一种控油结构及具有该控油结构的分子泵的制作方法

专利2022-05-10  2



1.本发明涉及分子泵供油技术领域,具体涉及一种控油结构及具有该控油结构的分子泵。


背景技术:

2.分子泵在高速旋转的过程中,在轴承处产生较大的摩擦并由此发出大量的热,这样的摩擦和热量会降低轴承的使用寿命。为了降低轴承处的摩擦和热量,一般通过供油锥采用飞溅的形式对轴承进行供油润滑。
3.例如,中国专利文献cn201461519u公开的一种分子泵供油锥,在供油锥本体内开设有用于供润滑油流动的通孔,并在与轴承相对应的位置开设有下轴承润滑孔;使用时,供油锥本体进行转动,然后通过下轴承润滑孔以飞溅的形式将润滑油供给到轴承上。
4.然而,采用上述方案,由于供油锥的加工误差,在供油锥本体旋转供油的过程中会存在供油量不稳定的问题,当供油量过大时,过多的润滑油会增加轴承珠粒滚动的阻力,使轴承升温增加,影响轴承的使用寿命。


技术实现要素:

5.因此,本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中采用供油锥对分子泵进行供油时油量过大的缺陷。
6.为解决上述技术问题,本发明提供了一种控油结构,包括:
7.基座,内部具有主轴和用于连接主轴的轴承,所述主轴内具有沿轴向设置的通油孔,所述主轴上还具有沿周向设置的出油孔,所述出油孔与所述通油孔连通;
8.挡控件,固定设置在所述基座内,所述挡控件为套设在所述主轴外的环形结构,所述挡控件的环形内壁与所述出油孔相对,所述挡控件的环形内壁上具有若干贯穿所述挡控件的环形壁的第一漏油孔;
9.所述挡控件的环形壁的外圆周上设有环形凸缘,所述环形凸缘位于所述第一漏油孔的下方,所述环形凸缘上具有若干第二漏油孔,所述第二漏油孔的下方连通所述轴承;
10.所述基座内还具有循环油路,所述循环油路设置在所述挡控件的下方,润滑油沿着所述环形凸缘的上表面适于回流至所述循环油路内。
11.所述环形凸缘的上表面为向外倾斜的斜坡结构。
12.所述挡控件为分体结构,包括所述环形凸缘和挡油环,所述环形凸缘的上表面上开设有凹槽,所述挡油环卡接于所述凹槽内,所述第一漏油孔开设于所述挡油环上。
13.所述第一漏油孔和所述出油孔均垂直于所述主轴的轴线设置,所述第二漏油孔平行于所述主轴的轴线设置。
14.所述第一漏油孔和所述第二漏油孔均间隔设有多个,且所述第一漏油孔和所述第二漏油孔一一对应设置。
15.所述轴承的内圈的上表面上固定设有轴承锁紧块,且所述轴承锁紧块与所述主轴
的外壁固定连接,所述轴承锁紧块上开设有贯穿所述轴承锁紧块且与所述出油孔连通设置的连通孔。
16.所述挡控件的环形内壁与所述轴承锁紧块间隙设置,且该间隙连通至所述轴承。
17.所述轴承的外圈上连接有轴承座,所述环形凸缘设置于所述轴承座上。
18.所述环形凸缘上开设有安装孔,紧固件穿设于所述安装孔内并紧固于所述轴承座上,以将所述挡控件与所述轴承座相连接。
19.本发明还提供了一种分子泵,包括上述的控油结构。
20.本发明技术方案,具有如下优点:
21.1.本发明提供的一种控油结构,通过设置通油孔和出油孔将润滑油输送至设于主轴上的轴承内,通过在主轴外套设挡控件以对从出油孔甩出的润滑油进行阻挡,避免润滑油四处飞溅,并且,在挡控件上设置第一漏油孔和第二漏油孔,由出油孔输出的润滑油经由第一漏油孔和第二漏油孔才能流至轴承上,因此对润滑油的流量进行了控制,避免过多的润滑油流至轴承上,减小轴承高速运转时的发热量,并且,多余的润滑油可从环形凸缘的上表面流至循环油路内,从而可对多余的润滑油进行循环利用。
22.2.本发明提供的一种控油结构,将环形凸缘的上表面设置为向外倾斜的斜坡结构,更便于多余的润滑油从斜坡结构上流动至循环油路内,提升挡控件的控油效果。
23.3.本发明提供的一种控油结构,将挡控件设置为环形凸缘和挡油环组成的分体结构,便于挡控件的加工制造;并且,通过在环形凸缘的上表面开设凹槽,以将挡油环卡接于凹槽内,更便于挡油环和环形凸缘的组装。
24.4.本发明提供的一种控油结构,通过将第一漏油孔和出油孔垂直于主轴的轴线设置、将第二漏油孔平行于主轴的轴线设置,更加贴合润滑油的流动路线,且加工制造简单方便。
25.5.本发明提供的一种控油结构,将第一漏油孔和第二漏油孔均设置为多个,在保证了润滑油由出油孔流出时不会飞溅且油量不会过多的同时,润滑油的油量也不会过少,保证轴承的充分润滑;并且第一漏油孔和第二漏油孔一一对应设置,更便于润滑油从第一漏油孔流至第二漏油孔内,保证润滑效率。
