一种板面安全早拆支撑结构的制作方法

1.本实用新型属于建筑工程中模板工程的梁板支撑模架的技术领域，具体涉及一种板面安全早拆支撑结构。


背景技术：

2.目前，在建筑施工中，在现场浇制楼板等混凝土构件时，多采用模板、木方、圆钢管、传统钢管支撑等组装而成，传统的模板、木方、圆钢管、传统钢管之间存在拼接松散的问题。同时由于支撑体系的技术限制，模板需要混凝土强度达到75％以上才能拆除，混凝土凝结时间所需时间至少20天以上，因此需要配备模板及加固钢管等材料需要3套及以上，造成现场材料用量多浪费大，同时材料由于高温、高湿、高腐蚀而加速老化损耗大，一次性资金投入大。另外采用木方及圆钢管对模板进行加固，由于其刚度、强度不可控，需要大量的木方或圆钢管进行拼接构成支撑结构，不仅使得支撑结构结构复杂无序，同时使得支撑结构一旦固连之后相对固定，而支撑结构因为其垂直度误差及人工安装误差的存在，会导致后续安装顶部面板后造成顶部面板之间拼合不够紧密而出现缝隙造成漏浆的问题，而工人仅凭自身经验喜好无序铺设的相对固定的支撑结构难以对顶部面板的位置进行灵活调节。另外在拆除模板时，必须先拆除支撑架体而导致钢管、方木等材料极易掉落而产生极大的安全隐患，同时由于模板、木方、钢管等从高空掉落到地上或横杆上极易被磕碰损坏及砸伤混凝土地面。
3.同时现住宅楼标准层大量使用的铝模，首先在支模中均是靠面板结构、早拆龙骨之间间距30cm内的若干销钉连接并承重，且支撑立杆末有拉杆连接，导致施工中安全隐患大，存在支撑立杆垂直支撑不可控，混泥土浇捣中泵管对楼面的冲击晃动安全不可控，支撑力不可控等等，早拆后的点状支撑对混泥土楼面的安全影响不可控等缺陷。
4.因此，针对传统的支撑结构存在的安装及拆卸不便、施工效率低、不能适用于不同的支撑高度的缺陷，本实用新型公开了一种板面安全早拆支撑结构。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于提供一种板面安全早拆支撑结构，通过设置耳形连接件实现主龙骨、条形支撑次龙骨结构的便捷安装及后续拆卸，大大提高了支撑结构的施工效率，同时通过安全早拆支撑构件对耳形连接件进行稳固且高度可调的支撑，使得支撑结构能够适用于不同高度进行稳固支撑，大大提高了支撑结构的适用广泛性。
6.本实用新型通过下述技术方案实现：
7.一种板面安全早拆支撑结构，包括耳形连接件和安全早拆支撑构件，所述安全早拆支撑构件包括调节杆组件和顶托，所述调节杆组件上贯穿螺装有顶托，所述顶托的顶部设置有耳形连接件，所述耳形连接件的底部与调节杆组件的顶端螺纹连接，所述耳形连接件的顶部贯穿设置有早拆条形支撑次龙骨连接插孔，所述耳形连接件侧面沿周向设置有至少一个连接卡块。
8.安全早拆支撑构件包括沿竖直方向设置的调节杆组件和顶托，调节杆组件的顶端向上贯穿顶托并向上延伸，顶托螺纹套装在调节杆组件的上部，通过调节杆组件可调节顶托沿竖直方向的高度。顶托的顶部设置有耳形连接件，且耳形连接件的底部与调节杆组件的顶端可拆卸连接，耳形连接件的底部端面与顶托的顶部端面接触，实现顶托对板面主龙骨的支撑。
9.耳形连接件的顶部设置有早拆条形支撑次龙骨连接插孔用于与早拆条形支撑次龙骨连接座的底部便捷插接，早拆条形支撑次龙骨连接座的底部对应早拆条形支撑次龙骨连接插孔设置有连接插块，通过连接插块与早拆条形支撑次龙骨连接插孔的插接即可实现在耳形连接件的顶部便捷安装早拆条形支撑次龙骨连接座，然后即可在早拆条形支撑次龙骨连接座的顶部便捷安装早拆条形支撑次龙骨。
