本实用新型涉及软包电池加工技术领域，尤其涉及一种极耳焊接系统。
背景技术：
软包电池因具有轻薄、循环寿命长、安全性能好、能量密度高、放电稳定、性能出色、环保无污染等优点，被广泛应用于电动自行车、电动摩托车、电动汽车、太阳能光伏发电系统、风力发电系统、移动通讯基站、大型服务器备用ups电源、应急照明、便携移动电源及矿山安全设备等多种领域。
动力电池的电池模组是将若干单体电芯通过导电连接件串并联而成。单体电芯上设有用于导电的极耳，汇流盘作为一种常见的导电连接件，用于对不同的单体电芯土的极耳进行电连接。常见的，极耳和导电连接件的连接方式有焊接、螺接和机械斥接三种形式。
由于电池模组是由若干单体电芯通过导电连接件串并联而成，市面上大部分软包电池是通过汇流盘实现单体电芯间的串并联。现有的极耳焊接设备，容易造成焊接后的汇流盘未能与极耳有效接触，导致焊接效果差。
技术实现要素：
本实用新型实施例提供一种极耳焊接系统，用以解决或部分解决现有的极耳焊接效果差的问题。
本实用新型实施例提供一种极耳焊接系统，包括：用于对软包电池模组定位的软包电池模组定位装置、用于使得极耳和汇流盘相贴合的极耳压紧装置以及用于焊接极耳和汇流盘的极耳焊接装置；
所述极耳压紧装置包括极耳压紧组件，所述极耳压紧组件包括可滑动的压紧组件安装板、对称布置的两个伸缩气缸、对称布置的两个极耳压头以及对称布置的两个压头滑座；
两个所述伸缩气缸的固定端均铰接在所述压紧组件安装板上，一个所述伸缩气缸的活动端铰接在一个所述压头滑座上，另一个所述伸缩气缸的活动端铰接在另一个所述压头滑座上；两个所述压头滑座均滑动安装在所述压紧组件安装板上，且所述压头滑座与所述压紧组件安装板的滑动方向相垂直；一个所述极耳压头安装在一个所述压头滑座上，另一个所述极耳压头安装在另一个所述压头滑座上。
在上述技术方案的基础上，所述极耳压紧装置还包括用于检测一个所述极耳压头的位移的第一位移传感器和用于检测另一个所述极耳压头的位移的第三位移传感器。
在上述技术方案的基础上，所述极耳压紧装置还包括用于检测极耳与汇流盘间距的第二位移传感器。
在上述技术方案的基础上，所述极耳焊接系统还包括两组抽尘组件，每一所述抽尘组件均包括一根抽尘管，每一所述极耳压头上均开设有抽气通孔；安装在一个所述极耳压头上的一根所述抽尘管的进气端朝向所述抽气通孔布置，安装在另一个所述极耳压头上的另一根所述抽尘管的进气端朝向所述抽气通孔布置。
在上述技术方案的基础上，呈中空结构的每一所述极耳压头在所述抽气通孔处对应开设有多个吹气孔。
在上述技术方案的基础上，所述软包电池模组定位装置包括用于从不同方位夹紧软包电池模组的第一模组夹紧组件和第二模组夹紧组件；
所述第一模组夹紧组件包括定位气缸和压紧气缸，所述定位气缸的活动端依次连接有定位侧压紧块和定位侧垫块，所述压紧气缸的活动端依次连接有压紧侧压紧块和压紧侧垫块；所述第二模组夹紧组件包括夹爪气缸，所述夹爪气缸的两侧设有对称布置的第一夹爪和第二夹爪。
在上述技术方案的基础上，所述第一夹爪和所述第二夹爪均包括与所述夹爪气缸的活动端相连的l形连接板，以及与所述l形连接板相连的倒u形板。
在上述技术方案的基础上，所述软包电池模组定位装置还包括用于放置软包电池模组的工装板，所述工装板包括基板和位于所述基板上的模组托条，在所述模组托条的相对两侧面上分别安装有对称布置的模组侧面限位块和模组侧面夹紧块，所述模组侧面限位块和模组侧面夹紧块均呈l形结构。
在上述技术方案的基础上，所述软包电池模组定位装置还包括用于输送所述工装板的皮带输送机。
在上述技术方案的基础上，所述极耳焊接装置包括焊接组件，所述焊接组件包括振镜焊接头、图像采集模块、第一滑台以及第二滑台；
所述第二滑台安装在所述第一滑台上，所述振镜焊接头安装在所述第二滑台上，所述第一滑台和所述第二滑台的运动方向相垂直；所述图像采集模块通过升降件安装在所述第一滑台上。
