玻璃钢拉挤成型注胶浸胶系统的制作方法

1.本实用新型涉及玻璃钢拉挤成型用设施技术领域，尤其涉及一种玻璃钢拉挤成型注胶浸胶系统。


背景技术：

2.玻璃钢是对纤维强化塑料的叫法,属于一种复合材料,以各种树脂为基体,玻璃拉成很细的纤维丝,将纤维丝编织成制品,在建筑、汽车，通讯等领域广泛应用。从材料结构上看，玻璃钢类似钢筋混凝土，玻璃纤维丝类似混凝土中的一根根钢筋，树脂类似粘合剂水泥，玻璃纤维丝和树脂两者结合既有玻璃的成分，又有钢一样的强度，即玻璃钢材料。目前，很多领域玻璃钢已经代替了金属材料。
3.玻璃钢的制造包括拉挤成型、缠绕成型、手糊成型等，其中，拉挤成型是将玻璃纤维丝装在纱架上，玻璃纤维丝通过导向辊牵引，进入到树脂槽内，让每根玻璃纤维丝都浸染上树脂，浸染上树脂的纤维丝通过预成型模，该模是根据产品要求的断面形状而配置的导向装置，在预成型模中排出多余的树脂和气泡，再进入到成型模中，在高温下玻璃纤维丝与树脂固化成型，再由牵引装置拉出，通过切割装置切成需要的长度。
4.然而，现有玻璃钢挤压成型设备在运行时，存在以下问题：1、玻璃纤维丝只通过浸胶槽浸胶后直接进行预成型，一方面浸胶量有限，对胶液调配浓度要求更精准，另一方面，在后续成型过程中，容易因为浸胶不均匀而产生内部气泡，即使通过成型模高温固化挤出气泡，也难以对树脂内部的气泡进行排出；2、在由浸胶槽进入预成型模的过程中，由于胶液粘附力的影响，容易滴落，造成了设备下方生产环境的污染，同时也浪费了胶液；3、成型模在加热过程中一般采用热风加热干燥的处理，期间产生的废气、杂质成分在成型模外直接排入车间环境，易造成污染。