26.6.本发明提供的一种控油结构,通过设置轴承锁紧块以对轴承的轴向窜动进行限制,并在轴承锁紧块上开设与出油孔相连通的连通孔,以保证轴承锁紧块的设置不影响润滑油的流出。
27.7.本发明提供的一种控油结构,将挡控件的环形内壁与轴承锁紧块间隙设置,保证主轴和轴承锁紧块在挡控件的内部顺利转动,并且,该间隙与轴承相连通,因此,挡控件的内壁阻挡住的飞溅的小油滴可以经由该间隙流至轴承上,可以对流出的润滑油进行充分的利用。
28.8.本发明提供的一种控油结构,通过在轴承的外圈上设置轴承座,以对轴承进行固定安装,并且,将挡控件的环形凸缘设置在轴承座上,便于挡控件的安装。
29.9.本发明提供的一种控油结构,通过在环形凸缘上开设安装孔,并利用紧固件将环形凸缘与轴承座进行连接,即实现了挡控件与轴承座的可拆卸连接,更便于挡控件的安装与更换,便于维修。
30.10.本发明提供的一种分子泵,利用上述的控油结构对流至轴承上的润滑油进行
控制,避免过多的润滑油流至轴承上,减小轴承高速运转时的发热量,并且,多余的润滑油可再流至循环油路内,从而可对多余的润滑油进行循环利用。
附图说明
31.为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案,下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍,显而易见地,下面描述中的附图是本发明的一些实施方式,对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动的前提下,还可以根据这些附图获得其他的附图。
32.图1为本发明的实施例提供的控油结构的整体结构示意图;
33.图2为本发明的实施例提供的挡控件的结构示意图;
34.图3为本发明的实施例提供的挡控件的主视剖面图。
35.附图标记说明:
36.1、主轴;2、通油孔;3、出油孔;4、轴承;5、挡油环;6、第一漏油孔;7、环形凸缘;8、第二漏油孔;9、循环油路;10、轴承锁紧块;11、连通孔;12、轴承座;13、安装孔;14、基座。
具体实施方式
37.下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例是本发明一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本发明保护的范围。
38.在本发明的描述中,需要说明的是,术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本发明和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本发明的限制。此外,术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的,而不能理解为指示或暗示相对重要性。
39.在本发明的描述中,需要说明的是,除非另有明确的规定和限定,术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解,例如,可以是固定连接,也可以是可拆卸连接,或一体地连接;可以是机械连接,也可以是电连接;可以是直接相连,也可以通过中间媒介间接相连,可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言,可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
40.此外,下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
41.如图1至3所示的控油结构的一种具体实施方式,包括基座14、在基座14内部可旋转设置的主轴1以及连接于主轴1上的轴承4,主轴1的中心开设有沿轴向设置的通油孔2,通油孔2的下端可与油池相连接,主轴1上沿周向开设有出油孔3,且出油孔3贯穿主轴1设置并与通油孔2相连通,出油孔3位于轴承4的上方。主轴1的外部套设有挡控件,挡控件包括挡油环5和设于挡油环5下方的环形凸缘7,环形凸缘7向外延伸出挡油环5设置,挡油环5对应出油孔3设置,挡油环5上开设有贯穿挡油环5设置的第一漏油孔6,环形凸缘7上开设有贯穿环形凸缘7设置的第二漏油孔8,且第二漏油孔8与轴承4相连通。基座14上开设有循环油路9,且循环油路9的上端设于环形凸缘7的外下侧,循环油路9的下端最终连通于油池。
