一种智能驾驶货车的控制方法、装置、设备和存储介质与流程

1.本公开属于智能驾驶领域，具体涉及一种智能驾驶货车的控制方法、装置、设备和存储介质。


背景技术：

2.智能驾驶矿车在智慧矿山中扮演着重要的角色，可以说智能驾驶矿车是智慧矿山最终实现的关键一环。对于矿车而言，其在矿上扮演最终要的角色就是运输作业，其中的核心任务就是装载和卸载。卸载过程中必须要进行货箱的举升，对于智能驾驶矿车而言，由于是无人控制，智能驾驶系统需要在货箱举升过程中实时自动精确识别货箱状态，才能对货箱进行精确控制，避免因为货箱状态识别错误导致的风险。
3.目前对于举升系统更多的集中在具体的举升系统设计，对于如何精确识别货箱举升状态基本没有设计，但是对于智能驾驶矿车而言，要实现高性能，高安全的货箱举升控制，实时精确识别货箱状态是前提。现有技术中，均只是通过角度传感器采集货箱举升角度，但是均是基于人工驾驶车辆而言，对于智能驾驶矿车而言，由于角度传感器的采集误差和抖振，在实车测试过程中经常出现货箱状态误判现象，要么货箱还未到达举升顶点而提前停止了举升，要么货箱还未降到底部而提前停止降斗导致举着货箱危险行驶，除此以外一旦角度传感器出现故障而失效，则货箱状态将无法识别，当前作业任务将无法完成。而通过振动货箱修正货箱倾斜具有局限性，对于货箱粘结和冰冻导致重心偏移有一定效果，但是对于车辆本身停车地面倾斜无法解决，同时如果卸载过程中因为地面疏松导致的倾斜，振动货箱反而会增大车辆倾翻的风险。
4.公开内容
5.(一)要解决的技术问题
6.针对现有技术的上述不足，本公开的主要目的在于提供一种智能驾驶货车的控制方法，以期至少部分地解决上述技术问题中的至少之一。
7.(二)技术方案
8.为了实现上述目的，根据本公开的一个方面，提供了一种智能驾驶货车的控制方法，该方法包括：
9.采集车架的角度信息、货箱的角度信息、货箱的位置和货箱的运动方向；
10.根据采集到的车架的角度信息和货箱的角度信息判断货箱的状态；
11.根据上述货箱的状态和采集到的车架的角度信息、货箱的角度信息、货箱的运动方向、货箱的位置控制货箱。
12.另一方面，本公开提供了一种智能驾驶货车控制装置，该装置包括：
13.采集模块，采集车架的角度信息、货箱的角度信息、货箱的位置和货箱的运动方向；
14.判断模块，根据采集到的车架的角度信息和货箱的角度信息判断货箱的状态；
15.控制模块，根据上述货箱的状态和采集到的车架的角度信息、货箱的角度信息、货
箱的运动方向、货箱的位置控制货箱。
16.另一方面，本公开提供了一种电子设备，该设备包括：
17.通信器，用于与服务器通信；
18.处理器；
19.存储器，其存储有计算机可执行程序，该程序在被所述处理器执行时，使得处理器执行上述的一种智能驾驶货车的控制方法。
20.另一方面，本公开提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现上述的一种智能驾驶货车的控制方法。
21.(三)有益效果
22.(1)本公开实时采集车辆的角度信息，结合货箱的位置信息，可以避免因为车辆角度信息抖振/误差导致货箱位置反馈失准的情况，能够准确识别货箱位置，大大提升了智能驾驶车辆货箱控制性能，解决了货箱位置采集失准导致的货箱误控，甚至角度采集失准导致的可能货箱没有完全举升到顶而没有完成卸载，或者没有降斗到底而举着货箱行驶所带来的风险问题。
23.(2)本公开实时采集车辆的角度信息，能够实时监测车架状态，在车架俯仰角或者车辆横滚角超过限制阈值时，停止控制货箱举升或者降斗，避免因为车辆卸载位置地面不平或者地面疏松导致举升过程中车架不稳所带来的车辆后翻或者侧翻的危险，提升了智能驾驶车辆货箱控制的安全性能。
