换向阀及热泵机组的制作方法

1.本技术涉及热泵机组技术领域，尤其涉及一种换向阀及热泵机组。


背景技术：

2.换向阀是热泵机组中，制冷/制热模式切换的关键部件。换向阀是具有两种以上流动形式和两个以上油口的方向的控制阀，是实现液压油流的沟通、切断和换向，以及压力卸载和顺序动作控制的阀门，靠阀芯与壳体的相对运动的方向控制阀。换向阀包括转阀式和滑阀式两种，滑阀式在实际应用时，大流量的需求使得换向阀尺寸管路庞大，加之考虑到减小压降和可靠性，各种因素导致换向阀的结构复杂，造价昂贵，可靠性不高。


技术实现要素：

3.本技术提供一种结构简单、成本较低和可靠性好的换向阀和热泵机组。
4.本技术提供一种换向阀，包括：
5.阀体，所述阀体的一侧沿其轴向设有至少一个第一进气管和至少一个第一出气管，所述第一进气管和所述第一出气管交错设置；所述阀体的另一侧沿其轴向设有至少一个第二进气管和至少一个第二出气管，所述第二进气管和所述第二出气管交错设置；其中，所述第一出气管和所述第二进气管均与所述第一进气管的数量对应，所述第二出气管与所述第一出气管的数量对应；
6.阀芯，可滑动地设于所述阀体内，所述阀芯设有第一导气通道组和第二导气通道组，所述第一导气通道组包括沿所述阀芯的轴向间隔设置的多个第一导气通道，所述第二导气通道组包括沿所述阀芯的轴向间隔设置的多个第二导气通道，所述第二导气通道与所述第一导气通道的数量对应；所述第一导气通道的数量对应于所述第一进气管与所述第二进气管的数量之和；
7.所述阀芯沿所述阀体的轴向移动至第一位置时，所述第一进气管通过所述第一导气通道与所述第二出气管一一对应连通，所述第二进气管通过所述第一导气通道与所述第一出气管一一对应连通；
8.所述阀芯沿所述阀体的轴向移动至第二位置时，所述第一进气管通过所述第二导气通道与所述第二出气管一一对应连通，所述第二进气管通过所述第二导气通道与所述第一出气管一一对应连通。
9.可选的，所述第一进气管、所述第一出气管、所述第二进气管、所述第二出气管的数量均为一个；所述第一导气通道的数量为两个，第二导气通道的数量为两个；
10.所述阀芯移动至所述第一位置时，所述第一进气管通过其中一个所述第一导气通道与所述第二出气管连通，所述第二进气管通过另一个所述第一导气通道与所述第一出气管连通；
11.所述阀芯移动至所述第二位置时，所述第一进气管通过其中一个所述第二导气通道与所述第二出气管连通，所述第二进气管通过另一个所述第二导气通道与所述第一出气
管连通。
12.可选的，通过所述第一导气通道连通的所述第一进气管和所述第二出气管沿所述阀体的同一径向设置；
13.通过所述第二导气通道连通的所述第一进气管和所述第二出气管沿所述阀体的不同径向设置。
14.可选的，所述第一导气通道沿所述阀芯的径向方向延伸设置；和/或
15.所述第二导气通道沿所述阀芯的轴向方向及周向方向延伸设置。
16.可选的，所述第一导气通道包括第一凹槽部，所述第一凹槽部的开口沿所述阀芯的径向方向开设，相邻的两个所述第一导气通道的第一凹槽部的开口方向相反；和/或
17.所述第二导气通道包括第二凹槽部，所述第二凹槽部的开口沿所述阀芯的轴向方向及周向方向开设，相邻的两个所述第二导气通道的第二凹槽部的开口方向相反。
18.可选的，还包括驱动组件，与所述阀芯驱动连接，所述驱动组件驱动所述阀芯沿所述阀体的轴向移动。
19.可选的，所述驱动组件包括驱动件和与所述驱动件驱动连接的传动件，所述驱动件设置于所述阀体沿轴向方向的端部；所述传动件沿所述阀体的轴向穿过所述阀体，与所述阀芯上靠近所述第二导气通道组的一侧连接。
20.可选的，所述阀体的外壁设有进油孔，所述阀芯的周壁设有与所述进油孔连通的导油结构，所述导油结构将相邻的两个所述第一导气通道相互隔开、相邻的两个所述第二导气通道相互隔开、以及相邻的所述第一导气通道和所述第二导气通道相互隔开。
21.可选的，所述导油结构包括多个第一导油槽、多个第二导油槽、以及两个第三导油槽；
