邮轮薄板分段总组合拢口焊缝装配工装及装配方法与流程

1.本发明涉及施工领域，尤其涉及一种邮轮薄板分段总组合拢口焊缝装配工装及装配方法。


背景技术：

2.大型邮轮有400多个薄板分段，主要分为半宽型和全宽型两种类型；薄板总段有8-16个半宽型或全宽型薄板分段总组构成。每个总段甲板合拢口焊缝长度单条焊缝长度29-32米，每个总段焊缝总长度约300～400米，装配工作量较大。薄板分段总组过程中，由于甲板厚度仅为5mm，有一定的波浪变形，引起合拢口焊缝高低不平，如图1所示，这种情况下需要采用工装调整装配平整度；其次，为了保证焊缝探伤合格率，工艺要求马板安装在甲板反面，而甲板反面属于高空作业，增加了施工难度；
3.传统装配工艺：方法一，采用10吨千斤顶连接一根直径50mm、长度2.6米的管子顶住辅助施工，千斤顶连接管子重量重，移动速度慢，安全性差，施工过程繁琐，影响施工效率。方法二，采用“7”字马和铁针辅助施工，该方法需要焊接马板；由于反面作业，调整过程中马板、铁针容易滑落，安全性也较差，且施工后遗留马脚，增加打磨、补焊等工作。传统工艺不能满足大型邮轮安全生产和高质量建造要求。因此，需要寻求新工艺方法改善施工条件，提升大型邮轮薄板分段建造水平。


技术实现要素：

4.本发明要解决的技术问题是为了克服现有技术，提供大型邮轮薄板分段总组合拢口焊缝装配方案，设计、制作一种专用装配工装，满足大型邮轮薄板分段施工和安全要求，并显著提高施工效率。
5.本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题：
6.根据本发明实施例的第一方面，提供一种大型邮轮薄板分段总组合拢口焊缝装配工装，包括第一主板1、第二主板2、插板3、垫板4和铁针5；
7.所述第一主板1由呈钝角的两段板材构成的拐角结构；所述第二主板2的一端具有凹槽，所述第二主板2的另一端开设有孔洞；
8.所述插板3插入所述第二主板2的另一端开设的孔洞内；
9.所述垫板4垫在所述铁针5的下面，所述铁针5顶部的斜坡面与所述第一主板1的一段板材的下端顶接。
10.根据本发明实施例的第二方面，提供一种利用如权利要求1所述的工装进行拢口焊缝装配的方法，包括：
11.将所述第一主板1垂直于甲板面放置，使所述第一主板1的一端支在焊缝一侧的甲板面上，所述第一主板1的另一端的下部放置铁针5，并在所述铁针5的下部放置垫板4，所述垫板4放置于焊缝另一侧的甲板面上；
12.将所述第二主板2插入焊缝，使所述第二主板2上开设的孔洞进入甲板反面，将所
述第一主板1插入所述第二主板2上端的凹槽内，并将所述插板3插入所述第二主板2上开设的孔洞内；
13.调整所述铁针5与所述第一主板1的贴合度，使焊缝两侧甲板的平整调整合格后，在甲板反面安装工艺马板固定，施工后拆除所述工装。
14.本发明的实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：
15.本发明实施例提供的工装，利用上下夹紧的方法调整焊缝平整度，应用本特制工装，使用过程不需要焊接，不产生传统马脚；将原本反面高空作业转化为甲板上面装配，并且可以多个工装同步施工，有效降低现场施工难度，有效提升大型邮轮薄板分段合拢口焊缝装配质量和施工效率，提升工作效率3-5倍以上，满足大型邮轮薄板分段建造工艺、质量改善要求，也可用于其他船舶类似产品施工，本工装可以重复使用n次，有利于节约施工成本。
16.应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本发明。
附图说明
17.通过结合附图对本发明示例性实施方式进行更详细的描述，本发明的上述以及其它目的、特征和优势将变得更加明显，其中，在本发明示例性实施方式中，相同的参考标号通常代表相同部件。
18.图1是大型邮轮薄板分段总组合拢口焊缝示意图；
19.图2是本发明实施例提供的一种大型邮轮薄板分段总组合拢口焊缝装配工装的结构示意图；
20.图3是本发明实施例提供的第一主板的结构示意图；
21.图4是本发明实施例提供的第二主板的结构示意图；
22.图5是本发明实施例提供的插板的结构示意图；
23.图6是本发明实施例提供的垫板的结构示意图；
24.图7是本发明实施例提供的铁针的结构示意图。
具体实施方式
25.下面将参照附图更详细地描述本发明的优选实施方式。虽然附图中显示了本发明的优选实施方式，然而应该理解，可以以各种形式实现本发明而不应被这里阐述的实施方式所限制。相反，提供这些实施方式是为了使本发明更加透彻和完整，并且能够将本发明的范围完整地传达给本领域的技术人员。
26.在本发明使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本发明。在本发明和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。还应当理解，本文中使用的术语“和/或”是指并包含一个或多个相关联的列出项目的任何或所有可能组合。
27.应当理解，尽管在本发明可能采用术语“第一”、“第二”、“第三”等来描述各种信息，但这些信息不应限于这些术语。这些术语仅用来将同一类型的信息彼此区分开。例如，在不脱离本发明范围的情况下，第一信息也可以被称为第二信息，类似地，第二信息也可以
被称为第一信息。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
28.以下结合附图详细描述本发明实施例的技术方案。
29.如图2所示本发明实施例提供一种大型邮轮薄板分段总组合拢口焊缝装配工装，包括第一主板1、第二主板2、插板3、垫板4和铁针5；
30.如图3所示，所述第一主板1由呈钝角的两段板材构成的拐角结构；
31.如图4所示，所述第二主板2的一端具有凹槽，所述第二主板2的另一端开设有孔洞；
32.如图2所示，所述插板3插入所述第二主板2的另一端开设的孔洞内；
33.如图2所示，所述垫板4垫在所述铁针5的下面，所述铁针5顶部的斜坡面与所述第一主板1的一段板材的下端顶接。
34.请参考图2，本发明实施例提供一种利用上述工装进行拢口焊缝装配的方法，包括：
35.s1、将所述第一主板1垂直于甲板面放置，使所述第一主板1的一端支在焊缝一侧的甲板面上，所述第一主板1的另一端的下部放置铁针5，并在所述铁针5的下部放置垫板4，所述垫板4放置于焊缝另一侧的甲板面上；
36.s2、将所述第二主板2插入焊缝，使所述第二主板2上开设的孔洞进入甲板反面，将所述第一主板1插入所述第二主板2上端的凹槽内，并将所述插板3插入所述第二主板2上开设的孔洞内；
37.s3、调整所述铁针5与所述第一主板1的贴合度，使焊缝两侧甲板的平整调整合格后，在甲板反面安装工艺马板固定，施工后拆除所述工装。
38.需要注意的是，第一主板1带有45
°
破口，保证铁针5与工装的贴合度，预防铁针5松动，提升平整度控制质量。本工装原理是利用上下夹紧的方法调整薄板焊缝平整度；待平整调整合格后，在甲板反面安装工艺马板固定，施工后拆除本工装，每次调整过程不到2分钟。
39.主要特点：1、应用本工装，将原本在甲板反面高空作业转化为甲板上平面装配；2、两人协同施工，主要工作在甲板上面施工，避免高空作业，下面仅需配合安装插板，平整度合格后焊接工艺马板即可，施工过程不需要焊接，不遗留传统马脚；3、可采用多个工装同步施工，显著提升施工质量和效率；4、本工装可重复使用n次，有利于节约施工成本。
40.以上已经描述了本发明的各实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的各实施例。在不偏离所说明的各实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。本文中所用术语的选择，旨在最好地解释各实施例的原理、实际应用或对市场中的技术的改进，或者使本技术领域的其它普通技术人员能理解本文披露的各实施例。