24.(3)本公开基于车架的角度信息、货箱的角度信息、货箱的位置相互作为校验和冗余，大大提升了货箱状态识别的鲁棒性，提升了智能驾驶车辆的安全性能和作业效率。
附图说明
25.为了更清楚地说明本公开实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本公开中的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。
26.图1为本公开一实施例提供的智能驾驶货车的控制方法流程示意图；
27.图2为本公开一实施例提供的智能驾驶货车顶点位置示意图；
28.图3为本公开一实施例提供的智能驾驶货车底点位置示意图；
29.图4为本公开一实施例提供的智能驾驶货车的控制装置的结构示意图；
30.图5示出了一种电子设备的硬件结构图。
31.附图标记说明
32.①
车体
ꢀ②
车架倾角仪
ꢀ③
货箱倾角仪
ꢀ④
下止点传感器
ꢀ⑤
上止点传感器
具体实施方式
33.为使本公开的目的、特征、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，并参照附图，对本公开进一步详细说明，显然，所描述的实施例仅仅是本公开一部分实施例，而非全部实施例。基于本公开中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本公开的保护范围。
34.图1为本公开一实施例提供的智能驾驶货车的控制方法的流程示意图，如图1所示，该方法包括：
35.s101、采集车架的角度信息、货箱的角度信息、货箱的位置和货箱的运动方向；
36.如图2所示，利用车架倾角仪获取车架的角度信息，车架倾角仪安装在车架上，用于实时反馈车架的角度信息，比如：车架俯仰角α和车架横滚角β；利用货箱倾角仪获取货箱的角度信息，货箱倾角仪安装在货箱底部，随着货箱的举升和降斗能够实时反馈货箱的角度信息，比如：货箱倾角和货箱倾斜角θ；利用上止点传感器和下止点传感器获取货箱的位置，下止点传感器安装在车架底部，与货箱底部面板垂直，当货箱降斗到底部时，能够触发下止点传感器输出货箱的位置为底点位置；上止点传感器，安装在举升定辅助装置上，能够随着货箱的举升而移动，当货箱举升到顶点时，能够刚好与举升辅助装置上的顶板垂直，从而触发上止点传感器输出货箱的位置为顶点位置。
37.s102、根据采集到的车架的角度信息和货箱的角度信息判断货箱的状态。
38.货箱的状态包括：安全状态和危险状态。
39.安全状态，即在货箱举升过程中所有倾角仪和传感器均正常，且车架俯仰角α和车辆横滚角均没有超过阈值。
40.危险状态，即在货箱举升过程中出现车架俯仰角α，和/或，车辆横滚角过大的情况，此时如果继续控制货箱举升，则可能导致车辆往后倾翻或者侧翻。
41.根据采集到的车架的角度信息、货箱的角度信息计算车辆横滚角
42.当车架横滚角β大于货箱倾斜角θ时，车辆横滚角等于车架横滚角β，当车架横滚角β小于货箱倾斜角θ时，车辆横滚角等于货箱倾斜角θ，当无法采集到车架俯仰角α、车架横滚角β，能够采集到货箱倾角和货箱倾斜角θ时，车辆横滚角等于货箱倾斜角θ。
43.根据车架俯仰角α、车辆横滚角判断货箱的状态；
44.若车架俯仰角α没有超过第一俯仰角阈值，且车辆横滚角没有超过第一横滚角阈值，则货箱处于安全状态；
45.若车架俯仰角α超过第一俯仰角阈值，和/或，车辆横滚角超过第一横滚角阈值，则货箱处于危险状态。
46.s103、根据上述货箱的状态和采集到的车架的角度信息、货箱的角度信息、货箱的运动方向、货箱的位置控制货箱。
47.若货箱的实际位置为顶点位置或底点位置，则控制货箱停止运动；
48.若货箱的实际位置为中间位置，则控制货箱沿货箱的运动方向继续运动。
49.一、安全状态
50.当货箱处于安全状态时，根据采集到的车架的角度信息、货箱的角度信息、货箱的运动方向和货箱的位置控制货箱；