10.耳形连接件的外侧壁上沿周向设置有至少一个连接卡块，连接卡块用于与主龙骨端部的快接卡槽便捷卡接，通过耳形连接件，即可实现主龙骨、早拆条形支撑次龙骨的便捷拼装，同时通过安全早拆支撑构件对耳形连接件连接的主龙骨、早拆条形支撑次龙骨进行稳固支撑。
11.为了更好的实现本实用新型，进一步地，所述耳形连接件包括连接套筒，所述连接套筒的顶部贯穿设置有早拆条形支撑次龙骨连接插孔，所述连接套筒的外部沿周向设置有至少一组连接耳，所述连接耳上设置有连接孔，所述连接耳远离连接套筒的一端设置有连接卡块。
12.为了更好的实现本实用新型，进一步地，所述连接卡块的内部沿竖直方向贯穿设置有锁定螺纹孔。
13.为了更好的实现本实用新型，进一步地，所述连接套筒的底部内壁上设置有与调节杆组件顶端螺纹连接的内螺纹。
14.为了更好的实现本实用新型，进一步地，所述调节杆组件包括调节螺杆、上调节环、下调节环，所述调节螺杆上从上之下依次贯穿螺装有上调节环和下调节环，所述上调节环的顶部端面与顶托的底部端面接触。
15.为了更好的实现本实用新型，进一步地，还包括螺纹套装在调节螺杆上的橡胶套，所述橡胶套位于下调节环的下部。
16.为了更好的实现本实用新型，进一步地，所述顶托包括顶托套筒，所述顶托套筒的顶部同轴设置有顶托盘，所述顶托套筒和顶托盘上均同轴设置有螺纹孔。
17.为了更好的实现本实用新型，进一步地，所述顶托套筒的侧壁与顶托盘的底部端面之间沿周向均匀设置有若干支撑肋。
18.为了更好的实现本实用新型，进一步地，还包括设置在安全早拆支撑构件底部的支撑杆组件，所述支撑杆组件包括支撑立管、扣盘、扣件，所述支撑立管的顶端与安全早拆支撑构件的底部螺纹连接，所述支撑立管上从上至下依次套装有扣盘和用于固定扣盘位置的扣件。
19.为了更好的实现本实用新型，进一步地，还包括设置在支撑杆组件底部的护砼定位底座调节组件，所述护砼定位底座调节组件包括底座、底座螺杆、底座调节环，所述底座的底部设置有呈十字形分布的定位槽，所述底座的顶部中心处设置有底座螺杆，所述底座螺杆上螺纹套装有底座调节环，底座螺杆的顶端与支撑杆组件的底部螺纹连接。
20.本实用新型与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：
21.（1）本实用新型通过在安全早拆支撑构件的顶部螺纹安装耳形连接件，通过安全早拆支撑构件对耳形连接件进行支撑，同时通过耳形连接件顶部的早拆条形支撑次龙骨连接插孔便捷插装连接早拆条形支撑次龙骨连接座，然后即可在早拆条形支撑次龙骨连接座的顶部便捷安装早拆条形支撑次龙骨，进而实现早拆条形支撑次龙骨在耳形连接件顶部的便捷安装及拆卸；同时通过耳形连接件侧面沿周向设置的连接卡块与主龙骨端部的快接卡槽进行卡装，进而实现主龙骨在耳形连接件侧面的便捷安装及拆卸，实现了支撑结构的便捷高效安装及后续拆卸，同时对支撑结构进行有效支撑，大大提高了建筑施工效率；
22.（2）本实用新型通过设置调节杆组件，通过转动上调节环或下调节环进而对调节螺杆的伸出高度进行灵活调节，进而调节顶托及耳形连接件的高度，能够兼容适用于不同高度的支撑，适用性更广；
23.（3）本实用新型通过在安全早拆支撑构件的底部设置支撑立管，并在支撑立管上套装扣盘，通过在相邻的支撑立管上的扣盘之间连接连杆，进而便捷构成框架支撑结构，同时通过在扣盘的底部设置扣件，通过扣件对扣盘进行二次锁紧，有效避免扣盘在支撑过程中发生窜动，有效保证整个支撑结构的稳定性；
24.（4）本实用新型通过在支撑杆组件的底部设置带有底座螺杆的护砼定位底座对支撑杆组件进行有效支撑，同时在底座螺杆上套装调节环对底座螺杆的伸出高度进行灵活调节，进而兼容不同高度进行支撑，同时通过在底座上设置呈十字形布置的定位槽，工人可以根据定位槽和混凝土地面上的定位线相结合的方式来准确的放置底座，保证了底座整体连接稳定性和支模施工的精准性。
