用于铝压铸模具的定模装置的制作方法

1.本实用新型涉及模具技术领域，具体涉及一种用于铝压铸模具的定模装置。


背景技术：

2.铝压铸模具包括定模装置和动模装置，其中动模装置和定模装置合模形成有型腔。在动模装置上设置有顶出机构，该顶出机构将型腔内成型的铝压铸件顶出。然而，当需要加工具有嵌件的铝压铸件时，由于，嵌件固定于动模装置上，而导致动模装置无法布局顶出装置，因此需要改进。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种用于铝压铸模具的定模装置。
4.为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：提供了一种用于铝压铸模具的定模装置，铝压铸模具包括定模装置和动模装置，所述定模装置包括定模板、定模座、安装于所述定模座的定模块和反顶组件，所述定模块设置有型体部及与所述型体部连通的流道部，所述反顶组件与所述定模块背对设置于所述定模座，所述反顶组件包括间隔分布的二根及以上的顶针，所述二根及以上的顶针滑动连接于所述定模座和定模块并凸出所述流道部的表面；
5.当所述动模装置和所述定模装置合模时，所述型体部与所述动模装置之间构成型腔，所述反顶组件在所述动模装置推动下弹性移动，所述顶针的端部与所述流道部的表面平齐。
6.在一实施例中，所述反顶组件包括安装于所述定模座的顶板架、安装于所述顶板架的弹性件和复位顶杆，所述二根及以上的顶针固定于所述顶板架并与所述弹性件背对设置，所述复位顶杆平行于所述顶针并凸出所述定模座的表面，所述弹性件弹性抵接于所述定模板。
7.在一实施例中，所述顶板架包括安装板、固连于所述安装板的调节板和二根及以上支撑柱，所述支撑柱插接连接于所述定模板，所述弹性件套设于所述支撑柱，且所述弹性件的两端分别抵接于所述调节板和定模板，所述复位顶杆及所述顶针固连于所述安装板。
8.在一实施例中，所述弹性件设置为六个，每三个弹性件呈一行对称分布。
9.在一实施例中，所述反顶组件包括固连于所述定模座的二根及以上的导向柱和滑动连接于所述导向柱的导向套，所述导向柱贯穿所述顶板架及所述定模板，所述导向套连接于所述顶板架。
10.在一实施例中，所述复位顶杆包括两根上顶杆和两根下顶杆，所述上顶杆的中心线和所述下顶杆的中心线分别位于四边形的顶角位置，两根所述上顶杆之间的间距小于两根所述下顶杆之间的间距。
11.在一实施例中，所述顶针凸出所述流道表面的最大高度小于或等于20毫米。
12.在一实施例中，所述定模座包括自表面凹陷的模腔槽及收纳槽，所述模腔槽和收
纳槽背对设置，所述定模块安装于所述模腔槽，所述反顶组件位于所述收纳槽内。
13.在一实施例中，所述收纳槽包括中心槽、自所述中心槽的底部凸出的加强凸台、自所述中心槽凸出延伸的第一延伸槽和第二延伸槽，所述第一延伸槽和第二延伸槽间隔设置，所述反顶组件套设于所述加强凸台且并沿所述中心槽延伸至所述第一延伸槽和第二延伸槽，所述顶针位于所述中心槽所对应的区域内。
14.在一实施例中，所述流道部包括连通至所述型体部的进液流道和排渣流道，所述排渣流道与所述进液流道设置于所述型体部的相对两侧，所述定模装置设置有浇筑口，所述进液流道与所述浇筑口连通，所述顶针分别对应于所述进液流道和排渣流道。
15.本实用新型的有益效果：反顶组件设置于定模装置并在动模组件开模时自动推动成型的铝压铸件与定模块分离，脱模效果好。顶针抵接于流道部所对应的铝压铸件的料柄处，避免在铝压铸件的表面形成顶痕，铝压铸件的表面质量好。
附图说明
16.为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对本实用新型实施例中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面所描述的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
17.图1是本实用新型中铝压铸件模具的立体结构示意图。
18.图2是本实用新型中定模装置的结构示意图。
19.图3是本实用新型中定模装置的剖视结构示意图。
20.图4是本实用新型中定模装置的爆炸结构示意图。
21.图5是本实用新型中反顶组件的结构示意图。
22.图6是本实用新型中定模装置的主视结构示意图。
23.图7是本实用新型中定模座的结构示意图。
24.图中：定模装置10；定模板11；定模座12；模腔槽121；收纳槽122；中心槽1221；第一延伸槽1222；第二延伸槽1223；加强凸台1224；定模块13；型体部131；流道部132；进液流道1321；排渣流道1322；反顶组件14；顶针141；顶板架142；调节板1421；安装板1422；支撑柱1423；弹性件143；复位顶杆144；导向柱145；导向套146；浇筑口15；动模装置20。
