此机构是一种用在连接器行业的一种橡胶圈撑开机构，属于机械自动化领域。
背景技术：
由于橡胶圈能起到密封作用，被广泛应用于连接器行业中。不同尺寸的连接器需要不同大小的橡胶圈，这样需要将橡胶圈撑开到合适安装到连接器上的尺寸。在对橡胶圈撑开动作中，为了保证橡胶圈的撑开质量，需要橡胶圈撑开点受力均匀，整个撑开过程中，撑开点运动速度需要同步，而撑开后尺寸的质量要求完全取决于撑开点的运动行程，行程的精确程度就决定了撑开后尺寸的质量。
现有技术中，常用的一种自动组装机构是利用一种平行4爪气缸来撑开橡胶圈，气缸行程决定了橡胶圈撑开后的尺寸，这就需要不同大小的橡胶圈需要不同大小的撑开机构，所以每次撑开不同的橡胶圈时，需要技术员更换机构，且单次更换时间也较长。即使对于撑开尺寸在气缸行程内的橡胶圈时，也因为没有精确的行程测量元件而出现撑开不足或者过量撑开的不合格产品，这样就造成了成本高，工作效率低，对于不同产品需求时通用性差的缺点。
技术实现要素：
针对现有技术中存在的问题与不足，本实用新型提供一种橡胶圈撑开机构,能同时满足对于不同长短的橡胶圈、撑开的长短也不一致的撑开要求，不再需要技术员面对不同橡胶圈时频繁更换机构实现了高通用性，提高了工作效率，降低了生产成本。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种橡胶圈撑开机构，包括支撑装置、线轨安装板、动力装置、驱动装置、第一滑动装置、第二滑动装置、第一线轨、第二线轨、两个撑开针装置和导向槽装置；第一线轨、第二线轨相对平行安装在线轨安装板正面的两侧；第一滑动装置安装在第一线轨上；第二滑动装置安装在第二线轨上；两个滑动装置由动力装置提供动力在驱动装置的驱动下在线轨上同时做方向相反往复运动；每个滑动装置上设有滑槽，撑开针装置与滑动装置滑动连接；撑开针装置包括第二随动滑动板、第三随动滑动板、两个撑开针和两个第一凸轮轴承随动器；导向槽装置上设有上下贯穿的轨迹槽，撑开针装置通过第一凸轮轴承随动器的凸轮安装在导向槽装置的轨迹槽内；在滑动装置的带动下，撑开针装置同时在滑动装置的滑槽内和导向槽装置的轨迹槽内做滑动运动；由两个滑动装置组成的四个撑开针经导向槽装置上的轨迹槽空孔伸出形成一个方形立柱框，橡胶圈套在方形立柱框外侧由撑开针装置驱动撑开。
具体的，支撑装置包括底座安装板、第一立柱和第二立柱；底座安装板四角通过第一立柱与线轨安装板底面固定连接构成动力装置的安装空间；线轨安装板正面四角通过第二立柱与导向槽装置固定连接构成驱动装置的安装空间。
具体的，动力装置包括伺服电机和减速机，两者固定连接构成；驱动装置包括凸轮轴承随动器主动板和两个第二凸轮轴承随动器；两个第二凸轮轴承随动器的凸轮安装在凸轮轴承随动器主动板上，形成滑动连接；第一滑动装置与其中一个第二凸轮轴承随动器的螺杆侧固定连接；第二滑动装置与另一个第二凸轮轴承随动器的螺杆侧固定连接。
具体的，第一滑动装置包括第一滑块、第一滑块安装板和第一随动滑动板，三者依次叠加连接固定；最下方第一滑块与第一线轨滑动连接；第二滑动装置包括第二滑块、第二滑块安装板和第四随动滑动板，三者依次叠加连接固定；最下方第二滑块与第二线轨滑动连接。
具体的，导向槽装置包括凸轮随动器轨迹板、上盖板和两个对射感应器；凸轮随动器轨迹板和上盖板都设有上下贯穿的轨迹槽；上盖板固定安装在凸轮随动器轨迹板上；两个对射感应器相对平行安装在上盖板的外侧且两者之间的感应区域能穿过四个撑开针形成的方形立柱框。