技术实现要素：

5.本实用新型提供了一种玻璃钢拉挤成型注胶浸胶系统，保证了玻璃纤维丝的充分浸胶要求，减少了预成型及后续成型模中树脂中残留气泡对玻璃钢品质的影响，避免了浸胶液的浪费，解决了现有技术中存在的问题。
6.本实用新型为解决上述技术问题所采用的技术方案是：
7.一种玻璃钢拉挤成型注胶浸胶系统，包括纱架、浸胶槽、预成型腔、加热固化腔和牵引机，在浸胶槽内设置搅拌件，在浸胶槽与预成型腔之间还设置喷胶机构，所述喷胶机构、预成型腔均经管路与所述浸胶槽相连通，浸胶槽内的胶液经管路分别输送至喷胶机构和预成型腔内使用；在喷胶机构和浸胶槽之间还连接回流管，在回流管上设置单向阀；在喷胶机构与浸胶槽之间设置第一导流板，在喷胶机构与预成型腔之间设置第二导流板；在加热固化腔上方设置气体排放机构。
8.进一步地，所述喷胶机构包括壳体，在壳体两侧分别设置玻璃纤维丝进口和出口，在壳体内顶部设置喷头组件，在喷头组件与浸胶槽之间连接第一管路，在第一管路上设置
第一泵体，壳体的底壁呈倾斜设置。
9.进一步地，所述喷头组件包括设于壳体内的储液腔，在储液腔底面上均匀布设若干个喷胶头，在储液腔顶面经连接管与所述第一管路的出口相连。
10.进一步地，所述喷头组件的宽度不小于输送的玻璃纤维丝宽度设置。如此，可保证玻璃纤维丝能够进行充分而均匀的补胶。
11.进一步地，在浸胶槽与预成型腔之间连接第二管路，在第二管路上设置第二泵体。
12.进一步地，所述第一导流板包括由喷胶机构向浸胶槽向下倾斜设置的底板，在底板外侧设置护板，在底板底面上固定加热板；
13.所述第二导流板包括由预成型腔向喷胶机构向下倾斜设置的槽体，在槽体外侧固定加热板；所述槽体的纵向截面为三角形；第二导流板的一端与预成型腔的胶液排出口相连，第二导流板的另一端伸入喷胶机构内部设置。
14.进一步地，所述加热板为电机热板。
15.进一步地，设于第一导流板和第二导流板上的电加热板经外部电控制器控制。
16.进一步地，所述加热固化腔为微波加热腔，在微波加热腔顶端设置所述气体排放机构，所述气体排放机构包括排风罩，在排风罩顶端设置排风管，所述排风管与一排风机相连。
17.进一步地，所述搅拌件沿浸胶槽宽度方向均匀间隔设置多个；在搅拌件上方的浸胶槽内壁上设置沿浸胶槽长度方向间隔设置的辊轴，在靠近喷胶机构一侧的浸胶槽顶端支撑设置导向辊。
18.进一步地，所述搅拌件包括两片式搅拌桨叶，搅拌桨叶经搅拌轴与设于浸胶槽下方的驱动电机相连。
19.本实用新型的有益效果：
20.本实用新型的玻璃钢拉挤成型注胶浸胶系统通过改进浸胶槽内部结构，增设搅拌件，保证了进入浸胶槽内的玻璃纤维丝粘附胶液的均匀；由于现有浸胶系统中浸胶槽长度和玻璃纤维丝输送速度的限制，易导致浸胶不充分的问题，而单纯增加浸胶槽长度或减慢玻璃纤维丝输送速度，又会导致生产周期的延长及玻璃纤维丝上浸胶液的不均匀性问题，本实用新型增设的喷胶机构，能够对玻璃纤维丝浸渍胶液实现进一步充分的粘附，且采用浸胶与喷胶两种结合方式，较好的提升了玻璃纤维丝与胶液的接触面积和接触力，同时避免了现有浸胶操作粘附胶液不够或者粘附胶液较多时胶液内部气泡难以去除、影响玻璃钢品质的问题。通过在喷胶机构与浸胶槽之间以及预成型腔与喷胶机构之间设置第一导流板和第二导流板，并对各导流板加热，能够保证玻璃纤维丝输送过程中滴落的胶液、以及由喷胶机构和预成型腔排出的胶液更好的被收集、回用，避免了浪费及滴落于设备下方造成的环境污染，经济节省。通过将在加热固化腔设置为微波加热腔，加热更加均匀，且是由内向外的加热，更有利于玻璃钢产品的成型和固化，微波加热腔上方的抽风罩设置，能够收集并排出加热过程中的挥发气体，排出至室外的挥发气体避免了对车间环境的污染。该玻璃钢拉挤成型注胶浸胶系统整体设计新颖、科学，较好的解决了现有玻璃钢加压成型生产线上的问题，经济实用。
附图说明
21.图1为本实用新型的结构示意图；
22.图2为图1中第二导流板纵向截面结构示意图；
23.图3为图1中喷胶机构内部仰视结构示意图。
24.其中，1纱架、2浸胶槽、3预成型腔、4加热固化腔、5牵引机、6搅拌件、7喷胶机构、71壳体、72玻璃纤维丝进口、73出口、74喷头组件、741储液腔、742喷胶头、8回流管、9单向阀、10第一导流板、11第二导流板、12第一管路、13第一泵体、14第二管路、15第二泵体、16底板、17护板、18加热板、19槽体、20排风罩、21排风管、22排风机、23辊轴、24导向辊、25驱动电机。
具体实施方式