具体实施方式
25.下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。
26.其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利的限制；为了更好地说明本实用新型的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。
27.本实用新型实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本实用新型的描述中，需要理解的是，若出现术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，
因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
28.在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，若出现术语“连接”等指示部件之间的连接关系，该术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个部件内部的连通或两个部件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
29.铝合金压铸模具包括动模装置20和定模装置10，动模装置20和定模装置10合模形成型腔，该型腔适配与所加工的铝合金压铸件的外形。动模装置20设置有嵌件定位顶出装置，嵌件定位顶出装置用于向型腔内连续自动输送嵌件，以使模具加工具有嵌件的铝合金压铸件，该嵌件的一端凸出成型后的铝压铸件的表面。
30.如图1至图3所示，本实用新型公开了一种定模装置10，定模装置10包括定模板11、定模座12、安装于定模座12的定模块13和反顶组件14，定模板11和定模座12之间相对滑动连接，以使定模座12和定模座12之间相对移动，以进行合模功能。定模块13镶嵌于定模座12内，定模块13设置有型体部131及与型体部131连通的流道部132，当动模装置20和定模装置10合模时，型体部131与动模装置20之间构成型腔，流道部132与浇筑口15连通，以引导液态的铝合金液体流动至型腔内。反顶组件14与定模块13背对设置于定模座12，反顶组件14包括间隔分布的二根及以上的顶针141。当定模装置10和动模装置20处于开模状态时，二根及以上的顶针141滑动连接于定模座12和定模块13并凸出流道部132的表面，以推动成型的铝压铸件与型腔分离脱模，脱模效果好。当定模装置10和动模装置20处于合模状态时，反顶组件14在动模装置20推动下弹性移动，顶针141的端部与流道部132的表面平齐，以使所加工的铝压铸件的表面顺畅。顶针141抵接于流道部132所对应铝压铸件的料柄处，避免在铝压铸件的表面形成顶痕，铝压铸件的表面质量好。可选的，顶针141的端部截面形状可配置为矩形、圆形或锥形中的一种或多种；顶针141的端面可设置为平面、斜面、曲面中的一种或多种。
31.顶针141在弹性力作用下伸缩运动，从而构成自动推抵铝压铸件脱模的结构。可选地，反顶组件14包括安装于定模座12的顶板架142、安装于顶板架142的弹性件143和复位顶杆144，二根及以上的顶针141固定于顶板架142并与弹性件143背对设置。复位顶杆144平行于顶针141并凸出定模座12的表面，弹性件143弹性抵接于定模板11。二根及以上数量的顶针141间隔固定于顶板架142，以对应抵接于流道部132。顶板架142在弹性件143的弹性力弹性移动，从而实现反顶组件14在开模时自动推动铝压铸件脱模。具体为，复位顶杆144及顶针141向型腔一侧凸出，其中，在开模状态时，弹性件143推动顶板架142抵接于定模座12，从而使顶针141的端部凸出流道部132的表面。该顶针141凸出流道部132表面的最大高度小于或等于20毫米，例如，顶针141凸出流道部132表面的高度设置为5mm、8mm、10mm、12mm、15mm、18mm、20mm。顶针141凸出流道部132表面的高度即为顶针141推动铝压铸件的顶出高度，脱模调节方便。在开模状态时，复位顶杆144的端部凸出定模座12的表面。在动模装置20和定模装置10合模时，动模装置20抵推于复位顶杆144，以使复位顶杆144带动顶板架142移动，继而使顶板架142压缩弹性件143，保持顶板架142与定模板11之间具有弹性预紧力。
32.复位顶杆144固定于顶板架142，并与弹性件143背对设置，从而能够在外力作用下
