本技术涉及一种含油催化剂的脱油装置，属于催化剂再生。
背景技术：
1、炼油厂的固定床加氢反应器中需使用催化剂，催化剂使用一段时间后，因催化剂表面结碳丧失活性，大部分催化剂需要卸出反应器进行再生后重复使用。由于进入加氢反应器的原料中含有硫，在生产过程中会与碳钢设备反应产生硫化亚铁等金属硫化物，这些硫化亚铁等硫化物沉积在催化剂里，遇空气极易发生氧化放热反应而自燃并产生有毒有害物质。此外，在加氢反应器运行过程中，催化剂中还会集留粉尘。因此直接卸出的沉积有硫化亚铁和大量粉尘的催化剂，不仅容易自燃发生火灾事故，还有会导致粉尘外逸，污染环境。此外，在加氢反应器停工时，催化剂会产生少量的羟基镍，羟基镍对人、环境或反应器设备均会造成损伤。
2、为了安全与环保可以向反应器中注成膜剂，再进行低温带油后进行卸剂，成膜后催化剂和硫化亚铁等物质外表面会生产一层稳定的保护膜，这样催化剂上沉积的硫化亚铁接触空气不会易自燃，沉积粉尘和产生的羟基镍不易外逸，因此，卸剂的时候也不用在反应器中进行充氮保护，可以在空气中氧气含量合格的情况下进行卸剂。
3、但是，反应器中催化剂成膜后，低温带油时，催化剂上的油很难带出干净，以致卸出的催化剂中含10～30wt％的油。然而，催化剂再生的必要条件是催化剂含油量小于5wt％，因此，本申请提出一种含油催化剂的脱油装置。
技术实现思路
1、本实用新型的目的在于克服现有技术中的不足，提供一种含油催化剂的脱油装置，能够对含油催化剂进行脱油处理。
2、为达到上述目的，本实用新型是采用下述技术方案实现的：
3、本实用新型提供一种含油催化剂的脱油装置，包括：驱动机构、脱油炉、热氮气循环模组以及铺料脱油单元；
4、所述脱油炉顶部设有含油催化剂入口；
5、所述脱油炉底部设有脱油催化剂出口；
6、所述热氮气循环模组的热氮输出端连接脱油炉底部；
7、所述热氮气循环模组的氮气回收端连接脱油炉顶部；
8、所述驱动机构输出端设有转轴，转轴一端活动连接脱油炉的顶部，转轴另一端活动连接脱油炉的底部；
9、所述铺料脱油单元包括栅板以及相对设置的铺料板和刮板；
10、所述铺料板一端安装在转轴的一侧，铺料板另一端自由设置；
11、所述刮板一端安装在转轴的另一侧，刮板另一端自由设置；
12、所述铺料板下端的水平高度高于刮板下端的水平高度；
13、刮板下端抵连栅板，栅板中部活动套设在转轴上，栅板周部安装在脱油炉内壁上，栅板上设有下料槽，下料槽与脱油催化剂出口相对设置。
14、进一步的，所述热氮气循环模组包括运氮管路；
15、运氮管路连接外置氮源；
16、运氮管路一侧设有循环风机，循环风机输出端设有加热器，加热器输出端设有多个热氮出口，各热氮出口连接脱油炉底部；
17、运氮管路另一侧设有多个氮气回收口，各氮气回收口连接脱油炉顶部。
18、进一步的，各氮气回收口等间距设置。
19、进一步的，各热氮出口等间距设置。
20、进一步的，各所述氮气回收口汇合连接冷却器的输入端，冷却器输出端连接气液分离器，气液分离器的液体输出口连接外置的废油收集单元，气液分离器的气体输出口连接循环风机。
21、进一步的，所述铺料脱油单元为多组所述铺料脱油单元；
22、多组所述铺料脱油单元等间距从上至下顺次设置。
23、进一步的，相邻所述铺料脱油单元之间，一个铺料脱油单元的铺料板一侧与另一个铺料脱油单元的栅板上的下料槽相对设置；
24、最上的铺料脱油单元的铺料板一侧与含油催化剂入口相对设置；
25、最下的铺料脱油单元的栅板上的下料槽与脱油催化剂出口相对设置。
26、进一步的，所述铺料脱油单元的下料槽与铺料板起始工位之间的夹角为180°。
27、与现有技术相比，本实用新型所达到的有益效果：
28、本实用新型利用铺料脱油单元4将含油催化剂平铺展开，使得含油催化剂与热氮充分接触，使循环的热氮带走催化剂中的油，降低催化剂中油的含量，获得可再生的脱油催化剂。
29、本实用新型利用热氮带走催化剂中的油，因此能够对成膜的或未成膜的含油催化剂进行脱油处理，获得含油量低于5wt％的脱油催化剂。
1.一种含油催化剂的脱油装置，其特征在于，包括：驱动机构(1)、脱油炉(2)、热氮气循环模组(3)以及铺料脱油单元(4)；
2.根据权利要求1所述的含油催化剂的脱油装置，其特征在于，
3.根据权利要求2所述的含油催化剂的脱油装置，其特征在于，各氮气回收口(35)等间距设置。
4.根据权利要求2所述的含油催化剂的脱油装置，其特征在于，各热氮出口(34)等间距设置。
5.根据权利要求2所述的含油催化剂的脱油装置，其特征在于，各所述氮气回收口(35)汇合连接冷却器(36)的输入端，冷却器(36)输出端连接气液分离器(37)，气液分离器(37)的液体输出口连接外置的废油收集单元，气液分离器(37)的气体输出口连接循环风机(32)。
6.根据权利要求1所述的含油催化剂的脱油装置，其特征在于，所述铺料脱油单元(4)为多组所述铺料脱油单元(4)；
7.根据权利要求6所述的含油催化剂的脱油装置，其特征在于，相邻所述铺料脱油单元(4)之间，一个铺料脱油单元的铺料板(42)一侧与另一个铺料脱油单元的栅板(41)上的下料槽(411)相对设置；
8.根据权利要求1所述的含油催化剂的脱油装置，其特征在于，所述铺料脱油单元(4)的下料槽(411)与铺料板(42)起始工位之间的夹角为180°。