22.所述第一导油槽为弧形结构，沿所述阀芯的周向延伸设置，所述多个第一导油槽沿所述阀芯的轴向间隔设置；相邻的两个所述第一导气通道之间设有所述第一导油槽，相邻的两个所述第二导气通道之间设有所述第一导油槽，以及相邻的所述第一导气通道和所述第二导气通道之间设有所述第一导油槽；
23.相邻的两个所述第一导油槽与一个所述第二导油槽连通设置；
24.所述多个第一导油槽中位于最外侧的两个所述第一导油槽分别与一个所述第三导油槽连通设置，且其中一个所述第三导油槽与所述进油孔连通。
25.本技术还提供一种热泵机组，包括上述任一项所述换向阀。
26.本技术实施例的换热阀，包括阀体和可滑动地设于阀体内的阀芯。阀体上设有至少一个第一进气管、至少一个第一出气管、至少一个第二进气管和至少一个第二出气管；阀芯设有多个第一导气通道和多个第二导气通道；阀芯移动至第一位置时，第一进气管通过第一导气通道与第一出气管一一对应连通，第二进气管通过第一导气通道与第二出气管一一对应连通；阀芯移动至第二位置时，第一进气管通过第二导气通道与第一出气管一一对应连通，第二进气管通过第二导气通道与第二出气管一一对应连通。如此设置，能够有效减少压力损失，并且阀芯易加工，装配零件数量少，成本低，可靠性高。
附图说明
27.图1所示为本技术换向阀的阀芯在第一位置的一个实施例的结构示意图；
28.图2所示为本技术换向阀的阀芯在第一位置的一个实施例的内部示意图；
29.图3所示为本技术换向阀的阀芯在第二位置的一个实施例的结构示意图；
30.图4所示为本技术换向阀的阀芯在第二位置的一个实施例的内部示意图；
31.图5所示为本技术换向阀的一个实施例的结构示意图；
32.图6所示为本技术换向阀的一个实施例的后视示意图；
33.图7所示为本技术换向阀的一个实施例的俯视示意图；
34.图8所示为本技术换向阀的阀芯的一个实施例的结构示意图；
35.图9所示为本技术换向阀的阀芯的一个实施例的主视示意图；
36.图10所示为本技术换向阀的阀芯的一个实施例的侧视示意图。
具体实施方式
37.这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本技术相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本技术的一些方面相一致的装置和方法的例子。
38.在本技术使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本技术。除非另作定义，本技术使用的技术术语或者科学术语应当为本实用新型所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本技术说明书以及权利要求书中使用的“第一”“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。同样，“一个”或者“一”等类似词语也不表示数量限制，而是表示存在至少一个。“包括”或者“包含”等类似词语意指出现在“包括”或者“包含”前面的元件或者物件涵盖出现在“包括”或者“包含”后面列举的元件或者物件及其等同，并不排除其他元件或者物件。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而且可以包括电性的连接，不管是直接的还是间接的。在本技术说明书和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。还应当理解，本文中使用的术语“和/或”是指并包含一个或多个相关联的列出项目的任何或所有可能组合。
39.本技术提供一种换向阀及热泵机组。下面结合附图，对本技术的换向阀及热泵机组进行详细说明。在不冲突的情况下，下述的实施例及实施方式中的特征可以相互组合。