附图说明
25.图1为耳形连接件和安全早拆支撑构件的安装结构示意图；
26.图2为耳形连接件的结构示意图；
27.图3为支撑杆组件的结构示意图；
28.图4为护砼定位底座调节组件的结构示意图；
29.图5为图1的剖视结构示意图；
30.图6为图4的剖视结构示意图；
31.图7为整体支撑结构示意图；
32.图8为调节杆组件的结构示意图。
33.其中：6
‑
耳形连接件；8
‑
安全早拆支撑构件；9
‑
支撑杆组件；10
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护砼定位底座调节组件；61
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连接套筒；62
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早拆条形支撑次龙骨连接插孔；63
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连接耳；64
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连接卡块；81
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调节杆组件；82
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顶托；91
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支撑立管；92
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扣盘；93
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扣件；101
‑
底座；102
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底座螺杆；103
‑
底座调节环；811
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调节螺杆；812
‑
上调节环；813
‑
下调节环；814
‑
橡胶套；821
‑
顶托套筒；822
‑
顶托盘。
具体实施方式
34.实施例1：
35.本实施例的一种板面安全早拆顶托支撑结构，如图1和图2所示，包括耳形连接件6和安全早拆支撑构件8，所述安全早拆支撑构件8包括调节杆组件81和顶托82，所述调节杆
组件81上贯穿螺装有顶托82，所述顶托82的顶部设置有耳形连接件6，所述耳形连接件6的底部与调节杆组件81的顶端螺纹连接，所述耳形连接件6的顶部贯穿设置有早拆条形支撑次龙骨连接插孔62，所述耳形连接件6侧面沿周向设置有至少一个连接卡块64。
36.安全早拆支撑构件8的顶部设置有耳形连接件6，安全早拆支撑构件8用于支撑耳形连接件6，耳形连接件6用于便捷连接主龙骨及早拆条形支撑次龙骨。安全早拆支撑构件8包括从上至下依次同轴设置的顶托82和调节杆组件81，顶托82上对应调节杆组件81的顶端设置有供调节杆组件81穿过并螺纹连接的螺纹孔，调节杆组件81的顶端向上延伸至顶托82的螺纹孔的外侧并与耳形连接件6的底部螺纹连接，顶托82的顶部端面与耳形连接件6的底部端面接触，实现对主龙骨的支撑。