25.为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，对本实用新型进行详细阐述。
26.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
27.如图1-3所示，该玻璃钢拉挤成型注胶浸胶系统包括纱架1、浸胶槽2、预成型腔3、加热固化腔4和牵引机5，在浸胶槽2内设置搅拌件6，在浸胶槽与预成型腔之间还设置喷胶机构7，所述喷胶机构、预成型腔均经管路与所述浸胶槽相连通，浸胶槽2内的胶液经管路分别输送至喷胶机构7和预成型腔3内使用；在喷胶机构7和浸胶槽2之间还连接回流管8，在回流管上设置单向阀9；在喷胶机构7与浸胶槽2之间设置第一导流板10，在喷胶机构7与预成型腔3之间设置第二导流板11；在加热固化腔上方设置气体排放机构。
28.上述喷胶机构7包括壳体71，在壳体两侧分别设置玻璃纤维丝进口72和出口73，在壳体内顶部设置喷头组件74，在喷头组件与浸胶槽之间连接第一管路12，在第一管路上设置第一泵体13，壳体的底壁呈倾斜设置。
29.上述喷头组件74包括设于壳体内的储液腔741，在储液腔底面上均匀布设若干742个喷胶头，在储液腔顶面经连接管与所述第一管路10的出口相连。
30.在浸胶槽2与预成型腔3之间连接第二管路14，在第二管路上设置第二泵体15。
31.上述第一导流板8包括由喷胶机构7向浸胶槽2向下倾斜设置的底板16，在底板外侧设置护板17，在底板底面上固定加热板18；上述第二导流板11包括由预成型腔3向喷胶机构7向下倾斜设置的槽体19，在槽体外侧固定加热板18；所述槽体19的纵向截面为三角形；第二导流板11的右端与预成型腔3的胶液排出口相连，第二导流板的左端伸入喷胶机构7内部设置，具体的，第二导流板11的左端与设于喷胶机构壳体右侧下部的开口相连。加热板18采用电机热板；各电加热板经外部的电控制器控制，方便对第一导流板和第二导流板同时进行同温加热，保证胶液的回流状态。
32.上述加热固化腔4为微波加热腔，在微波加热腔顶端设置所述气体排放机构，所述气体排放机构包括排风罩20，在排风罩顶端设置排风管21，所述排风管与一排风机22相连。
33.上述搅拌件6沿浸胶槽2宽度方向均匀间隔设置多个；在搅拌件上方的浸胶槽2内壁上设置沿浸胶槽长度方向间隔设置的辊轴23，在靠近喷胶机构一侧的浸胶槽顶端支撑设
置导向辊24。搅拌件包括两片式搅拌桨叶，搅拌桨叶经搅拌轴与设于浸胶槽下方的驱动电机25相连。
34.工作过程为：玻璃纤维纱卷放置于纱架1上，导出进入浸胶槽2内并向下穿过浸胶槽内的辊轴23，继续绕过浸胶槽右端顶部的导向辊24，与此同时，开启驱动电机25，对浸胶槽2内的胶液实现匀速搅拌，如此保证了沿浸胶槽2浸渍、输送的玻璃纤维丝可以浸渍均匀；开启加热板18，分别对第一导流板10和第二导流板11加热至合适温度。由导向辊24上方绕过进入喷胶机构7的初步粘附胶液的玻璃纤维丝在第一导流板10上方经过时，会出现滴胶现象，此时，多余胶液可落至底板16上，在积累到一定量后会沿底板逐渐向左流回浸胶槽2内收集，通过护板17的挡护，避免了胶液喷溅对外部环境的影响。通过第一管路12上的第一泵体13的开启，将浸胶槽内的胶液泵送至喷胶机构7内的储液腔741，并由喷胶头742喷至其下方输送的玻璃纤维丝，实现了二次补胶，喷落的胶液经壳体71的倾斜设置的底壁流落至回流管8，并继续流回浸胶槽内。经喷胶机构输出的玻璃纤维丝继续进入预成型腔3内进行预成型处理，预成型腔所用胶液通过第二管路14进行输送，经预成型腔内布置的分布道均匀的与玻璃纤维复合成型，预成型过程中挤出的多余胶液由预成型腔左侧的出口进入槽体19内，沿槽体流动至喷胶机构7的壳体内，继续由回流管8回流至浸胶槽2内；槽体截面的三角形设置，加快了预成型腔内挤出胶液的快速排放、流至喷胶机构内，避免因为预成型腔内挤出胶液量有限时挤出的多余胶液回收速度慢的问题。出预成型腔3的复合件继续进入加热固化腔4进行微波加热干燥和固化，在微波加热过程中，排出的挥发性气体经与排风机22相连的排风管21和排风罩20收集并排放至室外进行特殊处理，避免了对车间环境的影响，出加热固化腔4的复合件被牵引机5牵拉输出。最后可根据需要进行成品的裁切，产品加工完成。
35.上述具体实施方式不能作为对本实用新型保护范围的限制，对于本技术领域的技术人员来说，对本实用新型实施方式所做出的任何替代改进或变换均落在本实用新型的保护范围内。
36.本实用新型未详述之处，均为本技术领域技术人员的公知技术。