40.本技术实施例的换向阀，包括阀体和阀芯，阀芯可滑动地设于阀体内。阀体的一侧沿其轴向设有至少一个第一进气管和至少一个第一出气管，第一进气管和第一出气管交错设置；阀体的另一侧沿其轴向设有至少一个第二进气管和至少一个第二出气管，第二进气管和第二出气管交错设置；其中，第一出气管和第二进气管均与第一进气管的数量对应，第二出气管与第一出气管的数量对应。阀芯设有第一导气通道组和第二导气通道组，第一导气通道组包括沿阀芯的轴向间隔设置的多个第一导气通道，第二导气通道组包括沿阀芯的轴向间隔设置的多个第二导气通道，第二导气通道与第一导气通道的数量对应；第一导气通道的数量对应于第一进气管与第二进气管的数量之和；阀芯沿阀体的轴向移动至第一位置时，第一进气管通过第一导气通道与第二出气管一一对应连通，第二进气管通过第一导气通道与第一出气管一一对应连通；阀芯沿阀体的轴向移动至第二位置时，第一进气管通过第二导气通道与第二出气管一一对应连通，第二进气管通过第二导气通道与第一出气管
一一对应连通。如此设置，能够有效减少压力损失，并且阀芯易加工，装配零件数量少，成本低，可靠性高。
41.在一些实施例中，热泵机组包括空调机组，空调机组包括室内机、室外机和换向阀10，换向阀10可通过改变制冷剂的流动通道，改变制冷剂流向，转换冬夏两季空调机组的室内机和室外机的功能。在一些实施例中，在夏季需要制冷时，制冷剂液体在室内机(此时为蒸发器)内蒸发吸热成为气体，在室外机 (此时为冷凝器)中放热，用于室内制冷。在另一些实施例中，在冬季需要制热时，制冷剂液体在室外机(此时为蒸发器)中蒸发吸收外界热量，在室内机 (此时为冷凝器)中放热，用于室内制热。通过换向阀10切换室内机和室外机的功能，如此循环，使空调机组在制冷模式和制热模式之间切换。
42.参见图1至图4所示，换向阀10包括阀体11和阀芯12，阀芯12可滑动地设于阀体11内。在一些实施例中，阀体11的一侧沿其轴向设有至少一个第一进气管111和至少一个第一出气管112，第一进气管111和第一出气管112交错设置(如图1至图4所示)。阀体11的一侧指的是沿阀体11的径向方向的一侧，第一进气管111和第一出气管112位于阀体11的同一侧，且相邻设置。在一些实施例中，第一进气管111可以设置一个或多个，第一出气管112可以设置一个或多个。其中，多个第一进气管111和多个第一出气管112交错设置。在本实施例中，第一进气管111可以是高压管，第一出气管112可以是低压管。在一些实施例中，阀体11的另一侧沿其轴向设有至少一个第二进气管113和至少一个第二出气管114，第二进气管113和第二出气管114交错设置(如图1和图3 所示)。阀体11的另一侧指的是沿阀体11的径向方向的另一侧，第二进气管 113和第二出气管114位于阀体11的同一侧，且相邻设置，与第一进气管111 和第一出气管112位于阀体11的不同侧。在一些实施例中，第二进气管113可以设置一个或多个，第二出气管114可以设置一个或多个。其中，多个第二进气管113和多个第二出气管114交错设置。在本实施例中，第二进气管113可以是蒸发管，第二出气管114可以是冷凝管。
43.在一些实施例中，第一出气管112和第二进气管113均与第一进气管111 的数量对应，第二出气管114与第一出气管112的数量对应。其中，第一进气管111、第一出气管112、第二进气管113和第二出气管114的数量均相同。在本实施例中，第一进气管111、第一出气管112、第二进气管113、第二出气管 114的数量均为一个。在其他一些实施例中，第一进气管111、第一出气管112、第二进气管113、第二出气管114的数量可以为其他，但位于阀体11同一侧的进气管和出气管交错分布，其相邻的两个管体的进气方向和出气方向不同。位于阀体11的不同侧的进气管和出气管交错分布，且相对设置的两个管体的进气方向和出气方向不同，本技术中不作限定。