本实用新型实施例提供的一种极耳焊接系统，首先通过软包电池模组定位装置对软包电池模组进行定位；定位完成后，通过压紧组件安装板的滑动，使得压头滑座移动至工作区域；压头滑座调整完成后，再通过伸缩气缸的工作，让极耳压头朝向极耳运动，使得极耳压头压紧极耳；最后，再通过极耳焊接装置焊接极耳和汇流盘，以便完成极耳焊接。本实用新型实施例提供的极耳焊接系统，结构简单，使用方便，焊接后的汇流盘与极耳能够有效接触，焊接效果好，提高了软包电芯模组的质量。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型实施例的极耳焊接系统的结构示意图；
图2为本实用新型实施例的焊接组件的结构示意图；
图3为本实用新型实施例的极耳压紧组件的结构示意图；
图4为本实用新型实施例的抽尘组件的结构示意图；
图5为本实用新型实施例的软包电池模组定位装置的结构示意图；
图6为本实用新型实施例的第一模组夹紧组件的结构示意图；
图7为本实用新型实施例的工装板的结构示意图。
附图标记：
1、焊接组件；11、振镜焊接头；12、摄像头；13、气帘；2、极耳压紧组件；201、压紧组件安装板；202、气缸安装座；203、伸缩气缸；204、第一位移传感器；205、第二位移传感器；206、极耳压头；207、压头滑座；208、挡片；209、压头滑座安装座；210、抽尘组件；2101、抽尘管；2102、管接头；2103、抽尘管支架；2104、固定块；2105、抽气通孔；2106、吹气孔；3、箱体；4、软包电池模组定位装置；41、第一模组夹紧组件；411、压紧气缸；412、压紧侧压紧块；413、压紧侧垫块；414、定位气缸；415、定位侧压紧块；416、定位侧垫块；42、第二模组夹紧组件；43、软包电池模组；44、皮带输送机；45、工装板；451、基板；452、模组托条；453、模组侧面限位块；454、模组侧面夹紧块；455、滚轮。
具体实施方式
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
电池模组包括若干单体电芯，单体电芯分正、负极，极耳就是从单体电芯中将正极和负极引出来的金属导电体。若干个单体电芯经过串并联后组成了电池模组。单体电芯之间的串并联是通过导电体连接的，常见的，通过汇流盘作为导电连接件，不同的单体电芯上的极耳与汇流盘电连接，从而实现了单体电芯之间的串并联。
图1为本实用新型实施例的极耳焊接系统的结构示意图，如图1所示，本实用新型实施例的极耳焊接系统，包括：用于对软包电池模组定位的软包电池模组定位装置4、用于使得极耳和汇流盘相贴合的极耳压紧装置以及用于焊接极耳和汇流盘的极耳焊接装置；
如图3所示，极耳压紧装置包括极耳压紧组件2，极耳压紧组件2包括可滑动的压紧组件安装板201、对称布置的两个伸缩气缸203、对称布置的两个极耳压头206以及对称布置的两个压头滑座207；
两个伸缩气缸203的固定端均铰接在压紧组件安装板201上，一个伸缩气缸203的活动端铰接在一个压头滑座207上，另一个伸缩气缸203的活动端铰接在另一个压头滑座207上；
两个压头滑座207均滑动安装在压紧组件安装板201上，且压头滑座207与压紧组件安装板201的滑动方向相垂直；一个极耳压头206安装在一个压头滑座207上，另一个极耳压头206安装在另一个压头滑座207上。
需要说明的是，通过两个伸缩气缸203的独立驱动配合两个压头滑座207的独立滑动，两个极耳压头206能够独立工作，从而能够适应不同规格的软包电池模组。
