本实用新型一般涉及散热设备领域，尤其涉及一种散热齿。
背景技术：
散热装置无处不在，特别是对一些发热量大的设备，例如5g基站，需要使用散热装置进行散热，来保证设备的正常运转。散热齿属于其中一种散热装置。散热齿一般包括散热板，在散热板上固定散热鳍片，散热板紧贴待散热部件，散热板将热量传导至散热鳍片，通过风机来对散热鳍片进行散热。
现有的散热齿结构的散热能力比较难提升。
技术实现要素：
鉴于现有技术中的上述缺陷或不足，期望提供一种提升散热能力的散热齿。
第一方面，本实用新型的散热齿，包括散热板，所述散热板包括相背设置的第一散热面和第二散热面，所述第一散热面阵列排布有多个散热鳍片，所述第二散热面紧贴待散热部件表面，所述散热板内设置有平行的第一流道和第二流道，所述第一流道被多个第一隔板分隔为多个第一子流道，所述第二流道被多个第二隔板分隔为多个第二子流道，所述第一隔板和所述第二隔板在所述散热板的长度方向上错位设置，一个所述第一子流道以及与其相对的一个所述第二子流道通过至少两个第三流道连通，所述第一流道设置有入口，所述第二流道设置有出口，所述入口和所述出口位于所述散热板的两侧，靠近所述入口的所述散热鳍片的高度大于靠近所述出口的所述散热鳍片的高度。
根据本申请实施例提供的技术方案，在使用散热齿时，将散热板的第二散热面紧贴待散热部件，一方面通过散热鳍片来对散热板进行散热，另一方面通过向入口中通入冷却液体对散热板进行散热，提高了散热齿的散热能力。
附图说明
通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
图1为本实用新型的实施例的散热齿的结构示意图；
图2为本实用新型的实施例的散热齿的散热板的结构示意图；
图3为沿着图2中a-a线的剖视图；
图4为本实用新型的实施例的散热齿的散热板的结构示意图；
图5为沿着图4中b-b线的剖视图；
图6为图5中c处的局部放大图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关实用新型，而非对该实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与实用新型相关的部分。
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。
请参考图1～6，本实用新型的散热齿，包括散热板10，散热板10包括相背设置的第一散热面11和第二散热面12，第一散热面11阵列排布有多个散热鳍片50，第二散热面12紧贴待散热部件表面，散热板10内设置有平行的第一流道20和第二流道30，第一流道20被多个第一隔板21分隔为多个第一子流道22，第二流道30被多个第二隔板31分隔为多个第二子流道32，第一隔板21和第二隔板31在散热板10的长度方向上错位设置，一个第一子流道22以及与其相对的一个第二子流道32通过至少两个第三流道40连通，第一流道20设置有入口23，第二流道30设置有出口33，入口23和出口33位于散热板10的两侧，靠近入口23的散热鳍片50的高度大于靠近出口33的散热鳍片50的高度。
在本实用新型的实施例中，散热板材料可以但不限于为铝或铜，铝和铜的导热性能较好，便于将待散热部件表面的热量转移至散热板内的冷却液体中，再由冷却液体转移出去，实现对待散热部件表面进行散热。冷却液体从入口进入第一子流道，通过第三流道进入第二子流道，再通过第三流道进入第一子流道，如此交替，直至从出口流出，实现对待散热部件进行散热。第二散热面紧贴待散热部件表面，使得待散热部件表面的热量能够及时地传导至散热板上，提高了散热板的散热效率。也便于将待散热部件表面的热量转移至第二散热表面，再从第二散热表面转移至散热鳍片，通过散热鳍片进行散热。
第二散热面传导待散热部件表面的热量，一部分通过散热鳍片进行散热，一部分通过冷却液体进行散热，提高了散热齿的散热效率。
