本发明涉及金属加工，具体涉及一种异型金属构件边缘折弯装置。
背景技术：
1、金属加工是一种把金属物料加工成为物品、零件、组件的工艺技术，而在异型金属板加工时，一般会通过折弯装置将金属板材边缘按照所需的形状和角度进行折弯，使异型金属构件满足多种生产形状和尺寸。
2、在授权公告号为cn116550827b，公开了一种用具有定位功能的龙骨墙体生产折弯装置，通过工作人员将四个定位板向上提升，定位板挤压相邻的第四弹性件，第四弹性件被压缩，在两层镀锌钢板摆放完毕后，工作人员停止提升四个定位板，定位板因相邻第四弹性件的复位而复位，此时定位板的l形处位于两层镀锌钢板上，在对称式分布的定位板限位作用下防止两层镀锌钢板在折弯过程中发生错位，提高了本装置对双层镀锌钢板的折弯精度，虽然上述折弯装置能够防止钢板折弯发生错位，但是现有的折弯装置在实际使用时，一般由四个定位板将钢板的四周进行限位，当钢板在限位时，需要逐一将定位板进行调整，使定位板在调整过程中增加整个加工过程的时间消耗，以及需要投入更多的人力来完成调整，不仅操作不便，影响钢板限位效率，降低折弯装置对钢板的生产效率。
技术实现思路
1、本发明的目的是提供一种异型金属构件边缘折弯装置，通过限位组件的设置，能够将四个限位角座进行同步调节确保各个限位角座的调整保持一致，可以减少操作失误的可能性，从而解决了现有限位角座在调整过程中增加整个加工过程的时间消耗，以及需要投入更多的人力来完成调整的问题，提升异型钢板的限位效率，增强折弯装置对钢板的生产效率，以解决技术中的上述不足之处。
2、为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种异型金属构件边缘折弯装置，包括：
3、工作台，所述工作台上安装有安装架，所述工作台顶端安装有折弯台，且折弯台的顶端安装有异型钢板，所述安装架的底端安装有折弯组件，且折弯组件用于将异型钢板边缘折弯；
4、四组限位组件，用于将异型钢板一侧格挡限位，每组所述限位组件均包括安装在异型钢板一侧的限位角座及安装在工作台底端的衔接柱，且衔接柱的顶端贯穿有延展杆，所述工作台的顶端开设有供延展杆滑动的引导槽，且延展杆的一端延伸至引导槽的外部并与限位角座一侧安装，所述延展杆的顶端设有带动限位角座调节的滑动组件，所述衔接柱的一侧开设有限位槽，所述限位槽内安装有可滑动的摆臂，所述延展杆的底端安装有可转动的滚动轮，且滚动轮位于限位槽内，所述摆臂的一端开设有供滚动轮滚动的滚动槽，所述工作台的底端设有将相邻两组限位组件连接的衔接组件，所述衔接组件上设有带动相邻两组限位组件滑动的位移组件。
5、优选的，所述衔接组件包括安装座、对称安装在安装座顶端的两个固定架以及安装在两个固定架之间可伸缩的伸缩杆，且伸缩杆贯穿两个固定架，所述安装座顶端中部固定有安装壳，且安装壳套接在伸缩杆的外部，所述安装壳内设有带动伸缩杆转动动力组件；并且伸缩杆位于两个固定架之间伸缩，便于固定架沿安装座上滑动。
6、优选的，所述动力组件包括可转动的安装在安装壳内部中部的蜗杆及套接在伸缩杆外部的蜗轮，且蜗轮位于安装壳内并与蜗杆啮合，所述安装座的顶端开设有动力槽，所述安装壳的底端安装有可转动的转动柱，且转动柱延伸至安装壳内并固定在蜗杆底端，所述动力槽内固定有驱动电机，且驱动电机用于驱动转动柱转动；并且动力槽大小与转动柱相适配，可以防止彼此间出现相互干扰的情况。
7、优选的，所述位移组件包括固定两个限位槽一侧的位移座及开设在安装座顶端的移动腔，且位移座滑动套接在安装座上，所述移动腔内安装有可转动的螺纹杆，所述位移座内固定有移动块，且移动块螺纹套接在螺纹杆上，所述螺纹杆的外部套接有第一齿轮，所述动力槽内开设有与移动腔内部相通的位移槽，所述动力槽内壁安装有与第一齿轮啮合的双头齿轮，所述转动柱的外部套设有与双头齿轮啮合的第二齿轮，所述转动柱上设有控制第二齿轮与双头齿轮启闭的控制组件；并且双头齿轮为锥形齿轮与正常齿轮组合而成，而且双头齿轮的锥形齿轮端与第二齿轮啮合，随即双头齿轮的正常齿轮端部分位于位移槽内与第一齿轮啮合，然而位移座的顶端与固定架底部之间固定连接，增强位移座与固定架之间的稳定，而且第二齿轮能够在动力槽内部上下滑动，使得第二齿轮能够与双头齿轮的锥形齿轮端之间断开或衔接，且第二齿轮位于动力槽内亦可被看见，便于第二齿轮在动力槽内可自由操作，提升第二齿轮操作的便利性，同时，螺纹杆表面螺纹为正反设置，且移动块内开设有内螺纹，随即移动块开设的内螺纹与螺纹杆表面螺纹旋合配合，使两个位移座能够相对或相向移动。
8、优选的，所述控制组件包括分别固定在第二齿轮顶端和底端的两个限位柱、固定在驱动电机顶端的定位柱以及开设在转动柱和定位柱之间供两个限位柱插拔的两个卡接槽，所述转动柱的外部设有将其与其中一个限位柱锁紧的锁紧组件。
9、优选的，所述锁紧组件包括开设在转动柱和其中一个限位柱外部的螺孔及螺接在螺孔内的固定螺栓；并且固定螺栓是暴露在安装座的顶端，便于人工进行操作，增强固定螺栓的可操作性，而且固定螺栓在为使用情况下旋合在转动柱外部开设的螺孔内，便于固定螺栓需要使用时能够快速寻找到。