可以理解的是，压头滑座207与压紧组件安装板201的滑动方向相垂直，即压紧组件安装板201沿着x轴方向滑动，压头滑座207沿着y轴方向滑动。其中，压紧组件安装板201作为第三滑台的一部分，该第三滑台的动力机构为滚珠丝杠，滚珠丝杠的动力源可以为伺服电机。第三滑台可以通过两个竖直布置的支架安装固定，通过支架的高度可以使得极耳压头206的位置与极耳的位置相匹配。压头滑座207的动力源为伸缩气缸203，通过伸缩气缸203的伸长运动，极耳压头206朝向极耳运动，伸缩气缸203的缩短运动，极耳压头206背离极耳运动。
可以理解的是，呈矩形结构的极耳压头206与极耳相匹配，即极耳压头206的形状大小与极耳的形状大小均相同。其中，为了便于更换和检修极耳压头206，极耳压头206可拆卸地安装在压头滑座207上，例如，极耳压头206通过卡扣连接的方式安装在压头滑座207上。
在本实用新型实施例中，首先通过软包电池模组定位装置4对软包电池模组进行定位；定位完成后，通过压紧组件安装板201的滑动，使得压头滑座207移动至工作区域；压头滑座207调整完成后，再通过伸缩气缸203的工作，让极耳压头206朝向极耳运动，使得极耳压头206压紧极耳；最后，再通过极耳焊接装置焊接极耳和汇流盘，以便完成极耳焊接。本实用新型实施例提供的极耳焊接系统，结构简单，使用方便，焊接后的汇流盘与极耳能够有效接触，焊接效果好，提高了软包电芯模组的质量。
在上述实施例的基础上，极耳压头206为紫铜制备而成。
需要说明的是，由于在压紧焊接的过程中，瞬间温度较高。极耳压头206将极耳与汇流盘压紧贴合，由于紫铜具有很好的导热性能，其散热效果更佳，保证了焊接的质量和效果。
如图4所示，极耳焊接系统还包括两组抽尘组件210，每一抽尘组件210均包括一根抽尘管2101，每一极耳压头206上均开设有抽气通孔2105；安装在一个极耳压头206上的一根抽尘管2101的进气端朝向抽气通孔2105布置，安装在另一个极耳压头206上的另一根抽尘管2101的进气端朝向抽气通孔2105布置。
需要说明的是，极耳压头206上开设有贯穿两相对侧面的抽气通孔2105，在抽尘管2101的出气端可以安装有抽气机。
在本实用新型实施例中，极耳焊接的时候，焊接烟尘进入抽气通孔2105后由抽尘管2101排出；极耳焊接完成后，再通过伸缩气缸203的工作，让极耳压头206背离极耳运动。其中，通过极耳压头对极耳和汇流盘压紧，可以防止汇流盘在焊接过程中产生移动，提高了焊接过程的稳定性，以及焊接的准确性；焊接烟尘及时排出，提高了焊接质量。
在上述实施例的基础上，呈中空结构的极耳压头206在抽气通孔2105处对应开设有多个吹气孔2106。
需要说明的是，为了保护极耳和汇流盘，在焊接的时候，通过吹气孔2106提供保护气体，例如，氮气。其中，在极耳压头206上安装有用于安装管子的管接头2102，通过管子输送的氮气最后由吹气孔2106流出。
可以理解的是，极耳压头206通过固定块2104安装在压头滑座207上，抽尘管2101通过抽尘管支架2103固定在固定块2104上。
在上述实施例的基础上，极耳压紧装置还包括安装在压紧组件安装板201上的气缸安装座202，伸缩气缸203的固定端铰接在气缸安装座202上。
需要说明的是，为了提高伸缩气缸203的工作稳定性，伸缩气缸203的固定端通过转轴铰接在气缸安装座202上。其中，气缸安装座202可拆卸地安装在压紧组件安装板201上。
在上述实施例的基础上，极耳压紧装置还包括安装在压紧组件安装板201上的压头滑座安装座209，压头滑座207滑动安装在压头滑座安装座209上。
需要说明的是，为了实现滑动连接，在压头滑座安装座209上设置有导轨，在压头滑座207的底部设置有与导轨相适配凹槽，从而实现两者的滑动连接。其中，压头滑座安装座209可拆卸地安装在压紧组件安装板201上。
可以理解的是，压头滑座安装座209和气缸安装座202分别位于压紧组件安装板201的两端。