37.耳形连接件6的顶部设置有早拆条形支撑次龙骨连接插孔62，早拆条形支撑次龙骨连接插孔62对应早拆条形支撑次龙骨连接座底部的连接插块设置，通过将连接插块直接插装至耳形连接件6顶部的早拆条形支撑次龙骨连接插孔62中，进而实现早拆条形支撑次龙骨连接座在耳形连接件6顶部的便捷安装，同时在早拆条形支撑次龙骨连接座的顶部设置有条形支撑次龙骨连接插槽用于与早拆条形支撑次龙骨的端部便捷插装连接，进而实现早拆条形支撑次龙骨在耳形连接件6顶部的便捷安装。
38.同时，在耳形连接件6的侧壁上沿周向至少设置有一个连接卡块64，连接卡块64对应主龙骨端部的快接卡槽设置，通过快接卡槽与连接卡块64之间的卡接，进而实现主龙骨在耳形连接件侧面的便捷安装。通过在耳形连接件6的侧壁上沿周向设置若干个连接卡块64，即可实现在耳形连接件6的侧面便捷安装对应数量的主龙骨。
39.调节杆组件81设置在顶托82的顶部，通过转动调节杆组件81即可带动顶托82沿竖直方向进行升降实现调节顶托82的高度，进而实现带动耳形连接件6及耳形连接件6上连接的早拆条形支撑次龙骨和主龙骨进行高度调节。
40.进一步的，所述早拆条形支撑次龙骨连接插孔62的至少两个相对的侧壁为相互平行的平面，早拆条形支撑次龙骨连接座底部的连接插块插装至连接套筒61顶部的早拆条形支撑次龙骨连接插孔62内部后，为了避免连接插块在早拆条形支撑次龙骨连接插孔62中转动，因此需要保证早拆条形支撑次龙骨连接插孔62至少有两个相对的侧壁为相互平行的平面，连接插块也对应早拆条形支撑次龙骨连接插孔62的轮廓设置有至少两个相对侧面为相互平行的平面，通过平面与平面之间的贴合，有效避免连接插块在早拆条形支撑次龙骨连接插孔62中转动，进而保证早拆条形支撑次龙骨在连接套筒61顶部安装的稳固性。
41.实施例2：
42.本实施例在实施例1的基础上做进一步优化，如图2所示，所述耳形连接件6包括连接套筒61，所述连接套筒61的顶部贯穿设置有早拆条形支撑次龙骨连接插孔62，所述连接套筒61的外部沿周向设置有至少一组连接耳63，所述连接耳63上设置有连接孔，所述连接耳63远离连接套筒61的一端设置有连接卡块64。
43.连接套筒61、连接耳63、连接卡块64一体成型制备得到，连接套筒61的顶部对应早拆条形支撑次龙骨连接座底部的连接插块设置有早拆条形支撑次龙骨连接插孔62，通过连接插块与早拆条形支撑次龙骨连接插孔62之间的插装卡接，即可实现早拆条形支撑次龙骨在连接套筒61顶部的便捷连接；连接套筒61的底部开口用于连接底部支撑杆。
44.连接耳63和连接卡块64用于在连接套筒61的外侧沿周向连接主龙骨，连接耳63的
数量和在连接套筒61外侧设置的位置由需要在连接套筒61外侧沿周向连接的主龙骨的数量和位置决定。主龙骨的端部对应连接卡块64和连接耳63设置有快接卡槽，通过将快接卡槽套装在连接卡块64的外侧，实现主龙骨在连接套筒61外侧沿周向的便捷连接。
45.同时，在主龙骨端部的便捷卡槽的侧壁上对应连接耳63上的连接孔设置有通孔，当主龙骨端部的连接卡槽套装至连接卡块64外侧后，快接卡槽侧壁上的通孔与连接耳63上的连接孔对齐，此时在连接孔与通孔中插装锁定销，即可实现主龙骨在连接套筒61外侧的锁定，避免主龙骨的快接卡槽从连接卡块上脱出，在有效提高整个支撑结构的安装效率的同时也有效保证了整个支撑结构的稳固性。
46.进一步的，所述连接耳63和连接卡块64的底面为朝向连接套筒61的方向向下倾斜的斜面。通过将连接耳63和连接卡块64的底部切割为朝向连接套筒61向下倾斜的斜面，能够有效减轻连接耳63和连接卡块64的质量，进而减轻整个快接耳形连接件的重量。
