本发明涉及物料输送，具体涉及一种自动下料机构。
背景技术：
1、丸子的加工流程一般有打浆、成型、煮丸、冷冻、包装等工序，在生产加工车间，经常需要对丸子进行输送，用于存储或再加工。丸子的加工流程中，在煮丸后，通常会在输送网上吹干，然后进入冷冻室内冷冻。现有技术中，通常是在输送网的下方设计有出料斗，在出料斗的下方放置料框，丸子落入到料框后，送到冷冻室冷却。采用这种输送方式，当观察到料框盛满时，需要更换料框，在更换料框的过程中，输送网一直在输送丸子，可能会造成丸子的散落，若频繁停止输送网，会影响输送效率，也会影响设备使用寿命；且丸子落入料框中，会呈现堆积状，需要手动摊平，便于将料框叠放，也防止在料框搬运过程中丸子散落。
2、公开号为cn113320917a的中国专利申请文件公开了一种速冻丸子筛选输送设备，包括第一输送机，第一输送机末端对接有去杂板，去杂板的底端设有与其对接的辊筒输送机构，辊筒输送机构中部的相邻辊轮间距与条形丸子直径相适应并构成分料通道，分料通道下方的两侧设置限位板，辊筒输送机构的下方设有运输托盘的第二输送机，第二输送网带的上方设有理料板，理料板向下延伸且位于限位板之间。丸子在第一输送机的末端去杂后，落入第二输送网带上的托盘上，当用于输送球形丸子时，丸子易滚动，无法使丸子下落后整齐排列在托盘内，仍需要手动摊平，且一旦托盘没有及时输送，就会造成丸子散落。因此，现有技术中存在的技术问题是，在丸子输送过程中，输送网不停止输送，更换托盘时丸子易散落，且需要手动摊平的技术问题。
技术实现思路
1、有鉴于此，本发明提供一种自动下料机构，旨在解决现有技术中输送网不停止输送，更换料框时，物料易散落，且需要手动摊平的技术问题。
2、为解决上述技术问题，本发明提供一种自动下料机构，包括输送网、设置在所述输送网下方的出料斗，所述出料斗的下方设有料仓，所述料仓的上端设有下料口，所述料仓的侧面设有接料口，所述下料口和所述接料口之间连接有下料管，所述接料口内放置冷冻料框，所述料仓内设有下料控制组件、油路控制组件；
3、所述下料控制组件包括由冷冻料框触发能水平移动的解锁块、设置在所述解锁块上方能水平移动的推杆、由所述解锁块触发能控制所述推杆移动的限位杆、设置在所述推杆下方能将所述下料管的管口闭合的闭合板；所述限位杆和所述闭合板之间通过传动部件连接；
4、所述油路控制组件包括弹性连接在所述接料口底部的承重板、设置在所述承重板下方的油腔一、设置在接料口一侧能使所述推杆伸入的油腔二、连接所述油腔一和所述油腔二的油管；
5、所述接料口的上部铰接有摊平板，所述承重板的一侧设有定滑轮，所述摊平板和所述定滑轮之间连接有摊平绳。
6、通过采用上述技术方案，将冷冻料框放入到接料口处，解锁块跟随冷冻料框向料仓内移动，推动限位杆上移，使限位杆和推杆解锁，推杆移动，通过传动部件带动闭合板移动，下料管的管口打开。丸子等物料通过输送网从出料斗输出后，进入到料仓内，通过下料口进入到下料管内，进而进入到位于接料口内的冷冻料框内，并通过下料控制组件控制物料的下料，当冷冻料框内的物料落满后，承重板下降，油腔一内的液压油通过油管流入到油腔二内，在压力作用下推动推杆移动，闭合板跟随推杆移动，将下料管的管口闭合；承重板下降，定滑轮下降，摊平绳带动摊平板运动，可使摊平板的侧面处于竖直状态，取出冷冻料框时，可将冷冻料框内的物料摊平，无需人工摊平，防止搬运时物料掉落。此时，取出冷冻料框，解锁块移动，限位杆下移，使限位杆和推杆锁合。这样设计的好处是，在更换冷冻料框时，闭合板将下料管的管口闭合，不用关闭料仓的开关，不影响出料效率，同时能够减少物料的散落。
7、优选的，所述传动部件包括设置在所述推杆下部的齿条、与所述齿条啮合的齿轮，所述齿轮的齿轮轴与所述闭合板之间为固定连接，所述齿轮的齿轮轴与所述料仓的内壁之间为转动连接。
8、通过采用上述技术方案，通过推杆的水平移动，齿条带动齿轮转动，进而带动闭合板运动，实现下料管的管口的打开或闭合。
9、优选的，所述下料口为漏斗状，所述下料口内设有下料孔，所述下料管的一端与所述下料孔连接，所述下料管的另一端伸入到所述接料口内。
10、通过采用上述技术方案，物料进入到下料口可快速通过下料孔进入下料管内，能够降低下料口内物料落入不完全的概率，同时，能够减少物料在下料的过程中发生的挤压现象。
11、优选的，所述解锁块与所述料仓之间连接有弹簧一，所述解锁块上设有凸块，所述凸块上设有斜面一，所述限位杆的底部设有斜面二，所述斜面一和所述斜面二能接触。
12、通过采用上述技术方案，当冷冻料框触碰到解锁块时，凸块上的斜面一与限位块上的斜面二接触，使限位杆上升，当冷冻料框取出后，解锁块在弹簧一的作用下恢复原位，斜面一与斜面二不接触。
13、优选的，所述限位杆的上端设有限位头，所述限位头为倒u型，所述推杆上设有限位孔，所述限位头的一端连接在所述限位杆上，所述限位头的另一端能伸入到所述限位孔中，所述限位头与所述料仓的内壁之间连接有弹簧二，所述推杆与所述料仓的内壁之间连接有压簧。