51.(一)、顶点位置，即货箱举升到顶部位置，是货箱举升控制的终点，如图2所示。
52.如果货箱举升到顶点位置却没有被精确识别，则可能出现以下情况：
53.(1)货箱已经到达顶点位置而没有识别到，此时智能驾驶系统因为判定货箱没有举升到顶点位置，则持续控制发动机输出对货箱进行举升，造成了不必要的浪费，降低了燃油利用率；
54.(2)货箱没有到达顶点位置就提前识别为已经到顶点位置，此时智能驾驶系统因
为判定货箱已经到达顶点位置而停止了举升控制，此时因为货箱没有上升到顶点位置，则可能造成卸载不完全，导致车辆带着没有卸载完的装载物继续作业，不仅增加了油耗，还降低了作业效率。
55.本公开一实施例提出以下顶点位置识别策略和相应的控制策略：
56.当车架倾角仪、货箱倾角仪、上/下止点传感器均没有故障时，顶点位置识别策略和相应的控制策略如下：
57.①
当前实际车速小于第一车速阈值(可根据实车测试设定，在本实施例中设定实际车速大于0即可)；
58.②
当前实际档位为空档(对于有p(停车)档的车辆而言，则为p(停车)0档)；
59.③
当前驻车状态为锁止；
60.④
当前货箱的运动方向为向上；
61.⑤
实时货箱举升角大于第一举升角上限阈值(可根据实车货箱举升特性数据确定，在本实施例中设定大于0即可)；
62.当车架倾角仪和货厢倾角仪均没有故障时，货箱举升角ω等于货箱倾角减去车架俯仰角α，及
63.⑥
当前时刻的货箱举升角与上一时刻接收到的货箱举升角之间的变化值小于第一举升角跳动阈值(根据实车测试确定，大于0即可)；
64.⑦
上止点传感器反馈货箱的位置由中间位置转变为了顶点位置。
65.若满足以上所有条件，且以上条件同时持续第一时间阈值，则判断货箱已经举升到顶点位置，此时智能驾驶系统控制货箱停止运动，货箱的运动方向由向上变为无。
66.(二)、底点位置，即货箱降斗到底部位置，是货箱降斗控制的终点，如图3所示。
67.如果货箱举升到底点位置却没有被精确识别会出现两种情况：
68.(1)货箱已经到达底点位置而没有识别到，此时智能驾驶系统因为判定货箱没有下降到底点位置，则持续控制货箱降斗，造成了不必要的时间浪费，降低了作业效率，并且，当货箱降斗未完成时，车辆是无法行驶的；
69.(2)货箱没有到达底点位置就提前识别为已经到底点位置，此时智能驾驶系统因为判定货箱已经到达底点位置而停止控制货箱降斗，则会导致车辆举着货箱行驶，一方面因为没有完成降斗，举升液压系统一直处于压力状态，车辆行驶时的颠簸会对举升液压系统造成一定的损伤，缩短液压系统的寿命，另一方面由于货箱没有下降到底点位置，则会导致车辆重心上移，继续行驶会造成额外的行驶安全风险。
70.本公开一实施例提出以下底点位置识别策略和相应的控制策略：
71.当车架倾角仪、货箱倾角仪、上/下止点传感器均没有故障时，底点位置识别策略和相应的控制策略如下：
72.①
当前实际车速小于第一车速阈值(可根据实车测试设定，在本实施例中设定实际车速大于0即可)；
73.②
当前实际档位为空档(对于有p(停车)档的车辆而言，则为p(停车)0档)；
74.③
当前驻车状态为锁止；
75.④
当前货箱的运动方向为向下；
76.⑤
实时货箱举升角小于第一举升角下限阈值(可根据实车货箱举升特性数据确
定，在本实施例中设定大于0即可)；
77.当车架倾角仪和货厢倾角仪均没有故障时，货箱举升角ω等于货箱倾角减去车架俯仰角α，及
78.⑥
当前时刻的货箱举升角与上一时刻接收到的货箱举升角之间变化小于第二举升角跳动阈值(根据实车测试确定，大于0即可)；
79.⑦
下止点传感器反馈货箱的位置由“中间位置”转变为了“底点位置”；
