本发明涉及面积的计量，具体涉及一种钣金件孔洞检测装置及检测方法。
背景技术：
1、钣金冲孔加工是一种常见的金属加工方法，利用冲床等冲裁设备，通过冲压模具将预先设计好的孔洞形状冲击出来。这种方法广泛应用于汽车制造、电子设备、家电制造等行业，用于制作孔洞、开槽、凹槽等形状，以满足产品的组装和使用需求。
2、现有技术中，由于孔的大小、形状和位置都会直接影响到产品的性能和使用效果，钣金冲孔后需要进行质量检测，目前的检测手段一般是人工眼检、使用游标卡尺等工具进行尺寸测量或使用标准部件进行插入性测试。这些检测方法多为人工操作，存在作业效率低，受操作人员经验等因素的影响，检测结果的一致性较差，准确性不稳定。
技术实现思路
1、本发明的目的是开发一种提高孔洞检测作业的效率，检测结果具有一致性且准确性稳定的钣金件孔洞检测装置及检测方法。
2、本发明通过如下的技术方案实现：
3、一种钣金件孔洞检测装置，包括：
4、检测架及其两侧的输送架；
5、钣金定位部件，可拆卸地设于检测架上；
6、检测机构，设于检测架上，包括与检测架可拆卸连接的紫外光源和显色板；
7、其中，所述紫外光源和显色板的数量及位置与钣金件的孔洞对应，所述紫外光源和显色板在检测架上可调整位置并可滑动靠近或远离放置于检测架上的钣金件；
8、所述显色板包括处于外围的第一显色区域和处于内侧的第二显色区域，所述第二显色区域的形状轨迹与对应孔洞适配，所述第一显色区域与第二显色区域为基础色及感光色不同的感光变色材料。
9、可选的，所述检测架包括矩形的检测框，所述检测框底部设有支架，所述检测框上在钣金件的输送方向上顺次水平转动设有多个检测辊轴；
10、所述输送架上水平转动设有多个输送辊轴，所述输送辊轴布置轨迹两侧的输送架上还竖直转动设有多个导向辊轴。
11、可选的，所述钣金定位部件包括检测辊轴布置轨迹两侧检测框上转动设置的多个定位辊轴，所述定位辊轴底部转动连接有第一滑座，所述检测框上对应位置设有与第一滑座滑动连接的第一滑槽，所述第一滑槽平行于检测辊轴的轴向设置，所述第一滑槽内转动设有第一调节螺杆，所述第一调节螺杆与第一滑座螺纹配合，所述第一调节螺杆外端部伸出第一滑槽外并同轴设有第一手轮。
12、可选的，所述钣金定位部件包括检测框钣金件输送方向上的两端设置的第二滑槽，所述第二滑槽平行于钣金件输送方向，所述第二滑槽内滑动设有第二滑座，所述第二滑槽内转动设有与第二滑座螺纹配合的第二调节螺杆，所述第二调节螺杆外端部伸出第二滑槽外并同轴设有第二手轮，所述第二滑座上竖直设有插杆，所述插杆的顶端低于检测辊轴顶面，所述插杆上套设有定位杆，所述定位杆底端对应设有与插杆插接的槽孔。
13、可选的，所述检测框下方设有与支架连接的撑板，所述紫外光源底部连接有升降驱动部件，所述升降驱动部件底端设有吸附在撑板上的吸盘。
14、可选的，所述显色板还包括板框，所述第一显色区域边缘与板框黏贴，所述板框上连接有支杆，所述支杆上连接有调整架，所述调整架与所述检测框可拆卸连接。
15、可选的，所述支杆包括相互连接的竖杆及横杆，所述竖杆竖直设置且底端与板框连接，所述竖杆顶端连接水平的横杆，所述横杆包括相互铰接的第一杆体和第二杆体，所述第一杆体与竖杆顶端连接，所述第二杆体与第一杆体铰接处设有铰接锁定组件；
