整模制备：将步骤g制备的注入复合料浆的多层复合浇注结构放入整体的玻璃板箱中，向玻璃板箱内注入0.13mpa的氮气保压；i.固化成型：送入58℃热水池中聚合8小时；j.高温脱模工艺：聚合完成后进入85℃的高温烘房中，高温4.5小时后卸模即可。
14.对比例二：一种压克力板材多层一次本体复合制作方法，包括以下步骤：a.板材制作：按质量份数包括甲基丙烯酸甲酯110、丙烯酸10.5、丙烯酸丁酯14、核壳稳定剂8.5、丙烯腈
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苯乙烯树脂10、偶氮二异丁腈1.3、过氧化苯甲酸甲酯1.6、ki560偶联剂1.25共混在96℃下聚合55分钟，送入成型模具制成固定板厚40mm的压克力板材；b.复合材料制作：按质量份数包括甲基丙烯酸甲酯105、丙烯酸10.5、丙烯酸丁酯13、核壳稳定剂9、丙烯腈
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苯乙烯树脂10、四针状氧化锌晶须2、甲苯二异氰酸酯8、偶氮二异丁腈1.3、过氧化苯甲酸甲酯2、ki560偶联剂1.45共混在100℃下聚合60分钟，制得复合材料料浆；
上述步骤a、b的核壳稳定剂按质量份数包括115nm丁苯乳胶70、苯乙烯11、过硫酸钾2.5、十二烷基硫酸钠2.2、甲基丙烯酸甲酯50、含羧基团聚丙烯酸硅氧烷10；在充氮气氛下，向丁苯乳胶的种子乳液中饥饿进料加入苯乙烯、占总质量份数70%的过硫酸钾、占总质量份数60%十二烷基硫酸钠，升温80℃反应2.5小时静置降温得核层乳液；向上述核层乳液中加入甲基丙烯酸甲酯、含羧基团聚丙烯酸硅氧烷以及剩余的过硫酸钾、十二烷基硫酸钠，1.5mpa下低速搅拌状态，升温64℃反应10小时降温制得核壳稳定剂；c.板材多层复合制模：将步骤a的多个压克力板材按40mm厚度两两平行间隔预留复合浇注腔设置，并在每个复合浇注腔外加设经上下两压克力板材压接的胶条绕板材周边一圈留有注料口进行封闭制模；多层叠加后在制模周边压接；d.制模预热：将步骤e制模在氮气氛围下38℃预热2小时；e.复合浇注：步骤f预热后直接进行浇注，将步骤b的复合材料料浆由胶条注料口注入并通过胶塞封口；h.整模制备：将步骤g制备的注入复合料浆的多层复合浇注结构放入整体的玻璃板箱中，向玻璃板箱内注入0.13mpa的氮气保压；f.固化成型：送入58℃热水池中聚合8小时；g.高温脱模工艺：聚合完成后进入85℃的高温烘房中，高温4.5小时后卸模即可。
15.对比例三：一种压克力板材多层一次本体复合制作方法，包括以下步骤：a.板材制作：按质量份数包括甲基丙烯酸甲酯110、丙烯酸10.5、丙烯酸丁酯14、核壳稳定剂8.5、丙烯腈
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苯乙烯树脂10、偶氮二异丁腈1.3、过氧化苯甲酸甲酯1.6、ki560偶联剂1.25共混在96℃下聚合55分钟，送入成型模具制成固定板厚40mm的压克力板材；b.复合材料制作：按质量份数包括甲基丙烯酸甲酯105、丙烯酸10.5、丙烯酸丁酯13、核壳稳定剂9、丙烯腈
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苯乙烯树脂10、四针状氧化锌晶须2、甲苯二异氰酸酯8、偶氮二异丁腈1.3、过氧化苯甲酸甲酯2、ki560偶联剂1.45共混在100℃下聚合60分钟，制得复合材料料浆；上述步骤a、b的核壳稳定剂按质量份数包括115nm丁苯乳胶70、苯乙烯11、过硫酸钾2.5、十二烷基硫酸钠2.2、甲基丙烯酸甲酯50、含羧基团聚丙烯酸硅氧烷10；在充氮气氛下，向丁苯乳胶的种子乳液中饥饿进料加入苯乙烯、占总质量份数70%的过硫酸钾、占总质量份数60%十二烷基硫酸钠，升温80℃反应2.5小时静置降温得核层乳液；向上述核层乳液中加入甲基丙烯酸甲酯、含羧基团聚丙烯酸硅氧烷以及剩余的过硫酸钾、十二烷基硫酸钠，1.5mpa下低速搅拌状态，升温64℃反应10小时降温制得核壳稳定剂；c.复合涂层液制作：按质量份数包括端羟基聚丁二烯5.8、环氧聚氨酯7.5进行共混，制得复合涂层液；d.复合涂层液涂覆：在步骤a的压克力板材需要堆叠复合的端面上采用无气喷涂步骤c的复合涂层液，复合涂层液厚度为4mm；e.板材多层复合制模：将步骤d涂层后的多个压克力板材按40mm厚度两两平行间隔预留复合浇注腔设置，并在每个复合浇注腔外加设经上下两压克力板材压接的胶条绕板材周边一圈留有注料口进行封闭制模；多层叠加后在制模周边压接；f.制模预热：将步骤e制模在氮气氛围下38℃预热2小时；