80.若满足以上所有条件，且以上条件同时持续第二时间阈值(根据实车测试确定，大于0即可)，则判定货箱已经降斗到底点位置，此时智能驾驶系统控制货箱停止运动，货箱的运动方向由向下变为无。
81.(三)、中间位置，即货箱处于顶点位置和底点位置之间的位置，本公开一实施例提供以下中间位置的识别策略和相应的控制策略：
82.(1)当货箱处于底点位置时，货箱的运动方向为向上，则货箱的实际位置为中间位置；
83.(2)当货箱处于顶点位置时，货箱的运动方向为向下，则货箱的实际位置为中间位置；
84.(3)当货箱处于中间位置时，无论采集到的货箱的运动方向为向上或向下，货箱的实际位置均为中间位置。
85.二、危险状态
86.当货箱处于危险状态时，根据采集到的货箱的运动方向、货箱的角度信息、车架的角度信息控制货箱，具体如下：
87.1、若采集到的货箱的运动方向为向上
88.判断车架俯仰角α是否超过第二俯仰角阈值，且车辆横滚角是否超过第二横滚角阈值；
89.若车架俯仰角α没有超过第二俯仰角阈值，和/或，车辆横滚角没有超过第二横滚角阈值，则控制货箱向下运动，直至货箱的实际位置为底点位置，并在货箱降至底点位置后提示监管平台，更换卸载位置重新控制举升卸载。
90.若车架俯仰角α超过第二俯仰角阈值，和/或，车辆横滚角超过第二横滚角阈值，则控制货箱停止运动，将危险状态上报监控平台，平台提示人工介入。
91.2、若采集到的货箱的运动方向为向下
92.当货箱的运动方向为向下时，控制货箱停止运动，将危险状态上报监控平台，平台提示人工介入。
93.三、故障状态
94.当无法采集到车架的角度信息、货箱的角度信息、货箱的位置中任一项时，判断货箱当前处于故障状态，控制货车完成当前卸载任务，并在完成所述当前卸载任务后，停止作业，提示进行检修。
95.无法采集到车架的角度信息、货箱的角度信息、货箱的位置，即车架倾角仪、货箱倾角仪、上止点传感器和下止点传感器存在故障。控制货车完成当前卸载任务，仍需要控制货箱向上或向下运动，直至完成当前卸载任务。
96.1、车架倾角仪存在故障
97.①
货箱举升角ω等于货箱倾角
98.②
车辆横滚角等于货箱倾斜角θ；
99.③
智能驾驶系统实时输出车架倾角仪故障状态，当智能驾驶系统识别到车架倾角仪故障后，在当前卸载任务完成后，停止车辆作业，提示进行检修。
100.2、货箱倾角仪存在故障
101.(1)若当前货箱的运动方向为向上，采用以下顶点位置识别策略和相应的控制策略：
102.①
当前实际车速小于第一车速阈值(在本实施例中设定实际车速大于0即可)；
103.②
当前实际档位为空档(对于有p(停车)档的车辆而言，则为p(停车)0档)；
104.③
当前驻车状态为锁止；
105.④
当前货箱的运动方向为向上；
106.⑤
货箱的位置由中间位置变为顶点位置；
107.若满足以上所有条件，且以上所有条件同时持续第三时间阈值(根据实车测试确定，大于0即可)，则判定货箱已经举升到顶点位置，此时智能驾驶系统控制货箱停止运动，货箱的运动方向由向上变为无。同时，智能驾驶系统会实时输出货箱倾角仪故障状态，智能驾驶系统识别到该故障后，在当前卸载任务完成后，停止车辆作业，提示进行检修。
108.(2)若当前货箱的运动方向为向下，采用以下底点位置识别策略和相应的控制策略：
109.①
当前实际车速小于第一车速阈值(可根据实车测试设定，在本实施例中设定大于0即可)；
110.②
当前实际档位为空档(对于有p(停车)档的车辆而言，则为p(停车)0档)；
111.③
当前驻车状态为锁止；
112.④
当前货箱运动方向为向下；
113.⑤
上止点传感器反馈车箱位置由中间位置转变为了底点位置；
114.若满足以上所有条件，且以上所有条件同时持续第四时间阈值(根据实车测试确定，大于0即可)，则判定货箱已经降斗到底点位置，此时智能驾驶系统控制货箱停止运动，货箱运动方向由向下变为无。同时，智能驾驶系统会实时输出货箱倾角仪故障状态，智能驾驶系统识别到该故障后，在当前卸载任务完成后，停止车辆作业，提示进行检修。