42.通过设置通油孔2和出油孔3将润滑油输送至设于主轴1上的轴承4内,通过在主轴1外套设挡控件以对从出油孔3甩出的润滑油进行阻挡,避免润滑油四处飞溅,并且,在挡控件上设置第一漏油孔6和第二漏油孔8,由出油孔3输出的润滑油经由第一漏油孔6和第二漏油孔8才能流至轴承4上,因此对润滑油的流量进行了控制,避免过多的润滑油流至轴承4上,减小轴承4高速运转时的发热量,并且,多余的润滑油可从环形凸缘7的上表面流至循环油路9内,从而可对多余的润滑油进行循环利用。
43.在本实施例中,环形凸缘7的上表面向外倾斜形成斜坡结构,更便于多余的润滑油从斜坡结构上流动至循环油路9内,提升挡控件的控油效果。
44.在本实施例中,如图3所示,环形凸缘7的上表面上开设有凹槽,挡油环5的下端卡接于凹槽内。将挡控件设置为环形凸缘7和挡油环5组成的分体结构,便于挡控件的加工制造;并且,通过在环形凸缘7的上表面开设凹槽,以将挡油环5卡接于凹槽内,更便于挡油环5和环形凸缘7的组装。
45.在本实施例中,如图1和3所示,第一漏油孔6和出油孔3均垂直于主轴1的轴线设置,第二漏油孔8平行于主轴1的轴线设置,更加贴合润滑油的流动路线,且加工制造简单方便。
46.在本实施例中,如图2所示,第一漏油孔6和第二漏油孔8均间隔开设有多个,且一一对应设置。在保证了润滑油由出油孔3流出时不会飞溅且油量不会过多的同时,润滑油的油量也不会过少,保证轴承4的充分润滑,并且,便于润滑油从第一漏油孔6流至第二漏油孔8内,保证润滑效率。
47.如图1所示,主轴1上还设有轴承锁紧块10,轴承锁紧块10的内壁与主轴1的外部相连接,轴承锁紧块10的下端与轴承4的内圈上表面相连接,以对轴承4的轴向窜动进行限制。轴承锁紧块10上开设有与出油孔3对应连通的连通孔11,以保证轴承锁紧块10的设置不影响润滑油的流出。如图1所示,挡控件的内壁与轴承锁紧块10的外壁间隙设置,以保证主轴1和轴承锁紧块10在挡控件的内部顺利转动,并且,该间隙与轴承4相连通,因此,挡控件的内壁阻挡住的飞溅的小油滴可以经由该间隙流至轴承4上,可以对流出的润滑油进行充分的利用。
48.如图1所示,基座14的内壁上设有轴承座12,轴承4的外圈与轴承座12的内壁相连接,以对轴承4进行固定安装。轴承座12的上表面高于轴承4的上表面设置,环形凸缘7与轴承座12的上表面相连接,因此,环形凸缘7的下表面与轴承4的上表面之间形成适于润滑油流通的空隙。
49.如图1和2所示,环形凸缘7上还开设有安装孔13,安装孔13沿环形凸缘7的外周设置,且间隔设有多个,作为紧固件的螺栓穿设于安装孔13内,并紧固于轴承座12上,以将挡控件与轴承座12相连接。实现了挡控件与轴承座12的可拆卸连接,更便于挡控件的安装与更换,便于维修。
50.还提供了分子泵的一种具体实施方式,包括上述的控油结构,以利用该控油结构对流至轴承4上的润滑油进行控制,避免过多的润滑油流至轴承4上,保证轴承4的良好散热,并且,多余的润滑油可再流至循环油路9内,从而可对多余的润滑油进行循环利用。
51.在使用本实施例的控油结构时,当主轴1旋转时,润滑油经通油孔2向上输送,并从出油孔3流出主轴1,当出油孔3和连通孔11转动至与第一漏油孔6相连通时,润滑油经由第
一漏油孔6流出,并下落至环形凸缘7上,一部分润滑油经由第二漏油孔8流至轴承4上,多余的润滑油经由环形凸缘7的上表面流至循环油路9内。
52.综上所述,本实施例提供的控油结构,通过在主轴外套设挡控件以对从出油孔甩出的润滑油进行阻挡,避免润滑油四处飞溅,并且,在挡控件上设置第一漏油孔和第二漏油孔,由出油孔输出的润滑油经由第一漏油孔和第二漏油孔才能流至轴承上,因此对润滑油的流量进行了控制,避免过多的润滑油流至轴承上,保证轴承的良好散热,并且,多余的润滑油可从环形凸缘的上表面流至循环油路内,从而可对多余的润滑油进行循环利用。
53.作为替代的实施方式,第一漏油孔6和第二漏油孔8的数量、直径以及第一漏油孔6和第二漏油孔8的相对位置均可以根据对润滑油的需求量进行调整,当供油量较多时,可将第一漏油孔6和第二漏油孔8偏离设置,减少流入第二漏油孔8的油量。因此,通过调整第一漏油孔6和第二漏油孔8的相对位置,便于对润滑油的供油量进行调节。
54.显然,上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例,而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说,在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。
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