本发明涉及一种水下快速隔离装置试验专用装置，特别涉及一种用于检测气动隔离装置运行性能的水下快速隔离装置试验专用装置。
背景技术：
在cap系列核电厂中非能动堆芯冷却系统调试期间，执行安全壳内置换料水箱(简称：irwst)安注管线流道试验期间，需在irwst水箱内水下安装两台气动隔离装置，气动隔离装置浸泡深度约15m，该气动隔离装置在研制期间必须验证其水下运行可靠性和控制逻辑可行性，而在工厂生产期间难以建立同等深度的常压水箱用于气动隔离装置水下动作性能测试，其气动隔离装置水下运行涉及多个方面性能试验测试，因此设计一套专用的气动隔离装置水下测试试验专用装置是非常必要的。
基于cap系列核电厂非能动堆芯冷却系统安全壳内置换料水箱安注管线流道试验试验执行要求，为保证irwst水箱出口安注管线流道试验顺利且可靠实施，提前对试验期间所用的气动隔离装置水箱运行性能进行测试是极为必要的。
因此，特别需要一种水下快速隔离装置试验专用装置，以解决上述现有存在的问题。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种水下快速隔离装置试验专用装置，针对现有技术的不足，对气动隔离装置控制逻辑、设备动作性能等进行有效的检测和验证，满足cap系列核电厂非能动堆芯冷却系统irwst水箱出口安注管线流道试验所用的水下气动隔离装置水下运行性能测试。
本发明所解决的技术问题可以采用以下技术方案来实现：
一种水下快速隔离装置试验专用装置，其特征在于，包括隔离装置控制单元、应急供气电控阀组、隔离装置试验圆桶、隔离装置本体和应急气源，隔离装置本体固定在隔离装置试验圆桶的内部底部，隔离装置控制单元和应急气源分别与应急供气电控阀组相连接，应急供气电控阀组通过气动隔离装置正向密封性试验检验阀分别与隔离装置本体的隔离装置气动执行器上腔室进气口和隔离装置气动执行器下腔室进气口相连接，隔离装置控制单元通过气动隔离装置位置反馈电缆分别与隔离装置本体的隔离装置下部限位开关和隔离装置上部限位开关相连接，在隔离装置试验圆桶的上端设置有上盖板，上盖板通过上盖板紧固螺栓与隔离装置试验圆桶互相固定连接。
在本发明的一个实施例中，所述应急气源通过应急供气止回阀、应急供气减压阀和应急供气压力表与应急供气电控阀组相连接。
在本发明的一个实施例中，所述气动隔离装置正向密封性试验检验阀通过隔离装置气动执行器上腔室供气管接口与隔离装置气动执行器上腔室进气口相连接，所述气动隔离装置正向密封性试验检验阀通过隔离装置气动执行器下腔室供气管接口与隔离装置气动执行器下腔室进气口相连接。
在本发明的一个实施例中，所述气动隔离装置位置反馈电缆通过隔离装置下部关限位反馈导管接口与隔离装置下部限位开关相连接，所述气动隔离装置位置反馈电缆通过隔离装置上部开限位反馈导管接口与隔离装置上部限位开关相连接，所述隔离装置上部开限位反馈导管接口与隔离装置上部限位开关之间设置有隔离装置上部开限位反馈套管，所述隔离装置下部关限位反馈导管接口与隔离装置下部限位开关之间设置有隔离装置下部开限位反馈套管。
在本发明的一个实施例中，所述上盖板上设置有隔离装置本体水下浸泡压力监测仪表，所述隔离装置本体水下浸泡压力监测仪表底部连接有隔离装置本体水下浸泡压力试验接口。
在本发明的一个实施例中，所述隔离装置本体的两侧分别设置有隔离装置反向密封试验盲板和隔离装置正向密封试验盲板，所述隔离装置反向密封试验盲板上设置有隔离装置反向密封试验盲板供气接口，所述隔离装置正向密封试验盲板上设置有隔离装置正向密封试验盲板供气接口，隔离装置反向密封试验盲板供气接口通过隔离装置反向密封试验供气管线与应急供气电控阀组相连接，隔离装置正向密封试验盲板供气接口通过隔离装置正向密封试验供气管线与应急供气电控阀组相连接，隔离装置正向密封试验供气管线上还设置有隔离装置反向密封试验检验阀。
在本发明的一个实施例中，所述上盖板的下部还设置有隔离装置本体水下浸泡压力试验接口。
在本发明的一个实施例中，所述隔离装置本体的底部设置有隔离装置试验圆桶l型定位基座，隔离装置试验圆桶l型定位基座通过隔离装置试验圆桶内定位螺栓与隔离装置试验圆桶互相固定连接。