14、通过采用上述技术方案，限位杆上移，限位头与推杆解锁，推杆在压簧的作用下移动，限位杆下移时，限位杆可伸入限位孔内，实现限位杆和推杆的锁合。
15、优选的，所述推杆设置在所述下料管的一侧，所述推杆上靠近所述下料管的一端设有凹槽，所述下料管能卡在所述凹槽内，所述推杆上远离所述下料管的一端设有挡板，所述挡板位于所述油腔二内。
16、通过采用上述技术方案，随着推杆的移动，齿条带动齿轮转动，使闭合板对下料管的管口闭合或打开，随着油腔二内液压油的变化，可带动挡板移动，进而带动推杆移动。
17、优选的，所述冷冻料框设置在所述承重板上，所述承重板与所述接料口之间连接有弹簧三，所述承重板的下方设有承重块，所述承重块位于所述油腔一内。
18、通过采用上述技术方案，随着物料的不断落入，承重板带动承重块下降，可使油腔一内的液压油通过油管进入到油腔二内。当冷冻料框放入到接料口内时，接触到解锁块，凸块带动限位杆上移，限位头和推杆解锁，推杆在压簧的作用下前移，通过齿条和齿轮的啮合，带动齿轮转动，闭合板向下，使下料管的管口打开，物料便落入到冷冻料框内。随着冷冻料框内物料的不断落入，承重板下降，油腔一内的液压油通过油管进入到油腔二内，挡板带动推杆后移，齿条带动齿轮转动，闭合板伸出，将下料管的管口闭合，取出冷冻料框时，解锁块在弹簧一的带动下前移，凸块与限位杆脱离，限位头在弹簧二和自身重力作用下向下运动，落入限位孔内，限位杆和推杆锁合；冷冻料框取出后，承重板上移，油腔二内的液压油通过油管回到油腔一内。
19、优选的，所述出料斗内设有导料槽。
20、通过采用上述技术方案，导料槽对物料的输送起导向作用，减少物料快速进入料仓内的挤压现象的发生。
21、本发明的上述技术方案的有益效果如下：
22、1.本发明物料通过输送网从出料斗输出，进入到料仓内后，通过下料口进入到下料管内，接料口内放入冷冻料框，下料控制组件控制下料管的管口打开，物料落入到冷冻料框内，当冷冻料框内的物料落满后，在下料控制组件和油路控制组件共同的作用下，下料管的管口闭合，可更换冷冻料框，本发明能够在输送网不停止运动的情况下，更换冷冻料框时也不会使物料散落，且取出冷冻料框时，摊平绳带动摊平板处于竖直状态，可将冷冻料框内的物料摊平，无需人工摊平，防止搬运时物料掉落，也便于冷冻料框的堆叠。
23、2.本发明的下料口设计为漏斗状，下料口内设有下料孔，下料孔连接下料管，物料进入到下料口可快速通过下料孔进入下料管内，能够降低下料口内物料落入不完全的概率，同时，能够减少物料在下料的过程中发生的挤压现象。
24、3.本发明的出料斗内设有导料槽，对物料的输送起导向作用，减少物料快速进入料仓内的挤压现象的发生。
1.一种自动下料机构，包括输送网（1）、设置在输送网（1）下方的出料斗（2），其特征在于：出料斗（2）的下方设有料仓（5），料仓（5）的上端设有下料口（4），料仓（5）的侧面设有接料口（6），下料口（4）和接料口（6）之间连接有下料管（23），接料口（6）内放置冷冻料框（7），料仓（5）内设有下料控制组件、油路控制组件；
2.根据权利要求1的自动下料机构，其特征在于：传动部件包括设置在推杆（22）下部的齿条（28）、与齿条（28）啮合的齿轮（26），齿轮（26）的齿轮轴与闭合板（24）之间为固定连接，齿轮（26）的齿轮轴与料仓（5）的内壁之间为转动连接。
3.根据权利要求2的自动下料机构，其特征在于：下料口（4）为漏斗状，下料口（4）内设有下料孔（3），下料管（23）的一端与下料孔（3）连接，下料管（23）的另一端伸入到接料口（6）内。
4.根据权利要求3的自动下料机构，其特征在于：解锁块（14）与料仓（5）之间连接有弹簧一（15），解锁块（14）上设有凸块（16），凸块（16）上设有斜面一，限位杆（17）的底部设有斜面二，斜面一和斜面二能接触。
5.根据权利要求4的自动下料机构，其特征在于：限位杆（17）的上端设有限位头（21），限位头（21）为倒u型，推杆（22）上设有限位孔（27），限位头（21）的一端连接在限位杆（17）上，限位头（21）的另一端能伸入到限位孔（27）中，限位头（21）与料仓（5）的内壁之间连接有弹簧二（25），推杆（22）与料仓（5）的内壁之间连接有压簧（18）。
6.根据权利要求5的自动下料机构，其特征在于：推杆（22）设置在下料管（23）的一侧，推杆（22）上靠近下料管（23）的一端设有凹槽，下料管（23）能卡在凹槽内，推杆（22）上远离下料管（23）的一端设有挡板（20），挡板（20）位于油腔二（19）内。
7.根据权利要求6的自动下料机构，其特征在于：冷冻料框（7）设置在承重板（10）上，承重板（10）与接料口（6）之间连接有弹簧三（29），承重板（10）的下方设有承重块（11），承重块（11）位于油腔一（12）内。
8.根据权利要求1的自动下料机构，其特征在于：出料斗（2）内设有导料槽（8）。