115.3、上止点传感器或下止点传感器存在故障
116.(1)当上止点传感器故障失效，车架倾角仪、货箱倾角仪均没有故障时，采用以下顶点位置识别策略和相应的控制策略：
117.①
当前实际车速小于第一车速阈值(可根据实车测试设定，在本实施例中设定实际车速大于0即可)；
118.②
当前实际档位为空档(对于有p(停车)档的车辆而言，则为p(停车)0档)；
119.③
当前驻车状态为锁止；
120.④
当前货箱运动方向为向上；
121.⑤
实时货箱举升角大于第一举升角上限阈值(可根据实车货箱举升特性数据确定，在本实施例中设定大于0即可)；
122.当车架倾角仪和货厢倾角仪均没有故障时，货箱举升角ω等于货箱倾角减去车
架俯仰角α，及
123.⑥
当前时刻的货箱举升角与上一时刻接收到的货箱举升角之间的变化值小于第一举升角跳动阈值(根据实车测试确定，大于0即可)；
124.若满足以上所有条件，且以上所有条件同时持续第一时间阈值(根据实车测试确定，大于0即可)，则判定货箱已经举升到顶点位置，此时智能驾驶系统控制货箱停止运动，货箱运动方向由向上变为无。同时，智能驾驶系统会实时输出上止点传感器故障状态，智能驾驶系统识别到该故障后，在当前卸载任务完成后，停止车辆作业，提示进行检修。
125.(2)当任一个下止点传感器故障失效，车架倾角仪、货箱倾角仪均没有故障时，采用以下底点位置识别策略和相应的控制策略：
126.①
当前实际车速小于第一车速阈值(可根据实车测试设定，在本实施例中设定大于0即可)；
127.②
当前实际档位为空档(对于有p(停车)档的车辆而言，则为p(停车)0档)；
128.③
当前驻车状态为锁止；
129.④
当前货箱运动方向为向下；
130.⑤
实时货箱举升角小于第一举升角下限阈值(可根据实车货箱举升特性数据确定，在本实施例中设定大于0即可)；
131.当车架倾角仪和货厢倾角仪均没有故障时，货箱举升角ω等于货箱倾角减去车架俯仰角α，及
132.⑥
当前时刻的货箱举升角与上一时刻接收到的货箱举升角之间的变化值小于第二举升角跳动阈值(根据实车测试确定，大于0即可)；
133.若满足以上所有条件，且以上所有条件同时持续第二时间阈值(根据实车测试确定，大于0即可)，则判定货箱已经降斗到底点位置，此时智能驾驶系统控制货箱停止运动，货箱运动方向由向下变为无。同时，智能驾驶系统会实时输出下止点传感器故障状态，智能驾驶系统识别到该故障后，应该在当前卸载任务完成后，停止车辆作业，提示进行检修。
134.图4为本公开一实施例提供的智能驾驶货车控制装置的结构示意图，如图3所示，该装置包括：采集模块401、判断模块402、控制模块403。
135.采集模块401，采集车架的角度信息、货箱的角度信息、货箱的位置和货箱的运动方向；
136.判断模块402，根据采集到的车架的角度信息和货箱的角度信息判断货箱的状态；
137.控制模块403，根据上述货箱的状态和采集到的车架的角度信息、货箱的角度信息、货箱的运动方向、货箱的位置控制货箱。
138.本公开还提供了一种电子设备500，该设备包括：
139.通信器510，用于与服务器通信；
140.处理器520；
141.存储器530，其存储有计算机可执行程序，该程序包含如上文所述智能驾驶货车的控制方法。
142.图5示意性示出了根据本公开实施例的电子设备框图，如图5所示，所述电子设备500包括通信器510、处理器520和存储器530。该电子设备500可以执行根据本公开实施例的方法。