47.进一步的，所述连接卡块64为圆柱状结构，且连接卡块64的直径大于连接耳63的宽度，主龙骨端部的快接卡槽对应连接卡块64和连接耳63的外轮廓设置，当快接卡槽与连接卡块64套装卡接后，由于连接耳63的宽度小于连接卡块64的直径，此时连接卡槽不能沿连接耳63的长度方向从连接卡块64上脱出，有效保证主龙骨与连接卡块64之间连接稳定性。
48.进一步的，连接卡块64的形状不仅限于圆柱状结构，根据实际使用的需求以及主龙骨端部快接卡槽的形状，连接卡块64的形状可设置为楔形、方柱形等形状。
49.本实施例的其他部分与实施例1相同，故不再赘述。
50.实施例3：
51.本实施例在上述实施例1或2的基础上做进一步优化，如图1和图2所示，所述连接卡块64的内部沿竖直方向贯穿设置有锁定螺纹孔。
52.需要锁定主龙骨时，由于施工空间位置限制，有时不便在主龙骨端部的快接卡槽侧壁上的通孔与连接耳63上的连接孔中插装锁定销，此时即可通过在连接卡块64上的锁定螺纹孔中螺纹安装锁定螺栓对主龙骨进行锁定。
53.锁定螺栓的端部直径大于连接卡块64的直径与主龙骨端部快接卡槽的直径，当主龙骨端部的快接卡槽与连接卡块64套装卡接后，通过在连接卡块64上的锁定螺纹孔中螺纹安装锁定螺栓，使得锁定螺栓的端部的底部端面与主龙骨端部快接卡槽的顶部端面接触，此时主龙骨受到锁定螺栓沿竖直方向的限位，使得主龙骨不能向上移动从连接卡块64上脱出，有效保证了主龙骨与连接套筒61之间的连接稳定性。
54.本实施例的其他部分与上述实施例1或2相同，故不再赘述。
55.实施例4：
56.本实施例在上述实施例1
‑
3任一项的基础上做进一步优化，如图2所示，所述连接套筒61的底部内壁上设置有与调节杆组件81顶端螺纹连接的内螺纹。
57.连接套筒61的底部设置有内螺纹，调节杆组件81的顶端设置有连接螺柱，通过连接螺柱与内螺纹之间的螺纹连接，即可实现连接套筒61在底部支撑杆顶部的便捷安装，同时通过转动连接套筒61，能够移动程度上调节连接套筒61在底部支撑杆顶部的高度。
58.本实施例的其他部分与上述实施例1
‑
3相同，故不再赘述。
59.实施例5：
60.本实施例在上述实施例1
‑
4任一项的基础上做进一步优化，如图1和图5所示，所述调节杆组件81包括调节螺杆811、上调节环812、下调节环813，所述调节螺杆811上从上之下依次贯穿螺装有上调节环812和下调节环813，所述上调节环812的顶部端面与顶托82的底部端面接触。
61.调节螺杆811的顶端与耳形连接件6底部螺纹连接，耳形连接件6的底部设置有螺纹套装在调节螺杆811上的顶托82，顶托82的底部设置有螺纹套装在调节螺杆811撒花姑娘的上调节环812，上调节环812的顶部端面与顶托82的底部端面接触，需要调节顶托82的高度时，通过转动上调节环812，使得上调节环812沿竖直方向移动，进而带动顶托82沿竖直方向移动，进而带动耳形连接件6进行灵活的高度调节。
62.通过转动下调节环813，进而实现带动调节螺杆811沿竖直方向进行升降，进而实现对的调节螺杆811的高度进行灵活调节，进而兼容适用于不同的支撑高度，适用性更广。
63.本实施例的其他部分与上述实施例1
‑
4相同，故不再赘述。
64.实施例6：
65.本实施例在上述实施例1
‑
4任一项的基础上做进一步优化，如图1和图5所示，还包括螺纹套装在调节螺杆811上的橡胶套814，所述橡胶套814位于下调节环813的下部。
66.橡胶套814呈圆筒状，橡胶套814可拆卸的设置于调节螺杆811的下端。橡胶套814可以直接套设于调节螺杆811上或在橡胶套814的内壁上设置有与调节螺杆811上的螺纹部相配合的内螺纹。橡胶套814的顶部端面与下调节环813的底部端面接触，用于辅助下调节环813进行定位。