在上述实施例的基础上，压头滑座安装座209的端面安装有用于限制压头滑座207滑动距离的挡片208。
需要说明的是，挡片208位于压头滑座207的运动路径上，通过布置挡片208，可以放在压头滑座207从压头滑座安装座209上滑落。
在上述实施例的基础上，极耳压紧装置还包括用于检测极耳压头206的位移的第一位移传感器204。
需要说明的是，第一位移传感器204安装在压紧组件安装板201上，且第一位移传感器204位于气缸安装座202和压头滑座安装座209之间。通过第一位移传感器204可以获取压头滑座207的滑动距离，从而得到极耳压头206的位移。
在上述实施例的基础上，极耳压紧装置还包括用于检测极耳与汇流盘间距的第二位移传感器205。
需要说明的是，第二位移传感器205安装在压紧组件安装板201上，且第二位移传感器205位于气缸安装座202和压头滑座安装座209之间。通过第二位移传感器205可以获取与汇流盘之间的距离，结合第一位移传感器204得到的极耳压头206的位移，可以计算得出极耳与汇流盘间距，可以防止极耳压头206对极耳过渡挤压，造成电芯模组的损伤。
如图2所示，极耳焊接装置包括焊接组件1，焊接组件1包括振镜焊接头11、图像采集模块、第一滑台以及第二滑台；
第二滑台安装在第一滑台上，振镜焊接头11安装在第二滑台上，第一滑台和第二滑台的运动方向相垂直，即第一滑台用于沿着x轴方向运动即左右运动，第二滑台用于沿着y轴方向运动即前后运动；图像采集模块通过升降件安装在第一滑台上。其中，升降件可以为第四滑台，第四滑台安装在第一滑台上，图像采集模块安装在第四滑台上，通过第四滑台带动图像采集模块沿着z轴方向运动即上下运动，即图像采集模块靠近或者远离第一滑台运动。
需要说明的是，图像采集模块包括摄像头12和靠近摄像头12布置的光源。
在本实用新型实施例中，通过第一滑台和第二滑台的协同工作，带动振镜焊接头11至焊接工位，与此同时，通过第一滑台和升降件的协同工作，带动图像采集模块进行回字形运动，能够获取焊缝的实时图像，便于完成焊缝的实时检测，以便及时调整振镜焊接头11的工作参数。其中，采用振镜焊接头，结构简单，使用方便，焊接后的汇流盘与极耳能够有效接触，焊接效果好，提高了电芯模组的质量。
在上述实施例的基础上，如图2所示，焊接组件1还包括安装在第二滑台上的气帘13，气帘13位于振镜焊接头11的上方。
需要说明的是，通过气帘13吹出的保护气体使得振镜焊接头11的焊接路径上没有杂物，能够提高振镜焊接头11的工作效率和焊接质量。其中，保护气体可以为氮气。
如图5所示，软包电池模组定位装置4包括用于从不同方位夹紧软包电池模组43的第一模组夹紧组件41和第二模组夹紧组件42；第一模组夹紧组件41用于夹紧软包电池模组43的左右两个侧面，第二模组夹紧组件42用于夹紧软包电池模组43的前后两个侧面；
如图6所示，第一模组夹紧组件包括定位气缸414和压紧气缸411，定位气缸414的活动端依次连接有定位侧压紧块415和定位侧垫块416，压紧气缸411的活动端依次连接有压紧侧压紧块412和压紧侧垫块413；第二模组夹紧组件42包括夹爪气缸，夹爪气缸的两侧设有对称布置的第一夹爪和第二夹爪。
需要说明的是，定位气缸414为行程可调气缸。定位气缸414的一侧作为定位侧，压紧气缸411的一侧作为压紧侧，定位气缸414能够对定位侧垫块416的位置进行微调，以匹配来料位置；而压紧气缸411每次工作的时候，压紧侧垫块413处于最大行程位置处。
可以理解的是，夹爪气缸位于软包电池模组43的上方，工作的时候，通过第一夹爪和第二夹爪的相向运动，以夹紧软包电池模组43。其中，第一夹爪可以作为压紧侧，而第二夹爪作为定位侧，从而匹配来料位置。其中，第一夹爪和第二夹爪均由绝缘材料制备而成，且第一夹爪和第二夹爪均具备一定的柔性。