44.在一些实施例中，阀芯12设有第一导气通道组121和第二导气通道组122 (如图1和图3所示)，第一导气通道组121和第二导气通道组122沿阀芯12 的轴向相互间隔，可以理解的，阀芯12的轴向和阀体11的轴向为同一方向。在本实施例中，第一导气通道组121位于第二导气通道组122的左侧。在一些实施例中，第一导气通道组121包括沿阀芯12的轴向间隔设置的多个第一导气通道1211，其中，多个第一导气通道1211相邻设置。在一些实施例中，第二导气通道组122包括沿阀芯12的轴向间隔设置的多个第二导气通道1221，其中，多个第二导气通道1221相邻设置。在一些实施例中，第二导气通道1221与第一导气通道1211的数量对应；第一导气通道1211的数量对应于第一进气管111 与第二进气管113的数量之
和，也即第二导气通道1221的数量也对应于第一进气管111与第二进气管113的数量之和。在本实施例中，第一导气通道的数量为两个，如图2所示为第一子导气通道1211a、第二子导气通道1211b，第一子导气通道1211a和1211b相邻设置(如图2所示)。第二导气通道的数量为两个，如图4所示为第三子导气通道1221a、第四子导气通道1221b，第三子导气通道 1221a和第四子导气通道1221b交错设置。
45.在一些实施例中，阀芯12移动至第一位置(如图1和图2所示)时，第一进气管111通过第一导气通道1211与第二出气管114一一对应连通，第二进气管113通过第一导气通道1211与第一出气管112一一对应连通。在图1和图2 所示的实施例中，阀芯12移动至第一位置时可以表示该换向阀10工作于制冷状态，气体的流向如图2中的箭头所示。第一进气管111和第二出气管114位于阀体11的两侧，第二进气管113和第一出气管112位于阀体11的两侧，且通过第一子导气通道1211a和第二子导气通道1211b连通，与相关技术相比，阀芯 12内的导气通道光滑，气体的流向无大角度的转向，导气通道的流动阻力较低，保证气体流动的平顺，压降较低，可靠性高。
46.在其他一些实施例中，阀芯12移动至第二位置(如图3和图4所示)时，第一进气管111通过第二导气通道1221与第二出气管114一一对应连通，第二进气管113通过第二导气通道1221与第一出气管112一一对应连通。在图3和图4所示的实施例中，阀芯12移动至第二位置可以表示该换向阀10工作于制热状态，气体的流向如图4中的箭头所示。第一进气管111和第二出气管114 位于阀体11的两侧，第二进气管113和第一出气管112位于阀体11的两侧，且通过第一子导气通道1211a和第二子导气通道1211b连通，与相关技术相比，阀芯12内的导气通道光滑，气体的流向无大角度的转向，导气通道的流动阻力较低，保证气体流动的平顺，压降较低，可靠性高。
47.在一些实施例中，阀体11可以是中空的筒状结构，阀芯12呈筒状结构(如图2和图4所示)，阀芯12可在阀芯12内滑动，通过阀体11和阀芯12的圆柱面接触，保证两者的接合面缝隙较小，加工精度较容易控制。并且阀芯12的结构易加工，阀体11和阀芯12之间的组装方式简单，装配的零件数量少，成本低。
48.参见图1至图7所示，换向阀10还包括驱动组件13，与阀芯12驱动连接，驱动组件13驱动阀芯12于阀体11内沿阀体11的轴向滑动，使阀芯12在第一位置(如图2所示)和第二位置(如图4所示)之间切换。通过驱动组件13驱动阀芯12滑动，驱动力可调节，可保证气体流动的平顺。
49.在一些实施例中，驱动组件13包括驱动件131和与驱动件131驱动连接的传动件132，驱动件131设置于阀体11沿轴向方向的端部。在本实施例中，驱动件131可以是气缸、液压缸等，传动件132可以是气缸的活塞杆。在其他一些实施例中，传动件132可以是与气缸连接的传动轴，在本技术中不作限定。在本实施例中，传动件132沿阀体11的轴向穿过阀体11，与阀芯12上靠近第二导气通道组122的一侧连接。在其他一些实施例中，驱动组件13也可以是电磁阀，通过电磁阀驱动控制，在本技术中不作限定。