10、优选的，其中一个所述卡接槽内还安装有弹簧，所述弹簧的顶端固定在另外一个限位柱的底端。
11、优选的，所述所述滑动组件包括固定在限位角座一侧的滑动杆及开设在延展杆顶端供滑动杆插入的滑动槽，所述延展杆的一侧开设有与滑动槽内部相通的定位螺纹孔，所述滑动杆的一侧开设有多个螺纹槽，所述延展杆上螺设有螺纹柱，且螺纹柱通过定位螺纹孔螺入与该定位螺纹孔相对应的螺纹槽内。
12、在上述技术方案中，本发明提供的技术效果和优点：
13、1、通过限位组件的设置，能够将四个限位角座进行同步调节确保各个限位角座的调整保持一致，可以减少操作失误的可能性，从而解决了现有限位角座在调整过程中增加整个加工过程的时间消耗，以及需要投入更多的人力来完成调整的问题，提升异型钢板的限位效率，增强折弯装置对钢板的生产效率。
14、2、通过位移组件的设置，能够将限位组件的位置进行调整，灵活的调整限位组件的位置以适应各种加工需求，可以确保限位组件与异型钢板之间保持良好的配合，使异型钢板在加工过程中的位置准确无误，进一步提升折弯装置对钢板的加工质量。
15、3、通过控制组件的设置，能够实现第二齿轮与第一齿轮之间的断开或衔接，确保第一齿轮与第二齿轮之间保持良好的配合，避免位移座在不使用的情况下沿安装座上进行位移调节，增强位移座的稳定性。
16、4、通过滑动组件的设置，能够将限位角座进行独立调整，可以确保限位角座与异型钢板之间准确定位，提高了装置的通用性和适用性，进一步实现异型钢板在加工时的高效性。
1.一种异型金属构件边缘折弯装置，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的一种异型金属构件边缘折弯装置，其特征在于：所述衔接组件（3）包括安装座（31）、对称安装在安装座（31）顶端的两个固定架（33）以及安装在两个固定架（33）之间可伸缩的伸缩杆（32），且伸缩杆（32）贯穿两个固定架（33），所述安装座（31）顶端中部固定有安装壳（34），且安装壳（34）套接在伸缩杆（32）的外部，所述安装壳（34）内设有带动伸缩杆（32）转动动力组件。
3.根据权利要求2所述的一种异型金属构件边缘折弯装置，其特征在于：所述动力组件包括可转动的安装在安装壳（34）内部中部的蜗杆（36）及套接在伸缩杆（32）外部的蜗轮（35），且蜗轮（35）位于安装壳（34）内并与蜗杆（36）啮合，所述安装座（31）的顶端开设有动力槽，所述安装壳（34）的底端安装有可转动的转动柱（37），且转动柱（37）延伸至安装壳（34）内并固定在蜗杆（36）底端，所述动力槽内固定有驱动电机（38），且驱动电机（38）用于驱动转动柱（37）转动。
4.根据权利要求3所述的一种异型金属构件边缘折弯装置，其特征在于：所述位移组件（4）包括固定两个限位槽（22）一侧的位移座（41）及开设在安装座（31）顶端的移动腔（42），且位移座（41）滑动套接在安装座（31）上，所述移动腔（42）内安装有可转动的螺纹杆（43），所述位移座（41）内固定有移动块（44），且移动块（44）螺纹套接在螺纹杆（43）上，所述螺纹杆（43）的外部套接有第一齿轮（45），所述动力槽内开设有与移动腔（42）内部相通的位移槽（47），所述动力槽内壁安装有与第一齿轮（45）啮合的双头齿轮（48），所述转动柱（37）的外部套设有与双头齿轮（48）啮合的第二齿轮（46），所述转动柱（37）上设有控制第二齿轮（46）与双头齿轮（48）启闭的控制组件（5）。
5.根据权利要求4所述的一种异型金属构件边缘折弯装置，其特征在于：所述控制组件（5）包括分别固定在第二齿轮（46）顶端和底端的两个限位柱（51）、固定在驱动电机（38）顶端的定位柱（52）以及开设在转动柱（37）和定位柱（52）之间供两个限位柱（51）插拔的两个卡接槽，所述转动柱（37）的外部设有将其与其中一个限位柱（51）锁紧的锁紧组件。
6.根据权利要求5所述的一种异型金属构件边缘折弯装置，其特征在于：所述锁紧组件包括开设在转动柱（37）和其中一个限位柱（51）外部的螺孔（54）及螺接在螺孔（54）内的固定螺栓（55）。
7.根据权利要求5所述的一种异型金属构件边缘折弯装置，其特征在于：其中一个所述卡接槽内还安装有弹簧（53），所述弹簧（53）的顶端固定在另外一个限位柱（51）的底端。
8.根据权利要求1所述的一种异型金属构件边缘折弯装置，其特征在于：所述滑动组件（6）包括固定在限位角座（24）一侧的滑动杆（61）及开设在延展杆（23）顶端供滑动杆（61）插入的滑动槽（62），所述延展杆（23）的一侧开设有与滑动槽（62）内部相通的定位螺纹孔（65），所述滑动杆（61）的一侧开设有多个螺纹槽（63），所述延展杆（23）上螺设有螺纹柱（64），且螺纹柱（64）通过定位螺纹孔（65）螺入与该定位螺纹孔（65）相对应的螺纹槽（63）内。