在本实用新型实施例中，通过第一夹爪和压紧侧垫块413作为压紧侧，第二夹爪和定位侧垫块416作为定位侧，能够对软包电池模组43的位置进行微调，从而便于软包电池模组43进行下一步的极耳焊接操作。
在上述实施例的基础上，定位侧垫块416和压紧侧垫块413均由聚氨酯制备而成。
需要说明的是，为了确保定位侧垫块416和压紧侧垫块413在夹紧软包电池模组43的时候的安全性，定位侧垫块416和压紧侧垫块413均由绝缘材料制备而成，且定位侧垫块416和压紧侧垫块413均具备一定的柔性。
在上述实施例的基础上，第一夹爪和第二夹爪均包括与夹爪气缸的活动端相连的l形连接板，以及与l形连接板相连的倒u形板。
需要说明的是，l形连接板和倒u形板均由聚氨酯制备而成。
在本实用新型实施例中，第一夹爪和第二夹爪在夹持软包电池模组43的时候，l形连接板的水平部与软包电池模组43的顶面相接触，倒u形板与软包电池模组43的前后两个侧面相接触。其中，l形连接板的水平部可以作为软包电池模组43的顶面的基准面。
可以理解的是，定位气缸414通过呈l形结构的定位气缸安装座固定安装，以使定位气缸414在水平面上工作；压紧气缸411通过呈l形结构的压紧气缸安装座固定安装，以使压紧气缸411在水平面上工作。其中，夹爪气缸通过门架安装固定。
在上述实施例的基础上，如图7所示，软包电池模组定位装置4还包括用于放置软包电池模组43的工装板45，工装板45包括基板451和位于基板451上的模组托条452，在模组托条452的相对两侧面上分别安装有对称布置的模组侧面限位块453和模组侧面夹紧块454，模组侧面限位块453和模组侧面夹紧块454均呈l形结构。
需要说明的是，为了提高软包电池模组43的稳定性，模组托条452呈矩形结构，模组托条452的左侧面间隔布置有两个模组侧面夹紧块454，模组托条452的右侧面间隔布置有两个模组侧面限位块453，模组侧面限位块453和模组侧面夹紧块454对称布置。其中，模组侧面夹紧块454与模组托条452之间的间距可调。
可以理解的是，为了提高软包电池模组43的放置效率，且防止对软包电池模组43造成损伤，在模组侧面限位块453和模组侧面夹紧块454上与软包电池模组43相接触的一面设置有弧形面。
在上述实施例的基础上，软包电池模组43与模组托条452磁性连接。
需要说明的是，软包电池模组43与模组托条452磁性连接，可以防止对软包电池模组43的结构造成破坏，而且便于装卸。
在上述实施例的基础上，软包电池模组定位装置还包括用于调整工装板45的高度的升降器。
需要说明的是，升降器安装在工装板45的底部，通过升降器的升降可以调整工装板45的高度，即调整软包电池模组43与l形连接板之间的间距。
在上述实施例的基础上，软包电池模组定位装置还包括用于输送工装板45的皮带输送机44。
需要说明的是，皮带输送机44包括左右对称布置的两个皮带，升降器可以安装在两个皮带之间，通过皮带输送机44可以调整工装板45的位置。
在上述实施例的基础上，基板451的四个顶角处均安装有滚轮455，滚轮455与皮带输送机44的皮带相接触。
需要说明的是，四个滚轮455均与皮带输送机44的皮带相接触，即左边的两个滚轮455与左边的皮带相接触，右边的两个滚轮455与右边的皮带相接触。并且，皮带的旁边安装有竖直布置的挡板，皮带在运动的时候，滚轮455可以沿着挡板的表面滚动，即滚轮455的工作面是挡板的表面。
在本实用新型实施例中，皮带输送机44将工装板45运输至夹持工位后，升降器调整工装板45的高度，通过第一夹爪和压紧侧垫块413作为压紧侧，第二夹爪和定位侧垫块416作为定位侧，能够对软包电池模组43的位置进行微调，调整到位后，夹紧软包电池模组43，从而便于软包电池模组43进行下一步的极耳焊接操作。
