本技术属于车载绞盘装置，尤其涉及一种全向支撑的绞盘钢丝绳导向装置。
背景技术：
1、对于车载绞盘类装置，尤其是拉力20kn以上承载较高的绞盘，需要在绞盘出绳口位置设置支点，支点起到三个作用：一是在绞盘工作时，保证支点至绞盘出绳口之间的钢丝绳的相对位置固定，防止其与车身和其它零部件干涉；二是当牵引方向与绞盘出绳方向不一致(如被牵引车辆、物体滑动或现场条件不允许二者方向一致时)起到支撑导向作用，防止被牵引物在拉动钢丝绳侧向移动时，将钢丝绳从绞盘缠绳装置中拉脱或损坏绞盘或车辆；三是在被牵引物与绞盘出绳方向不一致的情况下，使绞盘钢丝绳与支点接触过程中的摩擦力、钢丝绳在最大受力点处的压力尽量小。目前绞盘类装置通常采用一组或两组滚轮支撑钢丝绳，如实用新型“带有导向槽的绞盘钢丝绳导轮装置(cn204211405u)”所示的一种钢丝绳导轮装置。
2、现有钢丝绳导轮装置由沿出绳方向前后两组，分别为相对绞盘安装平面(通常为地面)横向和纵向的导轮组成，每组导轮可以在水平、高度两个方向的一个方向上支撑钢丝绳。当绞盘应用与复杂环境的场合，被牵引物体与绞盘在水平、高度两个方向上均有较大夹角时，钢丝绳相对第一组导轮将有较大的侧向位移，使得导轮受较大轴向力并产生滑动摩擦，当钢丝绳横向位移超过第一组导轮横向尺寸时，将与导轮支架发生干涉，损坏钢丝绳和支架。且前后两组导轮占用较大的空间，使得导轮装置尺寸、重量较大，安装匹配受到一定的限制。
技术实现思路
1、本实用新型目的在于提供一种全向支撑的绞盘钢丝绳导向装置,以解决在钢丝绳不能与出绳方向保持平行时，现有的钢丝绳导轮装置不能限制钢丝绳的侧向位移，支撑不可靠的技术问题。
2、为实现上述目的，本实用新型的全向支撑的绞盘钢丝绳导向装置的具体技术方案如下：
3、一种全向支撑的绞盘钢丝绳导向装置，包括支架总成1、导轮2、导轮轴总成3、滑动轴承4和挡板5；四个导轮2呈十字形通过导轮轴总成3和滑动轴承4安装到支架总成1上，四个导轮2旋转轴位于同一平面，挡板5设置在支架总成1安装孔处，对导轮轴总成3周向固定。
4、进一步，导轮轴总成3的两端均加工有台阶面，一侧台阶面高度为支架总成1板材厚度的2/3，另一侧台阶面高度与挡板5厚度相当。
5、进一步，导轮轴总成3台阶面较高一侧与支架总成1上加工的半圆孔配合。
6、进一步，导轮轴总成3台阶面较低一侧与支架总成1上加工的圆通孔配合，并与挡板5的侧面接触。
7、进一步，滑动轴承4内侧端面加工两道沟槽安装o型密封圈，外圆弧面加工螺旋沟槽。
8、进一步，滑动轴承4为铜质部件。
9、进一步，滑动轴承4外缘加工一个平面，与支架总成1配合。
10、其中，支架总成1设置有四组滚轮安装孔相互垂直，所有安装孔轴线位于同一平面。
11、其中，所述支架总成为钢质机加或焊合件。
12、其中，每组滚轮安装孔一侧为通圆孔，另一侧为半圆孔。
13、本实用新型的全向支撑的绞盘钢丝绳导向装置具有以下优点：能够在被牵引物与绞盘之间同时存在水平和高度两个方向夹角，钢丝绳不能与出绳方向保持平行应用场合为钢丝绳提供支撑和导向作用，同时装置结构简单，纵向尺寸相对较小，易于维护安装。
1.一种全向支撑的绞盘钢丝绳导向装置，其特征在于，包括支架总成(1)、导轮(2)、导轮轴总成(3)、滑动轴承(4)和挡板(5)；四个导轮(2)呈十字形通过导轮轴总成(3)和滑动轴承(4)安装到支架总成(1)上，四个导轮2旋转轴位于同一平面，挡板(5)设置在支架总成(1)安装孔处，对导轮轴总成(3)周向固定。
2.根据权利要求1所述的全向支撑的绞盘钢丝绳导向装置，其特征在于，导轮轴总成(3)的两端均加工有台阶面，一侧台阶面高度为支架总成(1)板材厚度的2/3，另一侧台阶面高度与挡板(5)厚度相当。
3.根据权利要求2所述的全向支撑的绞盘钢丝绳导向装置，其特征在于，导轮轴总成(3)台阶面较高一侧与支架总成(1)上加工的半圆孔配合。
4.根据权利要求2所述的全向支撑的绞盘钢丝绳导向装置，其特征在于，导轮轴总成(3)台阶面较低一侧与支架总成(1)上加工的圆通孔配合，并与挡板(5)的侧面接触。
5.根据权利要求1所述的全向支撑的绞盘钢丝绳导向装置，其特征在于，滑动轴承(4)内侧端面加工两道沟槽安装o型密封圈，外圆弧面加工螺旋沟槽。
6.根据权利要求5所述的全向支撑的绞盘钢丝绳导向装置，其特征在于，滑动轴承(4)为铜质部件。
7.根据权利要求6所述的全向支撑的绞盘钢丝绳导向装置，其特征在于，滑动轴承(4)外缘加工一个平面，与支架总成(1)配合。
8.根据权利要求7所述的全向支撑的绞盘钢丝绳导向装置，其特征在于，支架总成(1)设置有四组滚轮安装孔相互垂直，所有安装孔轴线位于同一平面。
9.根据权利要求8所述的全向支撑的绞盘钢丝绳导向装置，其特征在于，所述支架总成为钢质机加或焊合件。
10.根据权利要求8所述的全向支撑的绞盘钢丝绳导向装置，其特征在于，每组滚轮安装孔一侧为通圆孔，另一侧为半圆孔。