具体的，线轨安装板安装第一线轨侧设有第一u型光电安装板、第二u型光电安装板、第一u型光电、第二u型光电和第一u型光电遮光板；第一u型光电遮光板固定安装在第一滑动装置上；第一u型光电安装板、第二u型光电安装板固定安装在线轨安装板上；第一u型光电固定安装在第一u型光电安装板上；第二u型光电固定安装在第二u型光电安装板上；
线轨安装板安装第二线轨侧设有第三u型光电安装板、第三u型光电和第二u型光电遮光板；第三u型光电安装板固定安装在线轨安装板上；第三u型光电固定安装在第三u型光电安装板上；第二u型光电遮光板固定安装在第二滑动装置上。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：
1.本机构通过设置两个滑动装置由一个动力装置在驱动装置的驱动下在线轨上同时做方向相反的往复运动，同时设置导向槽装置，这样撑开针装置就可以在滑动装置的滑槽内和导向槽装置的轨迹槽内同时做滑动运动，进而带动撑开针撑开橡胶圈，在这基础上，设置第三u型光电，根据不同长短的橡胶圈，通过调整第三u型光电的安装位置，可实现设定撑开针的初始位置，这样就能达到不同长短橡胶圈只需要一种机构的效果，进而能提高工作效率，降低生产成本。
2.在前述机构设置的基础上，设置了第一、第二u型光电，对于撑开不同长短的撑开需求时，根据撑开后的尺寸，通过调整第一、第二u型光电之间的距离尺寸，可实现设定撑开针的停止位置，这样就能满足撑开不同长短的撑开需求的效果，实现了不同产品需求的高通用性。
附图说明
图1为实施例的示意图；
图2为实施例的侧视图一；
图3为实施例的俯视图；
图4为实施例的侧视图二。
图中：1、橡胶圈；2、对射感应器；3、第一u型光电；4、第二u型光电；50、第一线轨；51、第二线轨；60、第一滑块；61、第二滑块；7、第一凸轮轴承随动器；8、第二凸轮轴承随动器；9、第三u型光电；10、减速机；11、伺服电机；12、第二滑块安装板；13、第一滑块安装板；14、线轨安装板；150、第一随动滑动板；151、第四随动滑动板；16、第二随动滑动板；17、第三随动滑动板；18、凸轮随动器轨迹板；19、第一u型光电安装板；20、第二u型光电安装板；21、第三u型光电安装板；22、第一u型光电遮光板；220、第二u型光电遮光板；23、凸轮轴承随动器主动板；24、底座安装板；25、模组调节块；26、上盖板；27、第一立柱；28、第二立柱；29、撑开针。
具体实施方式
为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面将结合本实用新型实施例中的附图，进一步阐述本实用新型。
请参阅图1-4本实施例公开一种橡胶圈撑开机构，包括支撑装置、线轨安装板14、动力装置、驱动装置、第一滑动装置、第二滑动装置、第一线轨51、第二线轨52、两个撑开针装置和导向槽装置；第一线轨51、第二线轨52相对平行安装在线轨安装板14正面的两侧；第一滑动装置安装在第一线轨51上；第二滑动装置安装在第二线轨52上；两个滑动装置由动力装置提供动力在驱动装置的驱动下在线轨上同时做方向相反往复运动；每个滑动装置上设有滑槽，撑开针装置与滑动装置滑动连接；撑开针装置包括第二随动滑动板16、第三随动滑动板17、两个撑开针29和两个第一凸轮轴承随动器7；导向槽装置上设有轨迹槽，撑开针装置通过第一凸轮轴承随动器7的凸轮安装在导向槽装置的轨迹槽内；在滑动装置的带动下，撑开针装置同时在滑动装置的滑槽内和导向槽装置的轨迹槽内做滑动运动；由两个滑动装置包括的四个撑开针29经导向槽装置上的轨迹槽空孔伸出形成一个方形立柱框，橡胶圈套在方形立柱框外侧由撑开针装置驱动撑开，实现了橡胶圈撑开机构工作的基本需求。