与焊接组件1对应布置有多组极耳压紧组件2；其中，可以在呈矩形结构的箱体3的表面上安装两组极耳压紧组件2，两组极耳压紧组件2沿箱体3的长度方向依次布置，第一滑台的运动方向与箱体3的长度方向相一致；焊接组件1和极耳压紧组件2沿箱体3的宽度方向依次布置。此时，一个极耳压紧组件2对应设置有一个软包电池模组定位装置4，即软包电池模组定位装置4安装在箱体3的表面上，两组软包电池模组定位装置4沿箱体3的长度方向依次布置，软包电池模组定位装置4、极耳压紧组件2以及焊接组件1沿箱体3的宽度方向依次布置。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。
1.一种极耳焊接系统，其特征在于，包括：用于对软包电池模组定位的软包电池模组定位装置、用于使得极耳和汇流盘相贴合的极耳压紧装置以及用于焊接极耳和汇流盘的极耳焊接装置；
所述极耳压紧装置包括极耳压紧组件，所述极耳压紧组件包括可滑动的压紧组件安装板、对称布置的两个伸缩气缸、对称布置的两个极耳压头以及对称布置的两个压头滑座；
两个所述伸缩气缸的固定端均铰接在所述压紧组件安装板上，一个所述伸缩气缸的活动端铰接在一个所述压头滑座上，另一个所述伸缩气缸的活动端铰接在另一个所述压头滑座上；两个所述压头滑座均滑动安装在所述压紧组件安装板上，且所述压头滑座与所述压紧组件安装板的滑动方向相垂直；一个所述极耳压头安装在一个所述压头滑座上，另一个所述极耳压头安装在另一个所述压头滑座上。
2.根据权利要求1所述的极耳焊接系统，其特征在于，所述极耳压紧装置还包括用于检测一个所述极耳压头的位移的第一位移传感器和用于检测另一个所述极耳压头的位移的第三位移传感器。
3.根据权利要求2所述的极耳焊接系统，其特征在于，所述极耳压紧装置还包括用于检测极耳与汇流盘间距的第二位移传感器。
4.根据权利要求1至3任一项所述的极耳焊接系统，其特征在于，所述极耳焊接系统还包括两组抽尘组件，每一所述抽尘组件均包括一根抽尘管，每一所述极耳压头上均开设有抽气通孔；安装在一个所述极耳压头上的一根所述抽尘管的进气端朝向所述抽气通孔布置，安装在另一个所述极耳压头上的另一根所述抽尘管的进气端朝向所述抽气通孔布置。
5.根据权利要求4所述的极耳焊接系统，其特征在于，呈中空结构的每一所述极耳压头在所述抽气通孔处对应开设有多个吹气孔。
6.根据权利要求1至3任一项所述的极耳焊接系统，其特征在于，所述软包电池模组定位装置包括用于从不同方位夹紧软包电池模组的第一模组夹紧组件和第二模组夹紧组件；
所述第一模组夹紧组件包括定位气缸和压紧气缸，所述定位气缸的活动端依次连接有定位侧压紧块和定位侧垫块，所述压紧气缸的活动端依次连接有压紧侧压紧块和压紧侧垫块；所述第二模组夹紧组件包括夹爪气缸，所述夹爪气缸的两侧设有对称布置的第一夹爪和第二夹爪。
7.根据权利要求6所述的极耳焊接系统，其特征在于，所述第一夹爪和所述第二夹爪均包括与所述夹爪气缸的活动端相连的l形连接板，以及与所述l形连接板相连的倒u形板。
8.根据权利要求6所述的极耳焊接系统，其特征在于，所述软包电池模组定位装置还包括用于放置软包电池模组的工装板，所述工装板包括基板和位于所述基板上的模组托条，在所述模组托条的相对两侧面上分别安装有对称布置的模组侧面限位块和模组侧面夹紧块，所述模组侧面限位块和模组侧面夹紧块均呈l形结构。
9.根据权利要求8所述的极耳焊接系统，其特征在于，所述软包电池模组定位装置还包括用于输送所述工装板的皮带输送机。
10.根据权利要求1至3任一项所述的极耳焊接系统，其特征在于，所述极耳焊接装置包括焊接组件，所述焊接组件包括振镜焊接头、图像采集模块、第一滑台以及第二滑台；
所述第二滑台安装在所述第一滑台上，所述振镜焊接头安装在所述第二滑台上，所述第一滑台和所述第二滑台的运动方向相垂直；所述图像采集模块通过升降件安装在所述第一滑台上。
技术总结