靠近入口的散热鳍片的高度大于靠近出口的散热鳍片的高度，通常靠近入口部分的冷却液体的吸热能力较强，靠近出口部分的冷却液体的吸热能力较弱，会将第二散热面靠近入口的部分对着待散热部件的发热较多的部位，将第二散热面靠近出口的部分对着待散热部件的发热较少的部位，合理地设置散热鳍片的高度，使得对着待散热部件发热较多的部位的散热鳍片的高度较高，也就是对着待散热部件发热较多的部位的散热鳍片的散热能力较强；使得对着待散热部件发热较少的部位的散热鳍片的高度较低，也就是对着待散热部件发热较少的部位的散热鳍片的散热能力较弱，能够降低散热齿的生产制造成本。
散热板内设置有平行的第一流道和第二流道，第一流道被多个第一隔板分隔为多个第一子流道，第二流道被多个第二隔板分隔为多个第二子流道，一个第一子流道以及与其相对的一个第二子流道通过至少两个第三流道连通，冷却液体无法直接穿过第一隔板以及第二隔板，第一隔板和第二隔板使得冷却液体必须沿着“s”型方向流动，使得冷却液体能够与散热板能够充分接触，保证了散热效率。当然，冷却液体靠近入口的部分的温度会低于靠近出口部位的温度，可以将散热板上靠近入口的位置对着待散热部件发热量较多的位置，将散热板上靠近出口的位置对着待散热部件发热量较少的位置，来保证散热板的散热性能，避免待散热部件局部热量过高。一个第一子流道以及与其相对的一个第二子流道通过至少两个第三流道连通，如果其中一个第三流道堵塞，冷却液体仍然能够通过其他第三流道继续流动，不影响散热板对待散热部件进行散热，提高了散热板的可靠性；同时，通过设置多个第三流道，能够提高冷却液体在散热板内的流动速度，能够降低流道堵塞的可能，也能够提高散热板的散热效率。
进一步的，散热板10固定连接有第一管道51，第一管道51正对入口23。
在本实用新型的实施例中，散热板固定连接有第一管道，第一管道正对入口，第一管道将入口引出，便于将第一管道与导通冷却液体的管子相连，降低了连接难度。
进一步的，第一管道51远离散热板10的一端设置有第一止挡部53，第一管道51套接有第一螺纹锁头54。
在本实用新型的实施例中，通过第一螺纹锁头来与导通冷却液体的管子相连，第一螺纹锁头设置有内螺纹，导通冷却液体的管子设置有外螺纹，降低了连接难度，第一止挡部用于防止第一螺纹锁头脱离第一管道。
进一步的，散热板10固定连接有第二管道52，第二管道52正对出口33。
在本实用新型的实施例中，散热板固定连接有第二管道，第二管道正对出口，第二管道将出口引出，便于将第二管道与导通冷却液体的管子相连，降低了连接难度。
进一步的，第二管道52远离散热板10的一端设置有第二止挡部55，第二管道52套接有第二螺纹锁头56。
在本实用新型的实施例中，通过第二螺纹锁头来与导通冷却液体的管子相连，第二螺纹锁头设置有内螺纹，导通冷却液体的管子设置有外螺纹，降低了连接难度，第二止挡部用于防止第二螺纹锁头脱离第一管道。
进一步的，第一子流道22以及与其相对的第二子流道32通过两个第三流道40连通。
在本实用新型的实施例中，第一子流道以及与其相对的第二子流道通过两个第三流道连通，避免冷却液体流动速度过快，使得冷却液体能够与散热板进行充分的热交换，降低了散热板的能耗。也便于控制散热板的加工制造成本。
进一步的，多个第三流道40相互平行。
在本实用新型的实施例中，多个第三流道相互平行，便于排布第三流道，使得散热板内部结构更加紧凑。
进一步的，多个第三流道40之间通过第三隔板41分隔。
在本实用新型的实施例中，第三隔板也能够传导热量，使得冷却液体能够与散热板进行充分地热交换，提高了散热板的散热效率。
进一步的，第一隔板21与第三隔板41固定连接，第一隔板21的两侧面和与其固定连接的第三隔板41的两侧面齐平。
在本实用新型的实施例中，第一隔板与第三隔板固定连接，第一隔板的两侧面和与其固定连接的第三隔板的两侧面齐平，使得冷却液体在散热板内能够顺畅地流动，减小了流动阻力。
进一步的，第二隔板31与第三隔板41固定连接，第二隔板31的两侧面和与其固定连接的第三隔板41的两侧面齐平。
在本实用新型的实施例中，第二隔板与第三隔板固定连接，第二隔板的两侧面和与其固定连接的第三隔板的两侧面齐平，使得冷却液体在散热板内能够顺畅地流动，减小了流动阻力。