技术特征：
1.一种大型邮轮薄板分段总组合拢口焊缝装配工装，其特征在于，包括第一主板(1)、第二主板(2)、插板(3)、垫板(4)和铁针(5)；所述第一主板(1)由呈钝角的两段板材构成的拐角结构；所述第二主板(2)的一端具有凹槽，所述第二主板(2)的另一端开设有孔洞；所述插板(3)插入所述第二主板(2)的另一端开设的孔洞内；所述垫板(4)垫在所述铁针(5)的下面，所述铁针(5)顶部的斜坡面与所述第一主板(1)的一段板材的下端顶接。2.一种利用如权利要求1所述的工装进行拢口焊缝装配的方法，其特征在于，包括：将所述第一主板(1)垂直于甲板面放置，使所述第一主板(1)的一端支在焊缝一侧的甲板面上，所述第一主板(1)的另一端的下部放置铁针(5)，并在所述铁针(5)的下部放置垫板(4)，所述垫板(4)放置于焊缝另一侧的甲板面上；将所述第二主板(2)插入焊缝，使所述第二主板(2)上开设的孔洞进入甲板反面，将所述第一主板(1)插入所述第二主板(2)上端的凹槽内，并将所述插板(3)插入所述第二主板(2)上开设的孔洞内；调整所述铁针(5)与所述第一主板(1)的贴合度，使焊缝两侧甲板的平整调整合格后，在甲板反面安装工艺马板固定，施工后拆除所述工装。

技术总结
本发明是关于一种大型邮轮薄板分段总组合拢口焊缝装配工装及装配方法，该工装包括第一主板、第二主板、插板、垫板和铁针。本发明提供的工装利用上下夹紧的方法调整焊缝平整度，应用本特制工装，使用过程不需要焊接，不产生传统马脚；将原本反面高空作业转化为甲板上面装配，并且可以多个工装同步施工，有效降低现场施工难度，有效提升大型邮轮薄板分段合拢口焊缝装配质量和施工效率，提升工作效率3-5倍以上，满足大型邮轮薄板分段建造工艺、质量改善要求，也可用于其他船舶类似产品施工，本工装可以重复使用N次，有利于节约施工成本。有利于节约施工成本。有利于节约施工成本。


技术研发人员：方学华 王金成 李宁 王世利 熊浩 姚晨辉 孙伟林 李峻 陈建德
受保护的技术使用者：上海外高桥造船有限公司
技术研发日：2021.11.12
技术公布日：2022/1/28