压缩弹性件143，以及外力消失后再弹性件143的弹性力作用下自动滑动连接于定模座12，复位效果好。可选地，复位顶杆144包括一根或多根。例如，复位顶杆144设置为一根、呈斜对角分布的两根、三角分布的三根、呈四角分布的四根等。在一可选地实施例中，复位顶杆144设置有四根，其中，复位顶杆144包括两根上顶杆和两根下顶杆，上顶杆的中心线和下顶杆的中心线分别位于四边形的顶角位置，两根上顶杆之间的间距小于两根下顶杆之间的间距。复位顶杆144呈四角分布，以平稳引导顶板架142的四周平稳受力，压缩量均衡且移动平稳。
33.如图3至图5所示，在一实施例中，顶板架142包括安装板1422、固连于安装板1422的调节板1421和二根及以上支撑柱1423，支撑柱1423插接连接于定模板11。弹性件143套设于支撑柱1423，且弹性件143的两端分别抵接于调节板1421和定模板11，复位顶杆144及顶针141固连于安装板1422。安装板1422和调节板1421两者独立设置，以分别安装不同零配件，加工方便且转配效果好。顶针141及复位顶杆144固定于安装板1422，调节板1421可对顶针141及复位顶杆144进行支撑和定位，装配尺寸精度高。支撑柱1423的一端固定于调节板1421，另一端插接连接于定模板11，并能相对于定模板11滑动。弹性件143套设于支撑柱1423，以限定弹性件143的装配位置及弹性形变的稳定性，压缩性能好。
34.弹性件143设置有多个，以使顶板架142的各个角度受力均衡。如，弹性件143设置为两个，两个弹性件143对称设置于顶板架142。或者，弹性件143设置为四个，四个弹性件143对称设置于顶板架142并呈四角分布。可选地，弹性件143设置为六个，每三个弹性件143呈一行对称分布。六个弹性件143设置为两行，型腔的中心部位位于两行弹性件143之间，从而使弹性件143的弹性力抵接抵接于顶板架142，位于型腔两侧的流道部132均能够被顶针141均衡顶出，改善铝压铸件的脱模效果。
35.为进一步提高顶板架142滑动方向和弹性件143弹性压缩方向的稳定性，顶板架142与定模座12之间还配置有导向机构，用于引导定模座12滑动。在一实施例中，反顶组件14包括固连于定模座12的二根及以上的导向柱145和滑动连接于导向柱145的导向套146，导向柱145贯穿顶板架142及定模板11，导向套146连接于顶板架142。导向柱145的一端固定于定模座12，另一端依次穿插于顶板架142和定模板11，从而引导顶板架142沿导向柱145的轴线方向直线滑动。并且，导向柱145通过导向套146与顶板架142连接，能够对顶板架142进行支撑和引导。可选地，导向柱145设置有四个，以提高顶板架142滑动的均衡性。
36.如图2和图3、图6和图7所示，定模块13和反顶组件14均安装于定模座12，并且，定模块13和反顶组件14的顶板架142背对设置。在一可选地实施例中，定模块13和顶板架142均收纳于定模座12内。具体的，定模座12包括自表面凹陷的模腔槽121及收纳槽122，模腔槽121和收纳槽122背对设置。定模块13安装于模腔槽121，以使定模块13的边缘与定模座12的表面平齐或相对凹陷。反顶组件14位于收纳槽122内，并与定模块13背对设置，缩短两者之间的距离。顶针141穿梭于模腔槽121和收纳槽122之间的间隔壁的距离缩短，提高顶针141抵推力的可控性和抵推方向的稳定性。
37.定模块13设置为矩形块状结构，相应地，模腔槽121配置为矩形凹槽结构。为保持定模座12的整体强度，顶板架142的结构及布局适配收纳槽122的形状。其中，收纳槽122包括中心槽1221、自中心槽1221的底部凸出的加强凸台1224、自中心槽1221凸出延伸的第一延伸槽1222和第二延伸槽1223，第一延伸槽1222和第二延伸槽1223间隔设置。中心槽1221
与加强凸台1224之间构成环形槽结构，以提高定模块13在模腔槽121的中心区域的强度，提高抗形变的能力。第一延伸槽1222和第二延伸槽1223间隔分布并相交于中心槽1221，从而构成分支结构，在第一延伸槽1222和第二延伸槽1223之间具有半岛形凸块。反顶组件14套设于加强凸台1224且并沿中心槽1221延伸至第一延伸槽1222和第二延伸槽1223，顶针141位于中心槽1221所对应的区域内。中心槽1221对应于流道部132的背部，以使顶针141穿过中心槽1221的底部并延长至流道部132。顶针141设置于中心槽1221，中心槽1221可提供安装空间及滑动空间，方便顶针141弹性伸缩运动。