本发明的水下快速隔离装置试验专用装置，与现有技术相比，通过隔离装置本体水下浸泡压力试验接口对装置内部进行加压，通过气动隔离装置反向密封试验检验阀、气动隔离装置正向密封性试验检验阀及应急供气电控阀组等一次性即可判断气动隔离装置本体、执行器等是否存在泄漏，多个测试试验功能集成，实现一装置多用，减少设备研制成本，同时提高试验执行效率，且保证气动隔离装置所有水下试验执行工况均为工程实际等效的工况，对气动隔离装置的性能验证具有重要意义，实现本发明的目的。
本发明的特点可参阅本案图式及以下较好实施方式的详细说明而获得清楚地了解。
附图说明
图1为本发明的水下快速隔离装置试验专用装置的结构示意图。
其中，1-隔离装置控制单元；2-应急气源；3-应急供气止回阀；4-应急供气减压阀；5-应急供气压力表；6-应急供气电控阀组；7-上盖板；8-隔离装置反向密封试验检验阀；9-隔离装置本体水下浸泡压力监测仪表；10-隔离装置本体水下浸泡压力试验接口；11-隔离装置下部关限位反馈导管接口；12-隔离装置上部开限位反馈导管接口；13-隔离装置反向密封试验供气管线；14-隔离装置本体水下浸泡压力仪表接口；15-隔离装置正向密封试验供气管线；16-隔离装置气动执行器下腔室供气管接口；17-隔离装置气动执行器上腔室供气管接口；18-隔离装置气动执行器上腔室进气口；19-隔离装置气动执行器下腔室进气口；20-隔离装置下部限位开关；21-隔离装置上部限位开关；22-隔离装置本体；23-隔离装置反向密封试验盲板；24-隔离装置反向密封试验盲板供气接口；25-隔离装置正向密封试验盲板供气接口；26-隔离装置正向密封试验盲板；27-隔离装置试验圆桶l型定位基座；28-隔离装置试验圆桶内定位螺栓；29-隔离装置试验圆桶；30-上盖板紧固螺栓；31-隔离装置上部开限位反馈套管；32-气动隔离装置位置反馈电缆；33-气动隔离装置正向密封性试验检验阀。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本发明。
实施例
如图1所示，本发明的水下快速隔离装置试验专用装置，包括隔离装置控制单元1、应急供气电控阀组6、隔离装置试验圆桶29、隔离装置本体22和应急气源2，隔离装置本体22固定在隔离装置试验圆桶29的内部底部，隔离装置控制单元1和应急气源2分别与应急供气电控阀组6相连接，应急供气电控阀组6通过气动隔离装置正向密封性试验检验阀33分别与隔离装置本体22的隔离装置气动执行器上腔室进气口18和隔离装置气动执行器下腔室进气口19相连接，隔离装置控制单元1通过气动隔离装置位置反馈电缆32分别与隔离装置本体22的隔离装置下部限位开关20和隔离装置上部限位开关21相连接，在隔离装置试验圆桶29的上端设置有上盖板7，上盖板7通过上盖板紧固螺栓30与隔离装置试验圆桶29互相固定连接。
应急气源2通过应急供气止回阀3、应急供气减压阀4和应急供气压力表5与应急供气电控阀组6相连接。
气动隔离装置正向密封性试验检验阀33通过隔离装置气动执行器上腔室供气管接口17与隔离装置气动执行器上腔室进气口18相连接，气动隔离装置正向密封性试验检验阀33通过隔离装置气动执行器下腔室供气管接口16与隔离装置气动执行器下腔室进气口19相连接。
气动隔离装置位置反馈电缆32通过隔离装置下部关限位反馈导管接口11与隔离装置下部限位开关20相连接，气动隔离装置位置反馈电缆32通过隔离装置上部开限位反馈导管接口12与隔离装置上部限位开关21相连接，隔离装置上部开限位反馈导管接口12与隔离装置上部限位开关21之间设置有隔离装置上部开限位反馈套管31，隔离装置下部关限位反馈导管接口11与隔离装置下部限位开关20之间设置有隔离装置下部开限位反馈套管。
上盖板7上设置有隔离装置本体水下浸泡压力监测仪表9，隔离装置本体水下浸泡压力监测仪表9底部连接有隔离装置本体水下浸泡压力试验接口14。