g.复合浇注：步骤f预热后直接进行浇注，将步骤b的复合材料料浆由胶条注料口注入并通过胶塞封口；h.整模制备：将步骤g制备的注入复合料浆的多层复合浇注结构放入整体的玻璃板箱中，向玻璃板箱内注入0.13mpa的氮气保压；i.固化成型：送入58℃热水池中聚合8小时；j.高温脱模工艺：聚合完成后进入85℃的高温烘房中，高温4.5小时后卸模即可。
16.对比例四：一种压克力板材多层一次本体复合制作方法，包括以下步骤：a.板材制作：按质量份数包括甲基丙烯酸甲酯110、丙烯酸10.5、丙烯酸丁酯14、核壳稳定剂8.5、丙烯腈
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苯乙烯树脂10、偶氮二异丁腈1.3、过氧化苯甲酸甲酯1.6、ki560偶联剂1.25共混在96℃下聚合55分钟，送入成型模具制成固定板厚40mm的压克力板材；b.复合材料制作：按质量份数包括甲基丙烯酸甲酯105、丙烯酸10.5、丙烯酸丁酯13、核壳稳定剂9、丙烯腈
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苯乙烯树脂10、偶氮二异丁腈1.3、过氧化苯甲酸甲酯2、ki560偶联剂1.45共混在100℃下聚合60分钟，制得复合材料料浆；上述步骤a、b的核壳稳定剂按质量份数包括115nm丁苯乳胶70、苯乙烯11、过硫酸钾2.5、十二烷基硫酸钠2.2、甲基丙烯酸甲酯50、含羧基团聚丙烯酸硅氧烷10；在充氮气氛下，向丁苯乳胶的种子乳液中饥饿进料加入苯乙烯、占总质量份数70%的过硫酸钾、占总质量份数60%十二烷基硫酸钠，升温80℃反应2.5小时静置降温得核层乳液；向上述核层乳液中加入甲基丙烯酸甲酯、含羧基团聚丙烯酸硅氧烷以及剩余的过硫酸钾、十二烷基硫酸钠，1.5mpa下低速搅拌状态，升温64℃反应10小时降温制得核壳稳定剂；c.复合涂层液制作：按质量份数包括ki550偶联剂4、端羟基聚丁二烯5.8、环氧聚氨酯7.5进行共混，制得复合涂层液；d.复合涂层液涂覆：在步骤a的压克力板材需要堆叠复合的端面上采用无气喷涂步骤c的复合涂层液，复合涂层液厚度为4mm；e.板材多层复合制模：将步骤d涂层后的多个压克力板材按40mm厚度两两平行间隔预留复合浇注腔设置，并在每个复合浇注腔外加设经上下两压克力板材压接的胶条绕板材周边一圈留有注料口进行封闭制模；多层叠加后在制模周边压接；f.制模预热：将步骤e制模在氮气氛围下38℃预热2小时；g.复合浇注：步骤f预热后直接进行浇注，将步骤b的复合材料料浆由胶条注料口注入并通过胶塞封口；h.整模制备：将步骤g制备的注入复合料浆的多层复合浇注结构放入整体的玻璃板箱中，向玻璃板箱内注入0.13mpa的氮气保压；i.固化成型：送入58℃热水池中聚合8小时；j.高温脱模工艺：聚合完成后进入85℃的高温烘房中，高温4.5小时后卸模即可。
17.上述实施例一、二、三为本发明实施例，对比例一为未采用核壳稳定剂、丙烯腈
‑
苯乙烯树脂制作基础板材和复合材料的实施例，对比例二为未在所需复合面上喷涂复合涂层液的实施例，对比例三为复合面上喷涂不含ki550偶联剂复合涂层液的实施例；对比例四为复合材料中未含有四针状氧化锌晶须、甲苯二异氰酸酯的实施例。
18.针对上述实施例和对比例，申请人对其最终压克力板材进行性能试验，试验数据
如下表：结合上表数据，可以得知本发明中复合后板材的物理性能能要明显高于对比组的普通亚克力板材；最佳实施例二相比对比例的性能，复合板材的剪切强度、弯曲强度有25
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35%的提升，并且成品平整度受低温、高温影响相对较小。
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