38.在一实施例中，流道部132包括连通至型体部131的进液流道1321和排渣流道1322，排渣流道1322与进液流道1321设置于型体部131的相对两侧。可选地，进液流道1321位于型体部131的下部，排渣流道1322位于型体部131的上部。铝合金液体自进液流道1321流入型体部131，部分铝合金液体及气体进入排渣流道1322，以保持型腔内的铝合金液体无气泡及渣，提高铝压铸件的成型效果。定模装置10设置有浇筑口15，进液流道1321与浇筑口15连通。其中，进液流道1321包括两条及以上，浇筑口15输入的铝合金液体沿进液流道1321分流进入型腔，使得型腔填充铝合金液体的速度快且均匀。可选地，排渣流道1322设置有两个及以上，每个排渣流道1322可设置一个及以上的分支流道，以进一步增加流动阻力，排出空气，提高型腔内铝压铸件的成型质量。顶针141分别对应于进液流道1321和排渣流道1322，从环绕型腔的多个角度同步推动铝压铸件移动，铝压铸件的各个角度受力均衡，脱模效果好。
39.需要声明的是，上述具体实施方式仅仅为本实用新型的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员应该明白，还可以对本实用新型做各种修改、等同替换、变化等等。但是，这些变换只要未背离本实用新型的精神，都应在本实用新型的保护范围之内。另外，本技术说明书和权利要求书所使用的一些术语并不是限制，仅仅是为了便于描述。

技术特征：
1.一种用于铝压铸模具的定模装置，铝压铸模具包括定模装置和动模装置，其特征在于，所述定模装置包括定模板、定模座、安装于所述定模座的定模块和反顶组件，所述定模块设置有型体部及与所述型体部连通的流道部，所述反顶组件与所述定模块背对设置于所述定模座，所述反顶组件包括间隔分布的二根及以上的顶针，所述二根及以上的顶针滑动连接于所述定模座和定模块并凸出所述流道部的表面；当所述动模装置和所述定模装置合模时，所述型体部与所述动模装置之间构成型腔，所述反顶组件在所述动模装置推动下弹性移动，所述顶针的端部与所述流道部的表面平齐。2.根据权利要求1所述的定模装置，其特征在于，所述反顶组件包括安装于所述定模座的顶板架、安装于所述顶板架的弹性件和复位顶杆，所述二根及以上的顶针固定于所述顶板架并与所述弹性件背对设置，所述复位顶杆平行于所述顶针并凸出所述定模座的表面，所述弹性件弹性抵接于所述定模板。3.根据权利要求2所述的定模装置，其特征在于，所述顶板架包括安装板、固连于所述安装板的调节板和二根及以上支撑柱，所述支撑柱插接连接于所述定模板，所述弹性件套设于所述支撑柱，且所述弹性件的两端分别抵接于所述调节板和定模板，所述复位顶杆及所述顶针固连于所述安装板。4.根据权利要求3所述的定模装置，其特征在于，所述弹性件设置为六个，每三个弹性件呈一行对称分布。5.根据权利要求2所述的定模装置，其特征在于，所述反顶组件包括固连于所述定模座的二根及以上的导向柱和滑动连接于所述导向柱的导向套，所述导向柱贯穿所述顶板架及所述定模板，所述导向套连接于所述顶板架。6.根据权利要求2所述的定模装置，其特征在于，所述复位顶杆包括两根上顶杆和两根下顶杆，所述上顶杆的中心线和所述下顶杆的中心线分别位于四边形的顶角位置，两根所述上顶杆之间的间距小于两根所述下顶杆之间的间距。7.根据权利要求1所述的定模装置，其特征在于，所述顶针凸出所述流道部表面的最大高度小于或等于20毫米。8.根据权利要求1所述的定模装置，其特征在于，所述定模座包括自表面凹陷的模腔槽及收纳槽，所述模腔槽和收纳槽背对设置，所述定模块安装于所述模腔槽，所述反顶组件位于所述收纳槽内。9.根据权利要求8所述的定模装置，其特征在于，所述收纳槽包括中心槽、自所述中心槽的底部凸出的加强凸台、自所述中心槽凸出延伸的第一延伸槽和第二延伸槽，所述第一延伸槽和第二延伸槽间隔设置，所述反顶组件套设于所述加强凸台且并沿所述中心槽延伸至所述第一延伸槽和第二延伸槽，所述顶针位于所述中心槽所对应的区域内。10.根据权利要求1所述的定模装置，其特征在于，所述流道部包括连通至所述型体部的进液流道和排渣流道，所述排渣流道与所述进液流道设置于所述型体部的相对两侧，所述定模装置设置有浇筑口，所述进液流道与所述浇筑口连通，所述顶针分别对应于所述进液流道和排渣流道。

技术总结
本实用新型涉及一种用于铝压铸模具的定模装置，铝压铸模具包括定模装置和动模装置。所述定模装置包括定模板、定模座、定模块和反顶组件，所述定模块设置有型体部及与所述型体部连通的流道部。所述反顶组件与定模块背对设置于定模座，所述反顶组件包括间隔分布的二根及以上的顶针，所述二根及以上的顶针滑动连接于定模座和定模块并凸出流道部的表面。当所述动模装置和定模装置合模时，所述型体部与动模装置之间构成型腔，所述反顶组件在动模装置推动下弹性移动，所述顶针的端部与流道部的表面平齐。反顶组件设置于定模装置并在动模组件开模时自动推动成型的铝压铸件与定模块分离，脱模效果好。模效果好。模效果好。


技术研发人员：张建 吴邦亮 陈亮 邹国豪
受保护的技术使用者：宁波喆瑞模具有限公司
技术研发日：2021.08.20
技术公布日：2022/1/28