143.具体地，处理器520例如可以包括通用微处理器、指令集处理器和/或相关芯片组和/或专用微处理器(例如，专用集成电路(asic))，等等。处理器520还可以包括用于缓存用途的板载存储器。处理器520可以是用于执行根据本公开实施例的方法流程的不同动作的单一处理单元或者是多个处理单元。
144.存储器530，例如可以是能够包含、存储、传送、传播或传输指令的任意介质。例如，可读存储介质可以包括但不限于电、磁、光、电磁、红外或半导体系统、装置、器件或传播介质。可读存储介质的具体示例包括：磁存储装置，如磁带或硬盘(hdd)；光存储装置，如光盘(cd
‑
rom)；存储器，如随机存取存储器(ram)或闪存；和/或有线/无线通信链路。其存储有计算机可执行程序，该程序在被所述处理器执行时，使得所述处理器执行如上文所述的智能驾驶货车的控制方法。
145.本公开还提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该程序包含如上文所述的智能驾驶货车的控制方法。该计算机可读存储介质可以是上述实施例中描述的装置/设备中所包含的；也可以是单独存在，而未装配入该装置/设备中。上述计算机可读存储介质承载有一个或者多个程序，当上述一个或者多个程序被执行时，实现根据本公开实施例的方法。
146.根据本公开的实施例，计算机可读存储介质可以是计算机可读信号介质或者计算机可读存储介质或者是上述两者的任意组合。计算机可读存储介质例如可以是——但不限于——电、磁、光、电磁、红外线、或半导体的系统、装置或器件，或者任意以上的组合。计算机可读存储介质的更具体的例子可以包括但不限于：具有一个或多个导线的电连接、便携式计算机磁盘、硬盘、随机访问存储器(ram)、只读存储器(rom)、可擦式可编程只读存储器(eprom或闪存)、光纤、便携式紧凑磁盘只读存储器(cd
‑
rom)、光存储器件、磁存储器件、或者上述的任意合适的组合。
147.在本公开中，计算机可读存储介质可以是任何包含或存储程序的有形介质，该程序可以被指令执行系统、装置或者器件使用或者与其结合使用。而在本公开中，计算机可读的信号介质可以包括在基带中或者作为载波一部分传播的数据信号，其中承载了计算机可读的程序代码。这种传播的数据信号可以采用多种形式，包括但不限于电磁信号、光信号或上述的任意合适的组合。计算机可读的信号介质还可以是计算机可读存储介质以外的任何计算机可读介质，该计算机可读介质可以发送、传播或者传输用于由指令执行系统、装置或者器件使用或者与其结合使用的程序。计算机可读介质上包含的程序代码可以用任何适当的介质传输，包括但不限于：无线、有线、光缆、射频信号等等，或者上述的任意合适的组合。
148.以上所述的具体实施例，对本公开的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本公开的具体实施例而已，并不用于限制本公开，本领域技术人员可以理解，本公开的各个实施例和/或权利要求中记载的特征可以进行多种组合或/或结合，即使这样的组合或结合没有明确记载于本公开中，凡在本公开的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本公开的保护范围之内。

技术特征：
1.一种智能驾驶货车的控制方法，货车包括货箱和车架，其特征在于，包括：采集所述车架的角度信息、所述货箱的角度信息、所述货箱的位置和所述货箱的运动方向；根据采集到的所述车架的角度信息和所述货箱的角度信息判断所述货箱的状态；根据所述货箱的状态和采集到的所述车架的角度信息、所述货箱的角度信息、所述货箱的运动方向、所述货箱的位置控制所述货箱。2.根据权利要求1所述的智能驾驶货车的控制方法，其特征在于，所述货箱的角度信息包括：货箱倾角和货箱倾斜角；所述车架的角度信息包括：车架俯仰角和车架横滚角；所述货箱的运动方向包括：相对于所述车架向上和相对于所述车架向下；所述货箱的位置包括：顶点位置、底点位置和中间位置；所述货箱的状态包括：危险状态和安全状态。