进一步的，支撑装置包括底座安装板24、第一立柱27和第二立柱28；底座安装板24四角通过第一立柱27与线轨安装板14底面固定连接构成动力装置的安装空间；线轨安装板14正面四角通过第二立柱28与导向槽装置固定连接构成驱动装置的安装空间，实现了整个机构的各装置安装空间。
进一步的，动力装置包括伺服电机11和减速机10，两者固定连接构成；驱动装置包括凸轮轴承随动器主动板23和两个第二凸轮轴承随动器8；两个第二凸轮轴承随动器8的凸轮安装在凸轮轴承随动器主动板23上，形成滑动连接；第一滑动装置与其中一个第二凸轮轴承随动器8的螺杆侧固定连接；第二滑动装置与另一个第二凸轮轴承随动器8的螺杆侧固定连接，实现了动力装置与驱动装置的连接。
进一步的，第一滑动装置包括第一滑块60、第一滑块安装板13和第一随动滑动板150，三者依次叠加连接固定；最下方第一滑块60与第一线轨51滑动连接；第二滑动装置包括第二滑块61、第二滑块安装板12和第四随动滑动板151，三者依次叠加连接固定；最下方第二滑块61与第二线轨52滑动连接，实现了两个滑动装置的构成。
进一步的，导向槽装置包括凸轮随动器轨迹板18、上盖板26和两个对射感应器2；凸轮随动器轨迹板18和上盖板26都设有上下贯穿的轨迹槽；上盖板26固定安装在凸轮随动器轨迹板18上；两个对射感应器2相对平行安装在上盖板26的外侧且两者之间的感应区域能穿过四个撑开针29形成的方形立柱框，实现了导向槽装置的构成。
进一步的，线轨安装板14安装第一线轨51侧设有第一u型光电安装板19、第二u型光电安装板20、第一u型光电3、第二u型光电4和第一u型光电遮光板22；第一u型光电遮光板22固定安装在第一滑动装置上；第一u型光电安装板19、第二u型光电安装板20固定安装在线轨安装板14上；第一u型光电3固定安装在第一u型光电安装板19上；第二u型光电4固定安装在第二u型光电安装板20上；根据橡胶圈撑开后的尺寸要求，预先调整第一u型光电3和第二u型光电之间的距离尺寸，实现控制撑开针装置的撑开停止位置；
线轨安装板14安装第二线轨52侧设有第三u型光电安装板21、第三u型光电9和第二u型光电遮光板220；第三u型光电安装板21固定安装在线轨安装板14上；第三u型光电9固定安装在第三u型光电安装板21上；第二u型光电遮光板220固定安装在第二滑动装置上；根据橡胶圈的原始尺寸，通过调整第三u型光电9的安装位置，实现撑开针装置的撑开初始位置。
工作原理：当技术员拿到产品订单时，根据橡胶圈的大小先调整第三u型光电9的安装位置，进而预先确定撑开针装置的初始位置，保证每次橡胶圈能正确安装在四个撑开针29形成的方形立柱框上，再根据橡胶圈的撑开后尺寸，调整第一u型光电3与第二u型光电4之间的距离，确定撑开针装置的停止位置，保证四个撑开针29带动橡胶圈撑开到停止位置时停止撑开，以满足撑开后的尺寸要求，待设定好后，技术员启动机构，当橡胶圈夹爪将橡胶圈抓取到撑开针时，伺服电机11启动经驱动装置驱动带动滑动装置运动，进而带动撑开针装置上的撑开针29沿着导向槽装置上的轨迹槽撑开橡胶圈，等撑开针装置运动到第二u型光电4的位置时停止，完成橡胶圈撑开工作。
以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中的描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
