本技术涉及压铸制造，特别是涉及一种超大尺寸压铸件双炉定量进料装置。
背景技术：
1、当前新能源汽车一体化压铸的趋势下，压铸吨位不断增大，产品的尺寸和浇筑重量也不断增加，对于进料机构的高效工作能力也有了更多的要求；目前浇筑重量在90公斤以上的仍采用单台定量炉+单管进料+单进料口的进料方式；然而采用上述进料方式存在以下问题：
2、1、单台炉体的有效保温容量受限：需要频繁的安排铝液包补料，不利于生产物流布局，高频次的高温铝液包热源的运输也存在较大的安全隐患。
3、2、单台炉体及单进料管的流量受限：目前浇筑重量在90kg以上的压铸产品，铝液单炉单管的进料方案仅进料就需要30秒以上，生产节拍严重受限，且铝料温降过大(根据经验在温降可达30℃以上)，缩短了容许填充时间，制约了工艺窗口的设定。
4、3、现有的进料口在多股同时进料时易导致压室内的铝液翻涌和飞溅，卷气和杂质在充型过程中进入型腔，易导致铸件质量变差。
5、因此，为了解决上述问题，研发一种超大尺寸压铸件双炉定量进料装置。
技术实现思路
1、为解决上述问题，本实用新型所采用的技术方案如下：
2、一种超大尺寸压铸件双炉定量进料装置，包括压铸机、模具、铝液存储组件、进料管组件和控制模块，其特征在于，所述模具设置于压铸机，所述模具上设置有与模具型腔连通的入料口；所述入料口上设置有料槽，所述料槽上开设有进料口，所述进料口上设置有集料斗；
3、所述铝液存储组件包括第一炉体、第二炉体和定量浇注系统，所述第一炉体和第二炉体上设置有出料口；所述出料口通过进料管组件、料槽和集料斗与入料口连通；
4、所述定量浇注系统与第一炉体和第二炉体连接；所述定量浇注系统用于精准控制第一炉体和第二炉体定量加注铝液。
5、优选的，所述进料管组件包括第一进料管和第二进料管，所述第一进料管的其中一端与第一炉体的出料口连接，另一端与集料斗连接，所述第二进料管的其中一端与第二炉体的出料口连接，另一端与集料斗连接。
6、优选的，所述集料斗为上端大下端小的漏斗状结构体；所述集料斗的上端与第一进料管和第二进料管连接，下端与进料口连接。
7、优选的，所述集料斗为上端面呈圆角三角形，下端面呈腰型的漏斗状结构体。
8、优选的，所述控制模块与压铸机和定量浇注系统电性连接。
9、优选的，所述第一进料管和第二进料管与集料斗连接的一端设置有出料斗，所述出料斗为上端大下端小的圆形漏斗结构体，所述出料斗的上端分别与第一进料管和第二进料管连通，下端与集料斗的上端连接。
10、优选的，所述出料斗与第一进料管和第二进料管倾斜设置。
11、优选的，所述第一进料管和第二进料管为敞开式结构。
12、优选的，所述第一炉体和第二炉体的出料口上分别设置有连接件。
13、相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：
14、该实用新型采用双炉双进料管定量进料结构设计，对两个炉体的铝液进行前后定量控制进料，并且设置上端大下端小的集料斗使两进料管与料槽连接，降低超大吨位压铸产品的进料节拍的同时，提高铝液储量和定量精度，避免铝液翻涌和飞溅，提高产品质量和连续生产的稳定性。
1.一种超大尺寸压铸件双炉定量进料装置，包括压铸机、模具、铝液存储组件、进料管组件和控制模块，其特征在于，所述模具设置于压铸机，所述模具上设置有与模具型腔连通的入料口；所述入料口上设置有料槽，所述料槽上开设有进料口，所述进料口上设置有集料斗；
2.根据权利要求1所述的一种超大尺寸压铸件双炉定量进料装置，其特征在于，所述进料管组件包括第一进料管和第二进料管，所述第一进料管的其中一端与第一炉体的出料口连接，另一端与集料斗连接，所述第二进料管的其中一端与第二炉体的出料口连接，另一端与集料斗连接。
3.根据权利要求2所述的一种超大尺寸压铸件双炉定量进料装置，其特征在于，所述集料斗为上端大下端小的漏斗状结构体；所述集料斗的上端与第一进料管和第二进料管连接，下端与进料口连接。
4.根据权利要求3所述的一种超大尺寸压铸件双炉定量进料装置，其特征在于，所述集料斗为上端面呈圆角三角形，下端面呈腰型的漏斗状结构体。
5.根据权利要求1所述的一种超大尺寸压铸件双炉定量进料装置，其特征在于，所述控制模块与压铸机和定量浇注系统电性连接。
6.根据权利要求3所述的一种超大尺寸压铸件双炉定量进料装置，其特征在于，所述第一进料管和第二进料管与集料斗连接的一端设置有出料斗，所述出料斗为上端大下端小的圆形漏斗结构体，所述出料斗的上端分别与第一进料管和第二进料管连通，下端与集料斗的上端连接。
7.根据权利要求6所述的一种超大尺寸压铸件双炉定量进料装置，其特征在于，所述出料斗与第一进料管和第二进料管倾斜设置。
8.根据权利要求3所述的一种超大尺寸压铸件双炉定量进料装置，其特征在于，所述第一进料管和第二进料管为敞开式结构。
9.根据权利要求2所述的一种超大尺寸压铸件双炉定量进料装置，其特征在于，所述第一炉体和第二炉体的出料口上分别设置有连接件。