3.根据权利要求2所述的智能驾驶货车的控制方法，其特征在于，所述根据采集到的所述车架的角度信息和所述货箱的角度信息判断所述货箱的状态，具体包括：根据采集到的所述车架的角度信息、所述货箱的角度信息计算车辆横滚角；根据所述车架俯仰角、车辆横滚角判断所述货箱的状态。4.根据权利要求3所述的智能驾驶货车的控制方法，其特征在于，所述根据采集到的所述车架的角度信息、所述货箱的角度信息计算车辆横滚角，具体包括：当所述车架横滚角大于所述货箱倾斜角时，所述车辆横滚角等于所述车架横滚角；当所述车架横滚角小于所述货箱倾斜角时，所述车辆横滚角等于所述货箱倾斜角；当无法采集到所述车架俯仰角和车架横滚角时，所述车辆横滚角等于所述货箱倾斜角。5.根据权利要求3所述的智能驾驶货车的控制方法，其特征在于，所述根据所述车架俯仰角、车辆横滚角判断所述货箱状态，具体包括：若所述车架俯仰角超过第一俯仰角阈值，和/或，所述车辆横滚角超过第一横滚角阈值，则所述货箱处于危险状态；若所述车架俯仰角没有超过第一俯仰角阈值，且所述车辆横滚角没有超过第一横滚角阈值，则所述货箱处于安全状态。6.根据权利要求2所述的智能驾驶货车的控制方法，其特征在于，所述根据所述货箱的状态和采集到的所述车架的角度信息、所述货箱的角度信息、所述货箱的运动方向、所述货箱的位置控制所述货箱，具体包括：当所述货箱处于危险状态时，根据所述货箱的运动方向、所述车架的角度信息、所述货箱的角度信息控制所述货箱；当所述货箱处于安全状态时，根据采集到的所述车架的角度信息、所述货箱的角度信息、所述货箱的运动方向和所述货箱的位置控制所述货箱。7.根据权利要求6所述的智能驾驶货车的控制方法，其特征在于，所述当所述货箱处于危险状态时，根据所述货箱的运动方向、所述车架的角度信息、所述货箱的角度信息控制所述货箱，具体包括：当所述货箱的运动方向为向上时，判断所述车架俯仰角是否超过第二俯仰角阈值，且
所述车辆横滚角是否超过第二横滚角阈值；若所述车架俯仰角没有超过第二俯仰角阈值，和/或，所述车辆横滚角没有超过第二横滚角阈值，则控制所述货箱向下运动，直至所述货箱的实际位置为底点位置，并在所述货箱降至底点位置后提示监管平台，更换卸载位置重新控制所述货箱举升卸载；若所述车架俯仰角超过第二俯仰角阈值，和/或所述车辆横滚角超过第二横滚角阈值，则控制所述货箱停止运动，将危险状态上报监管平台，平台提示人工介入。当所述货箱的运动方向为向下时，控制所述货箱停止运动，将危险状态上报监管平台，平台提示人工介入。8.根据权利要求6所述的智能驾驶货车的控制方法，其特征在于，所述当所述货箱处于安全状态时，根据采集到的所述车架的角度信息、所述货箱的角度信息、所述货箱的运动方向和所述货箱的位置控制所述货箱，具体包括：所述货箱倾角减去所述车架俯仰角得到所述货箱的举升角；根据采集到的所述货箱的运动方向、所述货箱的位置、所述货箱的举升角判断所述货箱的实际位置；若所述货箱的实际位置为顶点位置或底点位置，则控制所述货箱停止运动；若所述货箱的实际位置为中间位置，则控制所述货箱继续沿所述货箱的运动方向运动。9.根据权利要求8所述的智能驾驶货车的控制方法，其特征在于，当采集到的所述货箱的位置为顶点位置，且所述货箱的运动方向为向上时，所述根据采集到的所述货箱的运动方向、所述货箱的位置、所述货箱的举升角判断所述货箱的实际位置，具体包括：持续采集预设时长内所述货箱的举升角，得到多个举升角；计算每两个相邻时刻的举升角的变化值；判断所述多个举升角是否均满足第一预设条件，且所述多个举升角的变化值是否均满足第二预设条件；若所述多个举升角均满足第一预设条件，且所述多个举升角的变化值均满足第二预设条件，则所述货箱的实际位置为顶点位置；若所述多个举升角不满足第一预设条件，和/或，所述多个举升角的变化值不满足第二预设条件，则所述货箱的实际位置为中间位置。