技术特征：
1.一种玻璃钢拉挤成型注胶浸胶系统，包括纱架、浸胶槽、预成型腔、加热固化腔和牵引机，其特征在于，在浸胶槽内设置搅拌件，在浸胶槽与预成型腔之间还设置喷胶机构，所述喷胶机构、预成型腔均经管路与所述浸胶槽相连通，浸胶槽内的胶液经管路分别输送至喷胶机构和预成型腔内使用；在喷胶机构和浸胶槽之间还连接回流管，在回流管上设置单向阀；在喷胶机构与浸胶槽之间设置第一导流板，在喷胶机构与预成型腔之间设置第二导流板；在加热固化腔上方设置气体排放机构。2.根据权利要求1所述的玻璃钢拉挤成型注胶浸胶系统，其特征在于，所述喷胶机构包括壳体，在壳体两侧分别设置玻璃纤维丝进口和出口，在壳体内顶部设置喷头组件，在喷头组件与浸胶槽之间连接第一管路，在第一管路上设置第一泵体，壳体的底壁呈倾斜设置。3.根据权利要求2所述的玻璃钢拉挤成型注胶浸胶系统，其特征在于，所述喷头组件包括设于壳体内的储液腔，在储液腔底面上均匀布设若干个喷胶头，在储液腔顶面经连接管与所述第一管路的出口相连。4.根据权利要求1所述的玻璃钢拉挤成型注胶浸胶系统，其特征在于，在浸胶槽与预成型腔之间连接第二管路，在第二管路上设置第二泵体。5.根据权利要求1所述的玻璃钢拉挤成型注胶浸胶系统，其特征在于，所述第一导流板包括由喷胶机构向浸胶槽向下倾斜设置的底板，在底板外侧设置护板，在底板底面上固定加热板；所述第二导流板包括由预成型腔向喷胶机构向下倾斜设置的槽体，在槽体外侧固定加热板；所述槽体的纵向截面为三角形；第二导流板的一端与预成型腔的胶液排出口相连，第二导流板的另一端伸入喷胶机构内部设置。6.根据权利要求5所述的玻璃钢拉挤成型注胶浸胶系统，其特征在于，所述加热板为电机热板。7.根据权利要求1所述的玻璃钢拉挤成型注胶浸胶系统，其特征在于，所述加热固化腔为微波加热腔，在微波加热腔顶端设置所述气体排放机构，所述气体排放机构包括排风罩，在排风罩顶端设置排风管，所述排风管与一排风机相连。8.根据权利要求1所述的玻璃钢拉挤成型注胶浸胶系统，其特征在于，所述搅拌件沿浸胶槽宽度方向均匀间隔设置多个；在搅拌件上方的浸胶槽内壁上设置沿浸胶槽长度方向间隔设置的辊轴，在靠近喷胶机构一侧的浸胶槽顶端支撑设置导向辊。9.根据权利要求8所述的玻璃钢拉挤成型注胶浸胶系统，其特征在于，所述搅拌件包括两片式搅拌桨叶，搅拌桨叶经搅拌轴与设于浸胶槽下方的驱动电机相连。

技术总结
本实用新型涉及玻璃钢拉挤成型用设施技术领域，尤其涉及一种玻璃钢拉挤成型注胶浸胶系统。该玻璃钢拉挤成型注胶浸胶系统包括纱架、浸胶槽、预成型腔、加热固化腔和牵引机，在浸胶槽内设搅拌件，在浸胶槽与预成型腔间设喷胶机构，喷胶机构、预成型腔均经管路与浸胶槽相连通；在喷胶机构和浸胶槽之间还连接回流管，在回流管上设置单向阀；在喷胶机构与浸胶槽间设第一导流板，在喷胶机构与预成型腔间设第二导流板；在加热固化腔上方设气体排放机构。该玻璃钢拉挤成型注胶浸胶系统保证了玻璃纤维丝的充分浸胶要求，减少了预成型及后续成型模中树脂中残留气泡对玻璃钢品质的影响，避免了浸胶液的浪费。免了浸胶液的浪费。免了浸胶液的浪费。


技术研发人员：张云帆 马修亮 梁兴军 张明东 李怀平
受保护的技术使用者：山东三泰非金属材料有限公司
技术研发日：2021.09.30
技术公布日：2022/1/28