本技术涉及液压锁紧，具体是一种重载型液压胀紧套。
背景技术：
1、在钢材加工线上，轧制薄带钢时,剪边机将运动着的薄带钢纵向边缘剪齐，因而会产生长度很长的窄带钢条。这些窄带钢条是可回收的废钢,而当废钢的厚度在2mm以上时,需用碎边剪将其剪开成一小段才方便回收。而碎边剪都是将许多刀片安装在一个刀盘上，刀盘是靠胀紧套来定位和锁紧的。随着人们对缩小结构尺寸、改善运转平稳性、提高加工速度、缩短调机时间和提高加工精度的要求越来越高，因传统机械胀紧套存在着多种缺陷，已经无法满足重载型设备的要求。
2、机械式胀套由多个零部件组成，加工制造复杂；机械式胀套的安装需要拧紧多个高强度螺栓，安装费时费力；机械式胀套安装时，胀套自身锥面之间、胀套与轴之间、胀套与轮毂之间存在相对运动，如果安装时没有清理干净，接触面之间会产生研伤，导致拆卸非常困难，严重时甚至无法拆卸；机械式胀套的壁厚是不均匀的，螺栓拧紧后，较薄的一端边缘会产生应力集中，会使轴产生裂纹甚至断裂；胀套安装时需要涂抹防锈油，否则胀套生锈后无法拆卸。
技术实现思路
1、为克服现有技术的不足，本实用新型的发明目的在于提供一种重载型液压胀紧套，以使液压胀紧套定位精度高，传递扭矩大，能够快速安装和拆卸。
2、为实现上述发明目的，本实用新型液压胀紧套的本体包括内套、外套和活塞，内套和外套在左焊接面、右焊接面处焊接连接形成环形密闭油腔，活塞置于环形密闭油腔内，将环形密闭油腔分成左端油腔和右端油腔，活塞依靠油压的作用在环形密闭油腔内左右移动；左端油腔与回油油道相连通，右端油腔与进油油道相连通，润滑油道通向活塞的上端，与活塞上的内螺旋油槽、外螺旋油槽相连通。
3、进一步地，所述活塞的外表面与环形密闭油腔接触面为在液压油的压力推动下能够实现压力自锁的锥形结构。
4、进一步地，所述活塞的内表面设有可使液压油能快速分布压力作用面的内螺旋油槽，活塞的外表面设有外螺旋油槽，内螺旋油槽与外螺旋油槽通过连通油口连通。
5、进一步地，所述外套的表面为圆锥面。
6、进一步地，所述本体的端面设有安装孔。
7、进一步地，所述进油油道、回油油道、润滑油道位于外套内，均与环形密闭油腔相连通。
8、进一步地，所述回油油道、进油油道、润滑油道的回油口、进油口、润滑油口处装有密封堵头，回油口、进油口、润滑油口分别连接高压软管。：
9、本实用新型与现有的技术相比，具有以下优点：
10、1、即使在狭小的空间也能够快速安装拆卸，相比机械式胀套，拆装简单，易操作，只需连接油泵加压即可，可有效提高安装效率。
11、2、液压胀紧套通过接触面产生均匀接触压力来传递摩擦力和力矩，传递的扭矩及有效抱紧面更大，无轴向位移，大幅度提高了其定位精度。
12、3、采用焊接连接，可有效防止漏油，使用次数高，使用寿命长；并设有润滑孔，使活塞能够移动更顺畅，防止出现生锈卡死的现象。
1.一种重载型液压胀紧套，其特征在于：该液压胀紧套的本体（1）包括内套（3）、外套（6）和活塞（7），内套（3）和外套（6）在左焊接面（10）、右焊接面（4）处焊接连接形成环形密闭油腔，活塞（7）置于环形密闭油腔内，将环形密闭油腔分成左端油腔（8）和右端油腔（5），活塞（7）依靠油压的作用在环形密闭油腔内左右移动；左端油腔（8）与回油油道（9）相连通，右端油腔（5）与进油油道（11）相连通，润滑油道（16）通向活塞（7）的上端，与活塞（7）上的内螺旋油槽（17）、外螺旋油槽（18）相连通。
2.根据权利要求1所述的一种重载型液压胀紧套，其特征在于：所述活塞（7）的外表面与环形密闭油腔接触面为在液压油的压力推动下能够实现压力自锁的锥形结构。
3.根据权利要求1所述的一种重载型液压胀紧套，其特征在于：所述活塞（7）的内表面设有可使液压油能快速分布压力作用面的内螺旋油槽（17），活塞（7）的外表面设有外螺旋油槽（18），内螺旋油槽（17）与外螺旋油槽（18）通过连通油口（19）连通。
4.根据权利要求1所述的一种重载型液压胀紧套，其特征在于：所述外套（6）的表面为圆锥面。
5.根据权利要求1所述的一种重载型液压胀紧套，其特征在于：所述本体（1）的端面设有安装孔（15）。
6.根据权利要求1所述的一种重载型液压胀紧套，其特征在于：所述进油油道（11）、回油油道（9）、润滑油道（16）位于外套（6）内，均与环形密闭油腔相连通。
7.根据权利要求1所述的一种重载型液压胀紧套，其特征在于：所述回油油道（9）、进油油道（11）、润滑油道（16）的回油口（14）、进油口（12）、润滑油口（13）处装有密封堵头（2），回油口（14）、进油口（12）、润滑油口（13）分别连接高压软管。