10.根据权利要求8所述的智能驾驶货车的控制方法，其特征在于，当采集到的所述货箱的位置为底点位置，且所述货箱的运动方向为向下时，所述根据采集到的所述货箱的运动方向、所述货箱的位置、所述货箱举升角判断所述货箱的实际位置，具体包括：持续采集预设时长内所述货箱的举升角，得到多个举升角；计算每两个相邻时刻的举升角的变化值；判断所述多个举升角是否均满足第三预设条件，且所述多个举升角的变化值是否均满足第四预设条件；若所述多个举升角均满足第三预设条件，且所述多个举升角的变化值均满足第四预设条件，则所述货箱的实际位置为顶点位置；若所述多个举升角不满足第三预设条件，和/或，所述多个举升角的变化值不满足第四预设条件，则所述货箱的实际位置为中间位置。
11.根据权利要求8所述的智能驾驶货车的控制方法，其特征在于，所述根据采集到的所述货箱的运动方向、所述货箱的位置判断所述货箱的实际位置，具体包括：当采集到的所述货箱的位置为顶点位置时，若采集到的所述货箱的运动方向为向下，则所述货箱的实际位置均为中间位置；当采集到的所述货箱的位置为底点位置时，若采集到的所述货箱的运动方向为向上，则所述货箱的实际位置均为中间位置；当采集到的所述货箱的位置为中间位置时，无论采集到的所述货箱的运动方向为向上或向下，所述货箱的实际位置均为中间位置。12.根据权利要求1所述的智能驾驶货车的控制方法，其特征在于，所述货车的控制方法还包括：若无法采集到所述车架的角度信息、所述货箱的角度信息、所述货箱的位置中任一项，则所述货箱当前处于故障状态，控制所述货车完成当前卸载任务，并在完成所述当前卸载任务后，停止作业，提示进行检修。13.一种智能驾驶货车控制装置，货车包括货箱和车架，其特征在于，包括：采集模块，采集所述车架的角度信息、所述货箱的角度信息、所述货箱的位置和所述货箱的运动方向；判断模块，根据采集到的所述车架的角度信息和所述货箱的角度信息判断所述货箱的状态；控制模块，根据所述货箱的状态和采集到的所述车架的角度信息、所述货箱的角度信息、所述货箱的位置、所述货箱的运动方向控制所述货箱。14.一种电子设备，其特征在于，所述设备包括：通信器，用于与服务器通信；处理器；存储器，其存储有计算机可执行程序，该程序在被所述处理器执行时，使得所述处理器执行如权利要求1
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12中所述的智能驾驶货车的控制方法。15.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，该程序被处理器执行时实现如权利要求1
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12中所述的智能驾驶货车的控制方法。
技术总结
本公开提供了一种智能驾驶货车的控制方法，该方法包括：采集车架的角度信息、货箱的角度信息、货箱的位置和货箱的运动方向，根据采集到的车架的角度信息和货箱的角度信息判断货箱的状态，根据货箱的状态和采集到的车架的角度信息、货箱的角度信息、货箱的运动方向、货箱的位置控制货箱。本公开时时采集车辆的角度信息，结合货箱的位置信息，不仅可以避免因为货箱角度抖振/误差导致货箱位置反馈失准的情况，能够准确识别货箱位置；还能够实时监测车架状态，在俯仰角或者横滚角超过限制阈值时候停止举升或者降斗，大大提升了智能驾驶车辆的货箱控制的性能。货箱控制的性能。货箱控制的性能。


技术研发人员：朱早贝 吕金桐 周立岩 黄加勇
受保护的技术使用者：北京易控智驾科技有限公司
技术研发日：2021.04.02
技术公布日：2021/6/29