50.在一些实施例中，换向阀10还包括控制装置14和与控制装置14连接的驱动管组15。控制装置14设于阀体11的外侧(如图5和图6所示)，分别与第一进气管111和第一出气管112连通。驱动管组15包括第一驱动管151和第二驱动管152。在本实施例中，第一驱动管151、152中的其中一者为进气管(高压管)，另一者为出气管(低压管)。其中，第一驱动管151
设于靠近阀芯12 的一端，第二驱动管152设于远离阀芯12的一端。
51.在一些实施例中，控制装置14控制第一驱动管151为高压管，连通第一进气管111，第二驱动管152为低压管，连通第一出气管112，如此产生高低压差，使驱动件131驱动传动件132向靠近于驱动件131的一端移动，以驱动阀芯12 移动至第一位置(如图2所示)。在阀芯12移动至第一位置时，第一进气管111 通过其中一个第一子导气通道1211a与第二出气管114连通，第二进气管113 通过另一个第二子导气通道1211b与第一出气管112连通，如此作为循环来进行制冷。在此过程中，通过气缸驱动，驱动力的来源是第一进气管111和第二进气管113产生的高低压差，使驱动件131驱动传动件132带动阀芯12在阀体 11内滑动，成本较低，可靠性高。
52.在其他一些实施例中，控制装置14控制第二驱动管152为高压管，连通第一进气管111，第一驱动管151为低压管，连通第一出气管112，如此产生高低压差，使驱动件131驱动传动件132向远离于驱动件131的一端移动，以驱动阀芯12移动至第二位置(如图4所示)。在阀芯12移动至第二位置时，第一进气管111通过其中一个第三子导气通道1221a与第二出气管114连通，第二进气管113通过另一个第四子导气通道1221b与第一出气管112连通，如此作为循环来进行制热。在此过程中，通过气缸驱动，驱动力的来源是第一进气管111 和第二进气管113产生的高低压差，使驱动件131驱动传动件132带动阀芯12 在阀体11内滑动，成本较低，可靠性高。
53.在一些实施例中，阀芯12位于第一位置(如图1所示)时，通过第一子导气通道1211a连通的第一进气管111和第二出气管114沿阀体11的同一径向设置。从换向阀10的正视视角中可以看到第一进气管111和第二出气管114位于阀体11同一竖直方向(如图1所示)。在一些实施例中，通过第二子导气通道 1211b连通的第二进气管113和第一出气管112沿阀体11的同一径向设置。从换向阀10的正视视角中可以看到第二进气管113和第一出气管112位于同一竖直方向(如图1所示)。如此设置，阀芯12内的导气通道光滑，气体的流向无大角度的转向，导气通道的流动阻力较低，保证气体流动的平顺，压降较低，可靠性高。需要说明的是，上述同一径向方向设置是从换向阀10的正视示意图中竖直方向得出，为保证管体内的气体的顺畅流通，会有部分错开设置，在本技术中不作限定。
54.在一些实施例中，阀芯12位于第二位置(如图3所示)时，通过第三子导气通道1221a连通的第一进气管111和第二出气管114沿阀体的不同径向设置。从换向阀10的正视视角中可以看到第一进气管111和第二出气管114错开设置且互不干涉，且位于阀体11不同竖直方向(如图3所示)。在一些实施例中，通过第四子导气通道1221b连通的第二进气管113和第一出气管112沿阀体11 的不同径向设置。从换向阀10的正视视角中可以看到第二进气管113和第一出气管112错开设置且互不干涉，且位于不同竖直方向(如图3所示)。如此设置，阀芯12内的导气通道光滑，气体的流向无大角度的转向，导气通道的流动阻力较低，保证气体流动的平顺，压降较低，可靠性高。需要说明的是，上述不同径向方向设置是从换向阀10的正视示意图中竖直方向得出，为保证管体内的气体的顺畅流通，会有部分错开设置，在本技术中不作限定。