隔离装置本体22的两侧分别设置有隔离装置反向密封试验盲板23和隔离装置正向密封试验盲板26，隔离装置反向密封试验盲板23上设置有隔离装置反向密封试验盲板供气接口24，隔离装置正向密封试验盲板26上设置有隔离装置正向密封试验盲板供气接口25，隔离装置反向密封试验盲板供气接口24通过隔离装置反向密封试验供气管线13与应急供气电控阀组6相连接，隔离装置正向密封试验盲板供气接口25通过隔离装置正向密封试验供气管线15与应急供气电控阀组6相连接，隔离装置正向密封试验供气管线15上还设置有隔离装置反向密封试验检验阀8。
上盖板7的下部还设置有隔离装置本体水下浸泡压力试验接口10。
隔离装置本体22的底部设置有隔离装置试验圆桶l型定位基座27，隔离装置试验圆桶l型定位基座27通过隔离装置试验圆桶内定位螺栓28与隔离装置试验圆桶29互相固定连接。
隔离装置本体22水下测试试验模拟现场工程应用期间15米水下深度情况下隔离装置本体22所承受的静态水压，试验压力通过隔离装置本体水下浸泡压力监测仪表9进行监测。
以隔离装置本体22在15米水下正向密封性试验为例进行说明。在隔离装置本体22的密封性试验前，确认隔离装置反向密封试验盲板23和隔离装置正向密封试验盲板26腔室已充满水，确定应急气源2状态满足试验要求，通过隔离装置控制单元1切换加压气源，通过隔离装置正向密封试验供气管线15供气至隔离装置正向密封试验盲板供气接口25通过应急供气减压阀4调节供气压力，并通过应急供气压力表5监测供气压力，隔离装置反向密封试验检验阀8处于关闭状态，当加压试验压力为设计压力的1.25倍时停止加压，保压10分钟，保压期间，开启气动隔离装置正向密封性试验检验阀33并监测隔离装置本体水下浸泡压力监测仪表9，以此判断气动隔离装置正向密封试验泄漏情况。确定气动隔离装置正向密封性试验检验阀33出口无水溢出，确定隔离装置本体水下浸泡压力监测仪表9无压力变化，即可判断气动隔离装置正向密封状态良好，正向本体密封状态良好。试验期间为了保证气动隔离装置在装置稳定无晃动，在气动隔离装置掉装进入隔离装置试验圆桶29前，通过隔离装置试验圆桶l型定位基座27将气动隔离装置与基座连接为一体，基座具有良好的支撑和平衡功能，可保证气动隔离装置在进行各项压力试验、带载运行期间的设备的整体稳定性，保证试验执行过程的安全可靠。
本发明的水下快速隔离装置试验专用装置采用的多功能集成设计，主体为圆柱形筒体结构，底部为焊接端面，上部增加活动盖板，上盖板通过螺栓与主体结构连接，为气动隔离装置水下所有测试试验提供模拟水下15米水深工况，确保气动隔离装置所有水下测试试验的条件、环境与工程实际一致，真正模拟件工程实况，对设备在工程实际中的应用状态及应用性能提供参考，并对工程应用中可能发生的问题提前辨识。气动隔离装置水下运行试验主要包括气动隔离装置水下本体密封性测试、承压能力测试、带载运行、状态显示测试、控制逻辑切换测试、正方向密封性能测试等等。气动隔离装置各结构部件水下密封性测试，通过隔离装置本体水下浸泡压力试验接口对装置内部进行加压，通过气动隔离装置反向密封试验检验阀、气动隔离装置正向密封性试验检验阀及应急供气电控阀组等一次性即可判断气动隔离装置本体、执行器等是否存在泄漏。
同理，气动隔离装置的其他性能验证期间，同样可以通过相对应的接口完成测试性能的状态判断而无需对气动隔离装置试验工装进行开盖。气动隔离装置由于其使用工况和应用环境的特殊性，其性能必须在设备颜值阶段完成具体的验证，以保证设备在工程实际应用工况下的可靠性和稳定性。一种水下气动隔离装置专用测试装置根据气动隔离装置的特点针对性设计、加工和制作，多个测试试验功能集成，实现一装置多用，减少设备研制成本，同时提高试验执行效率，且保证气动隔离装置所有水下试验执行工况均为工程实际等效的工况，对气动隔离装置的性能验证具有重要意义。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内，本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