67.进一步的，上调节环812的侧壁上和下调节环813的侧壁上均设置有施力手柄，通过握住施力手柄并转动，即可省力带动上调节环812或下调节环813转动。
68.本实施例的其他部分与上述实施例1
‑
4相同，故不再赘述。
69.实施例7：
70.本实施例在上述实施例1
‑
4任一项的基础上做进一步优化，如图1所示，所述顶托82包括顶托套筒821，所述顶托套筒821的顶部同轴设置有顶托盘822，所述顶托套筒821和顶托盘822上均同轴设置有螺纹孔。
71.顶托套筒821为筒状结构，顶托套筒821的内部对应调节螺杆811的顶部设置有与调节螺杆811的螺纹部配合螺纹连接的内螺纹孔，同时在顶托套筒821的顶部同轴设置有顶托盘822，顶托盘822的直径大于顶托套筒821的直径与耳形连接件6底部的直径，顶托盘822的顶部端面与耳形连接件6的底部端面接触用于支撑耳形连接件6。在顶托盘822上对应顶托套筒821上的内螺纹孔设置有供调节螺杆811向上穿过的过孔，调节螺杆811的顶端向上穿过顶托盘822上的过孔并与耳形连接件6的底部螺纹连接。
72.进一步的，如图5所示，所述顶托盘822为圆托盘；如图8所示，所述定托盘822为方托盘。
73.本实施例的其他部分与上述实施例1
‑
4相同，故不再赘述。
74.实施例8：
75.本实施例在上述实施例1
‑
4任一项的基础上做进一步优化，如图1和图5所示，所述顶托套筒821的侧壁与顶托盘822的底部端面之间沿周向均匀设置有若干支撑肋，通过支撑肋可进一步加强顶托套筒821与顶托盘822之间的连接强度，提升顶托套筒821与顶托盘822
的载荷。
76.本实施例的其他部分与上述实施例1
‑
4相同，故不再赘述。
77.实施例9：
78.本实施例在上述实施例1
‑
4任一项的基础上做进一步优化，如图4、图6、图7所示，还包括设置在安全早拆支撑构件8底部的支撑杆组件9，所述支撑杆组件9包括支撑立管91、扣盘92、扣件93，所述安全早拆支撑构件8的底部向下穿过支撑立管91的顶端开口并延伸至支撑立管93的中下部，且安全早拆支撑构件8的底部与支撑立管91的内壁螺纹连接；所述支撑立管91的顶端与安全早拆支撑构件8的底部螺纹连接，所述支撑立管91上从上至下依次套装有扣盘92和用于固定扣盘92位置的扣件93。
79.扣盘92套装在支撑立管91的外侧，且扣盘92上沿垂直于支撑立管91轴线的方向设置有锁定螺纹孔，通过在锁定螺纹孔中拧入螺栓，通过螺栓顶紧支撑立管91的侧壁，实现将扣盘92在支撑立管91上位置的固定。同时，在扣盘92上沿周向设置有若干扣孔，在相邻两根支撑立管91上的扣盘92的扣孔之间即可安装连接杆构成支撑框架。
80.同时在扣盘92的正下方采用扣件93锁紧于支撑立管91上，以防扣盘92的滑动，起到了双重保险的作用，扣件93采用抱箍结构，需要滑动扣盘92以调节扣盘92的高度时，将扣件93及扣盘92上的螺栓解锁，即可沿着支撑立管91滑动扣盘92。同时为了锁紧扣件93，因此在支撑立杆91上设置有对穿孔，在扣件93上对应支撑立杆91上的对穿孔设置有防滑定位槽。安装扣盘92时，首先在对穿孔中插入防滑销钉，且防滑销钉的两端均延伸至对穿孔外侧，然后将扣件93上的防滑定位槽对应防滑销钉进行卡装，然后将扣件93构成的抱箍结构锁紧，即可实现扣盘92与扣件93的双重定位及防滑功能。
81.扣盘92与扣件93均采用螺栓与支撑立杆91连接，可方便拆卸，易便于维护，在减轻支撑立杆91的重量以及便于支撑立杆91的变形修复校正的同时，又便于材料的仓储与运输周转，大大降低成本。