55.参见图1至图10所示，第一子导气通道1211a、第二子导气通道1211b沿阀芯12的径向方向a延伸设置。在阀芯12的径向方向a上，第一子导气通道 1211a、第二子导气通道1211b竖直延伸设置(如图9所示)，且有效利用阀芯 12的结构，使得第一子导气通道1211a、
第二子导气通道1211b的通道达到最大化，保证管内的压降。与相关技术相比，阀芯12内的导气通道光滑，气体的流向无大角度的转向，导气通道的流动阻力较低，保证气体流动的平顺，压降较低，可靠性高。在一些实施例中，第三子导气通道1221a、第四子导气通道1221b 沿阀芯12的轴向方向及周向方向延伸设置。第三子导气通道1221a、第四子导气通道1221b沿阀芯12的轴向方向延伸，同时向周向方向延伸设置，如此，从两个方向同时延伸设置，使得第三子导气通道1221a、第四子导气通道1221b错开设置，有效利用阀芯12的结构，使得第三子导气通道1221a、第四子导气通道1221b的通道互不干涉，且达到最大化，保证管内的压降，与相关技术相比，阀芯12内的导气通道光滑，气体的流向无大角度的转向，导气通道的流动阻力较低，保证气体流动的平顺，压降较低，可靠性高。
56.在一些实施例中，第一导气通道1211包括第一凹槽部1212，第一凹槽部 1212的开口沿阀芯12的径向方向开设，相邻的两个第一导气通道1211的第一凹槽部1212的开口方向相反(如图9所示)。如图9所示，第一凹槽部1212 包括第一子凹槽部1212a、第二子凹槽部1212b。阀体11和阀芯12均呈筒状结构(结合图1和图8所示)，阀芯12设于阀体11内，第一子导气通道1211a 包括第一子凹槽部1212a，第一子凹槽部1212a与阀体11的周壁围合形成第一子导气通道1211a，第二子导气通道1211b包括第二子凹槽部1212b，第二子凹槽部1212b与阀体11的周壁围合形成第二子导气通道1211b。如此使得第一子导气通道1211a和第二子导气通道1211b错开设置，有效利用阀芯12的结构，使得第一子导气通道1211a、第二子导气通道1211b的通道互不干涉，且达到最大化，保证第一子导气通道1211a、第二子导气通道1211b内的压降。
57.在一些实施例中，第二导气通道1221包括第二凹槽部1222，第二凹槽部 1222的开口沿阀芯12的轴向方向及周向方向开设，相邻的两个第二导气通道 1221的第二凹槽部1222的开口方向相反(如图9所示)。如图9所示，第二凹槽部1222包括第三子凹槽部1222a、第四子凹槽部1222b。阀体11和阀芯12 均呈筒状结构(结合图1和图8所示)，阀芯12设于阀体11内，第三子导气通道1221a包括第三子凹槽部1222a，第三子凹槽部1222a与阀体11的周壁围合形成第三子导气通道1221a，第四子导气通道1221b包括第四子凹槽部1222b，第四子凹槽部1222b与阀体11的周壁围合形成第四子导气通道1221b。如此使得第三子导气通道1221a和第四子导气通道1221b错开设置，有效利用阀芯12 的结构，使得第三子导气通道1221a、第四子导气通道1221b的通道互不干涉，且达到最大化，保证第三子导气通道1221a、第四子导气通道1221b内的压降。
58.在一些实施例中，阀体11的外壁设有进油孔115(如图10所示)，阀芯 12的周壁设有与进油孔115连通的导油结构123，导油结构123将相邻的两个第一子导气通道1211a、第二子导气通道1211b相互隔开、相邻的两个第三子导气通道1221a、第四子导气通道1221b相互隔开、以及相邻的第一子导气通道 1211a和第三子导气通道1221a、第四子导气通道1221b相互隔开。在本实施例中，导油结构123可以导油槽，通过进油孔115注入润滑油，使与进油孔115 连通的导油结构123注满油，一方面可以使阀芯12滑动于阀体11内时，起到润滑作用，使得滑动更加顺畅，避免卡顿，另一方面，由于阀芯12滑动于阀体 11内，通过圆柱面接触，接合面会产生缝隙，运行过程中通过导油结构123内注满润滑油，防止相邻的导气通道内的气体泄漏，保证相邻的第一子导气通道 1211a、第二子导气通道1211b和第三子导气通道1221a、第四子导气通道1221b 之间的密封性更好。