16、所述调整架包括夹设在检测框侧部的夹座，所述夹座包括两个夹板，其中一夹板上转动设有与另一夹板螺纹配合的夹紧螺杆，两所述夹板将检测框侧边夹紧后实现夹座的固定，所述夹座顶部竖直设有升降驱动部件，所述升降驱动部件顶部竖直设有被其驱动的撑杆，所述撑杆顶端铰接有调节座，所述调节座与撑杆顶端的铰接处设有铰接锁定组件，所述调节座上设有供第二杆体滑动穿过的调节孔，所述调节座上设有与之螺纹配合且运动轨迹经过调节孔的锁紧螺杆。
17、一种钣金件孔洞检测装置的检测方法，包括如下步骤：
18、s1.根据钣金件的形状和尺寸，调整钣金定位部件在检测架上的位置，调整多个紫外光源及显色板的位置并使它们分别处于钣金件上对应孔洞的下方和上方；
19、s2.钣金件由输送架送入检测架后，通过钣金定位部件对钣金件定位和固定；
20、s3.紫外光源和显色板分别靠近钣金件并与之接触，紫外光源发射的紫外光穿过孔洞后照射到显色板上；
21、s4.根据显色板的显色情况判断孔洞的质量；
22、s5.紫外光源和显色板远离钣金件，移动或拆卸钣金定位部件使其不再对钣金件定位和固定，将钣金件滑出检测架并通过输送架输出；
23、s6.若孔洞质量合格，则钣金件送入下一步工序，若孔洞质量不合格，则对钣金件质量不合格的孔洞进行人工质检；
24、s7.统计人工质检次数和结果，判断检测装置是否异常；
25、其中，所述步骤s4中，显色板上只显示第一基础色和第二感光色两种颜色，则孔洞的边缘完全与第二显色区域的边缘重合，孔洞质量合格；
26、所述步骤s4中，显色板上出现第一感光色及第二基础色中的任意一种，则孔洞的边缘未与第二显色区域的边缘重合，孔洞质量不合格，包括以下四种情况：
27、显色板上出现第一基础色、第二基础色及第二感光色时，孔洞的尺寸偏小或形状有误，这种情况称为小孔；
28、显色板上出现第一基础色、第一感光色及第二感光色时，孔洞的尺寸偏大或形状有误，这种情况称为大孔；
29、显色板上出现第一基础色、第一感光色、第二基础色及第二感光色时，孔洞的开设位置有误，这种情况称为偏孔；
30、显色板上出现第一基础色及第二基础色时，孔洞未开设或者开设位置偏移过大，这种情况称为漏孔。
31、可选的，所述步骤s4中，显色板的显色情况人工进行眼检或使用色彩传感器进行检测，根据显色情况输出检测结果，检测结果为合格、小孔、大孔、偏孔及漏孔中的任意一种；
32、所述步骤s6中，根据步骤s4输出的检测结果对孔洞进行人工质检；
33、所述步骤s6中，当检测结果为小孔时，采用塞规对孔洞质检，若塞规无法塞入，则该孔洞确为小孔，将该钣金件进行维修处理，反之则为检测装置异常；
34、所述步骤s6中，当检测结果为大孔时，采用内径千分尺检测孔洞内径，若检测到的内径大于合格值，则该孔洞确为大孔，将该钣金件进行报废处理，反之则为检测装置异常；
35、所述步骤s6中，当检测结果为偏孔时，使用测量工具测量该孔洞在钣金件上的位置，若孔洞位置发生偏移，则该孔洞确为偏孔，将对该钣金件进行报废处理，反之则为检测装置异常；
36、所述步骤s6中，当检测结果为漏孔时，人工进行眼检，若孔洞确实不存在，或者存在孔洞但通过测量工具测量该孔洞在钣金件上的位置偏移，则该孔洞确为漏孔，将对该钣金件进行维修或报废处理，反之则为检测装置异常。
37、可选的，所述步骤s7中，设定一个检测装置异常值，该异常值为检测装置异常的次数在人工质检次数中的占比，当超过该异常值时，则检测装置出现异常需停止使用，需人工进行检查和维护。
38、本发明的有益效果是：
39、用于对钣金件定位的部件以及检测孔洞的紫外光源、显色板位置可调，以适配于不同尺寸、型号的钣金件，无论孔洞是圆形通孔还是异形孔，第一显色区域、第二显色区域均可根据孔洞的形状和大小设置，检测装置的适用范围广泛；