进一步的，第一流道20和第二流道30均与第三流道40垂直。
在本实用新型的实施例中，合理地设置第一流道、第二流道以及第三流道的位置关系，便于对散热板进行加工制造，降低了散热板的加工制造成本。
进一步的，第三流道40的横截面为等腰梯形，等腰梯形的下底43位于等腰梯形的上底42与第二散热面12之间。
在本实用新型的实施例中，第三流道的横截面为等腰梯形，并且等腰梯形的下底靠近第二散热面，等腰梯形的上底靠近第一散热面，第二散热面紧贴待散热部件表面，第二散热面为主要热交换面，而下底的长度大于上底的长度，也就是第三流道靠近第二散热面一侧的面积大于第三流道靠近第一散热面一侧的面积，使得第三流道内流动的冷却液体能够更加充分地吸收第二散热面传导的热量，提高了散热板的散热效率。
进一步的，下底43间隔设置有多个凹槽44。
在本实用新型的实施例中，下底间隔设置有多个凹槽，凹槽能够进一步增加第三流道靠近第二散热面一侧的面积，使得第三流道内流动的冷却液体能够更加充分地吸收第二散热面传导的热量，提高了散热板的散热效率。
进一步的，凹槽44的长度方向与第三流道40的长度方向平行。
在本实用新型的实施例中，凹槽的长度方向与第三流道的长度方向平行，便于对凹槽进行加工，降低了加工难度。
以上描述仅为本申请的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本申请中所涉及的实用新型范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述实用新型构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本申请中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。
1.一种散热齿，其特征在于，包括散热板，所述散热板包括相背设置的第一散热面和第二散热面，所述第一散热面阵列排布有多个散热鳍片，所述第二散热面紧贴待散热部件表面，所述散热板内设置有平行的第一流道和第二流道，所述第一流道被多个第一隔板分隔为多个第一子流道，所述第二流道被多个第二隔板分隔为多个第二子流道，所述第一隔板和所述第二隔板在所述散热板的长度方向上错位设置，一个所述第一子流道以及与其相对的一个所述第二子流道通过至少两个第三流道连通，所述第一流道设置有入口，所述第二流道设置有出口，所述入口和所述出口位于所述散热板的两侧，靠近所述入口的所述散热鳍片的高度大于靠近所述出口的所述散热鳍片的高度。
2.根据权利要求1所述的散热齿，其特征在于，所述散热板固定连接有第一管道，所述第一管道正对所述入口。
3.根据权利要求2所述的散热齿，其特征在于，所述第一管道远离所述散热板的一端设置有第一止挡部，所述第一管道套接有第一螺纹锁头。
4.根据权利要求1所述的散热齿，其特征在于，所述散热板固定连接有第二管道，所述第二管道正对所述出口。
5.根据权利要求4所述的散热齿，其特征在于，所述第二管道远离所述散热板的一端设置有第二止挡部，所述第二管道套接有第二螺纹锁头。
6.根据权利要求1所述的散热齿，其特征在于，所述第一子流道以及与其相对的所述第二子流道通过两个所述第三流道连通。
7.根据权利要求1所述的散热齿，其特征在于，多个所述第三流道之间通过第三隔板分隔，所述第一隔板与所述第三隔板固定连接，所述第一隔板的两侧面和与其固定连接的所述第三隔板的两侧面齐平，所述第二隔板与所述第三隔板固定连接，所述第二隔板的两侧面和与其固定连接的所述第三隔板的两侧面齐平。
8.根据权利要求1所述的散热齿，其特征在于，所述第三流道的横截面为等腰梯形，所述等腰梯形的下底位于所述等腰梯形的上底与所述第二散热面之间。
9.根据权利要求8所述的散热齿，其特征在于，所述下底间隔设置有多个凹槽。
10.根据权利要求1所述的散热齿，其特征在于，所述第一流道和所述第二流道均与所述第三流道垂直。
技术总结