1.一种橡胶圈撑开机构，包括支撑装置、线轨安装板(14)、动力装置、驱动装置、第一滑动装置、第二滑动装置、第一线轨(51)、第二线轨(52)、两个撑开针装置和导向槽装置；其特征在于：所述第一线轨(51)、所述第二线轨(52)相对平行安装在所述线轨安装板(14)正面的两侧；所述第一滑动装置安装在所述第一线轨(51)上；所述第二滑动装置安装在所述第二线轨(52)上；两个滑动装置由所述动力装置提供动力在所述驱动装置的驱动下在线轨上同时做方向相反往复运动；每个滑动装置上设有滑槽，所述撑开针装置与滑动装置滑动连接；所述撑开针装置包括第二随动滑动板(16)、第三随动滑动板(17)、两个撑开针(29)和两个第一凸轮轴承随动器(7)；所述导向槽装置上设有上下贯穿的轨迹槽，所述撑开针装置通过所述第一凸轮轴承随动器(7)的凸轮安装在所述导向槽装置的轨迹槽内；在滑动装置的带动下，所述撑开针装置同时在滑动装置的滑槽内和导向槽装置的轨迹槽内做滑动运动；由两个滑动装置包括的四个所述撑开针(29)经所述导向槽装置上的轨迹槽空孔伸出形成一个方形立柱框，橡胶圈套在方形立柱框外侧由所述撑开针装置驱动撑开。
2.根据权利要求1所述的橡胶圈撑开机构，其特征在于：所述支撑装置包括底座安装板(24)、第一立柱(27)和第二立柱(28)；所述底座安装板(24)四角通过所述第一立柱(27)与所述线轨安装板(14)底面固定连接构成动力装置的安装空间；所述线轨安装板(14)正面四角通过所述第二立柱(28)与所述导向槽装置固定连接构成驱动装置的安装空间。
3.根据权利要求1所述的橡胶圈撑开机构，其特征在于：所述动力装置包括伺服电机(11)和减速机(10)，两者固定连接构成；所述驱动装置包括凸轮轴承随动器主动板(23)和两个第二凸轮轴承随动器(8)；两个所述第二凸轮轴承随动器(8)的凸轮安装在所述凸轮轴承随动器主动板(23)上，形成滑动连接；所述第一滑动装置与其中一个第二凸轮轴承随动器(8)的螺杆侧固定连接；所述第二滑动装置与另一个第二凸轮轴承随动器(8)的螺杆侧固定连接。
4.根据权利要求1所述的橡胶圈撑开机构，其特征在于：所述第一滑动装置包括第一滑块(60)、第一滑块安装板(13)和第一随动滑动板(150)，三者依次叠加连接固定；最下方第一滑块(60)与所述第一线轨(51)滑动连接；所述第二滑动装置包括第二滑块(61)、第二滑块安装板(12)和第四随动滑动板(151)，三者依次叠加连接固定；最下方第二滑块(61)与所述第二线轨(52)滑动连接。
5.根据权利要求1所述的橡胶圈撑开机构，其特征在于：所述导向槽装置包括凸轮随动器轨迹板(18)、上盖板(26)和两个对射感应器(2)；所述凸轮随动器轨迹板(18)和所述上盖板(26)都设有上下贯穿的轨迹槽；所述上盖板(26)固定安装在所述凸轮随动器轨迹板(18)上；两个所述对射感应器(2)相对平行安装在所述上盖板(26)的外侧且两者之间的感应区域能穿过四个所述撑开针(29)形成的方形立柱框。
6.根据权利要求1所述的橡胶圈撑开机构，其特征在于：所述线轨安装板(14)安装第一线轨(51)侧设有第一u型光电安装板(19)、第二u型光电安装板(20)、第一u型光电(3)、第二u型光电(4)和第一u型光电遮光板(22)；所述第一u型光电遮光板(22)固定安装在所述第一滑动装置上；所述第一u型光电安装板(19)、所述第二u型光电安装板(20)固定安装在所述线轨安装板(14)上；所述第一u型光电(3)固定安装在所述第一u型光电安装板(19)上；所述第二u型光电(4)固定安装在所述第二u型光电安装板(20)上；
所述线轨安装板(14)安装第二线轨(52)侧设有第三u型光电安装板(21)、第三u型光电(9)和第二u型光电遮光板(220)；所述第三u型光电安装板(21)固定安装在所述线轨安装板(14)上；所述第三u型光电(9)固定安装在所述第三u型光电安装板(21)上；所述第二u型光电遮光板(220)固定安装在所述第二滑动装置上。
技术总结