82.本实施例的其他部分与上述实施例1
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4相同，故不再赘述。
83.实施例10：
84.本实施例在上述实施例1
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4任一项的基础上做进一步优化，还包括设置在支撑杆组件9底部的护砼定位护砼定位底座调节组件10，所述护砼定位护砼定位底座调节组件10包括底座101、底座螺杆102、底座调节环103，所述底座101的底部设置有呈十字形分布的定位槽，所述底座101的顶部中心处设置有底座螺杆102，所述底座螺杆102上螺纹套装有底座调节环103，底座螺杆102的顶端向上穿过支撑杆组件9的底部开口并延伸至支撑杆组件9内侧的中上部，且底座螺杆102与支撑杆组件9套装连接。
85.由于混凝土地面平整度难以保障时，支撑杆组件9上的扣盘之间连接横杆时就十分困难，最后工人在放置底座101及底座螺杆102时由于没有定位参考标准，底座101及底座螺杆102安装的误差较大，造成底座101及底座螺杆102进行支撑时的受力点不均匀而导致支撑力不足。
86.通过在底座101的纵横两个方向上设置四个呈十字分布的定位槽，工人可以根据定位槽和混凝土地面上的定位线相结合的方式来准确的放置底座101和底座螺杆102，保证了底座101和底座螺杆102整体连接的稳定性和支模施工的精准性。
87.底座101顶部的中心处通过焊接或螺纹连接的方式安装有底座螺杆102，支撑立杆
91的底部同轴滑动套装在底座螺杆102的外侧，同时在底座螺杆102上套装有底座调节环103，底座调节环103的顶部端面与支撑立杆91的底部端面接触。需要调节支撑立杆91的高度时，通过转动底座调节环103，进而带动底座调节环103沿竖直方向进行升降，进而带动支撑立杆91在底座螺杆102的外侧进行升降，以便捷调节支撑立杆91在底座螺杆102的外侧的安装高度。
88.同时，在底座调节环103的底部设置有套装在底座螺杆102上的橡胶套，通过橡胶套减少底座调节环103与底座螺杆102之间的间隙，有效防止晃动底座调节环103和支撑立杆91晃动，保证了整个支撑结构的支撑力以及垂直度。
89.本实施例的其他部分与上述实施例1
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4相同，故不再赘述。
90.实施例11：
91.本实施例在上述实施例1
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4任一项的基础上做进一步优化，在连接套筒61的外部的左右两侧对称设置连接耳63，在连接耳63远离连接套筒61的一端设置连接卡块64，即可实现在连接套筒61的左右两侧同时便捷连接主龙骨形成对称结构。
92.通过在连接套筒61两侧对称设置的连接卡块64，即可实现在连接套筒61的两侧对称便捷安装主龙骨构成对称的主龙骨支撑结构，使得连接套筒61两侧的支撑结构对称且平衡，有效保证支撑结构的稳固性。
93.本实施例的其他部分与上述实施例1
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4相同，故不再赘述。
94.以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型做任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本实用新型的保护范围之内。