59.在一些实施例中，导油结构123包括多个第一导油槽124、多个第二导油槽 125、以及两个第三导油槽126(如图9所示)。在一些实施例中，第一导油槽 124为弧形结构，沿阀芯12的周向延伸设置，多个第一导油槽124沿阀芯12的轴向间隔设置。在本实施例中，第一导油槽124可以是圆弧形结构，可以通过第一子导油槽1241来表示。在一些实施例中，第一导油槽124也可以是半弧形结构，可以通过第二子导油槽1242来表示。在图9所示的实施例中，相邻的两个第一子导气通道1211a、第二子导气通道1211b之间设有第一子导油槽1241 (圆弧形结构)，如此防止相邻的两个第一子导气通道1211a、第二子导气通道 1211b内的气体泄漏，从而保证相邻的两个第一子导气通道1211a、第二子导气通道1211b之间的密封性更好。在一些实施例中，相邻的两个第三子导气通道 1221a、第四子导气通道1221b之间设有第二子导油槽1242(半弧形结构)，如此防止相邻的两个第三子导气通道1221a、第四子导气通道1221b内的气体泄漏，从而保证相邻的两个第三子导气通道1221a、第四子导气通道1221b之间的密封性更好。在一些实施例中，相邻的第一子导气通道1211a和第三子导气通道 1221a、第四子导气通道1221b之间设有第一子导油槽1241(圆弧形结构)，如此防止相邻的第一子导气通道1211a和第三子导气通道1221a、第四子导气通道 1221b内的气体泄漏，从而保证相邻的第一子导气通道1211a和第三子导气通道 1221a、第四子导气通道1221b之间的密封性更好。
60.在一些实施例中，第二导油槽125沿阀芯12的轴向延伸设置，多个第二导油槽125沿阀芯12的周向间隔设置。相邻的两个第一子导油槽1241与一个第二导油槽125连通设置，如此防止第一子导气通道1211a、第二子导气通道1211b、第三子导气通道1221a、第四子导气通道1221b内的气体泄漏，从而保证第一子导气通道1211a、第二子导气通道1211b、第三子导气通道1221a、第四子导气通道1221b与阀体11内壁之间的密封性。
61.在一些实施例中，第三导油槽126沿阀芯12的轴向延伸设置，两个第三导油槽126沿阀芯12的周向间隔设置。多个第一导油槽124中位于最外侧的两个第一子导油槽1241、第二子导油槽1242分别与一个第三导油槽126连通设置，且其中一个第三导油槽126与进油孔115连通。在图9所示的实施例中，两个第三导油槽126分别设于阀芯12的左右两端，且沿阀芯12的轴向设置，其中，第二子导油槽1242和第三导油槽126连通设置，第三导油槽126与进油孔115 连通，如此设置，保证所有的第一导油槽124、第二导油槽125和第三导油槽 126，能够与进油孔115连通，使得所有的导油槽(包括第一导油槽124、第二导油槽125和第三导油槽126)内注满润滑油，且与进油孔115连通，既能提升导气通道之间的密封性，又可以减少阀芯12和阀体11之间的摩擦。在一些实施例中，阀芯12的一端设有螺栓127，用于密封进油孔115，在螺栓127处设有密封件(未图示)，保证进油孔115的密封性更好。
62.在一些实施例中，阀芯12呈筒状结构，阀芯12设有倒圆角128，位于阀芯 12的两端且沿阀芯12的周向设置，为了减少摩擦，且阀芯12在阀体11内滑动，使阀芯12在第一位置和第二位置切换时，可使得滑动阻力较小，保证气体流动的平顺，可靠性高。
63.以上仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术保护的范围之内。