40、检测装置上钣金件的所有孔洞，在紫外光源与显色板的配合下即可完成孔洞的质量检测，检测作业效率大幅提高，并且不存在由于操作人员经验的差异导致检测结果的一致性较差以及准确性不稳定的问题，第一基础色在检测时一般不作观察，第一感光色、第二基础色、第二感光色对于检测结果有重要意义，第一感光色、第二基础色、第二感光色分别为三原色，色彩区分度高，人工眼检较为直观，采用色彩传感器可进一步提升检测作业的效率；
41、检测装置检测钣金件的孔洞时，可区分出具体的异常情况，在后续人工质检时，可根据检测装置示出的异常情况，直接采用相适配的工具进行检测，提高人工质检效率；
42、结构简单，使用的电子部件较少，特别是无需采用激光测量等精密元件，制造、使用和维护成本低。
1.一种钣金件孔洞检测装置，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的钣金件孔洞检测装置，其特征在于，所述检测架包括矩形的检测框，所述检测框底部设有支架，所述检测框上在钣金件的输送方向上顺次水平转动设有多个检测辊轴；
3.根据权利要求2所述的钣金件孔洞检测装置，其特征在于，所述钣金定位部件包括检测辊轴布置轨迹两侧检测框上转动设置的多个定位辊轴，所述定位辊轴底部转动连接有第一滑座，所述检测框上对应位置设有与第一滑座滑动连接的第一滑槽，所述第一滑槽平行于检测辊轴的轴向设置，所述第一滑槽内转动设有第一调节螺杆，所述第一调节螺杆与第一滑座螺纹配合，所述第一调节螺杆外端部伸出第一滑槽外并同轴设有第一手轮。
4.根据权利要求2所述的钣金件孔洞检测装置，其特征在于，所述钣金定位部件包括检测框钣金件输送方向上的两端设置的第二滑槽，所述第二滑槽平行于钣金件输送方向，所述第二滑槽内滑动设有第二滑座，所述第二滑槽内转动设有与第二滑座螺纹配合的第二调节螺杆，所述第二调节螺杆外端部伸出第二滑槽外并同轴设有第二手轮，所述第二滑座上竖直设有插杆，所述插杆的顶端低于检测辊轴顶面，所述插杆上套设有定位杆，所述定位杆底端对应设有与插杆插接的槽孔。
5.根据权利要求2所述的钣金件孔洞检测装置，其特征在于，所述检测框下方设有与支架连接的撑板，所述紫外光源底部连接有升降驱动部件，所述升降驱动部件底端设有吸附在撑板上的吸盘。
6.根据权利要求2所述的钣金件孔洞检测装置，其特征在于，所述显色板还包括板框，所述第一显色区域边缘与板框黏贴，所述板框上连接有支杆，所述支杆上连接有调整架，所述调整架与所述检测框可拆卸连接。
7.根据权利要求6所述的钣金件孔洞检测装置，其特征在于，所述支杆包括相互连接的竖杆及横杆，所述竖杆竖直设置且底端与板框连接，所述竖杆顶端连接水平的横杆，所述横杆包括相互铰接的第一杆体和第二杆体，所述第一杆体与竖杆顶端连接，所述第二杆体与第一杆体铰接处设有铰接锁定组件；
8.一种如权利要求1～7任意一项所述的钣金件孔洞检测装置的检测方法，其特征在于，包括如下步骤：
9.根据权利要求8所述的钣金件孔洞检测装置的检测方法，其特征在于，所述步骤s4中，显色板的显色情况人工进行眼检或使用色彩传感器进行检测，根据显色情况输出检测结果，检测结果为合格、小孔、大孔、偏孔及漏孔中的任意一种；
10.根据权利要求9所述的钣金件孔洞检测装置的检测方法，其特征在于，所述步骤s7中，设定一个检测装置异常值，该异常值为检测装置异常的次数在人工质检次数中的占比，当超过该异常值时，则检测装置出现异常需停止使用，需人工进行检查和维护。
