本发明涉及模具弹簧计算机辅助设计领域，具体涉及一种模具弹簧布置设计方法。
背景技术：
1、在传统的模具设计过程中，压料力的计算和弹簧布置往外依赖于经验，缺乏精确的计算和布置方法，因弹簧布置不合理导致模具压料力不足或者过多，进而影响模具生产的汽车零部件成型质量差和产品品质不稳定。
技术实现思路
1、本发明旨在提供一种模具弹簧布置设计方法，该方法能够高效、精确地实现模具弹簧的自动化设计。
2、本发明的技术方案如下：
3、所述的模具弹簧布置设计方法，包括以下步骤：
4、s01、基于已经构建好的模具基础模型，基于以下公式1对其中各个整形工作线的压料力p进行计算；
5、p＝sc1*l1*t1 (1)
6、其中，sc1代表压料系数，根据不同位置的压料工序确定，l1代表整形工作线的长度，t表示料厚；
7、然后修改工作线的名称，在其名称尾部标明“＝p”
8、s02、提取模具基础模型所有工作线名称，分为两种情况处理：工作线名称中有等号的，为整形工作线，通过字符串的处理，获取等号后的压料力p值；工作线名称中没有等号的，为卸料工作线，根据以下公式2计算出卸料力n：
9、n＝ q* l2* t*sc2 (2)
10、其中，sc2代表卸料系数，l2代表卸料工作线的长度，t表示料厚；
11、s03、离散所有的整形工作线、卸料工作线为点，并把整形工作线、卸料工作线对应的压料力或卸料力平均分到每一个点，得到各个点及其对应力，建立点和力的链表；
12、s04、对于各个整形工作线和卸料工作线，分别沿着整形工作线、卸料工作线的离散点轨迹建立一系列x*x的矩形单元格的矩阵，对于各个矩形单元格，分别统计位于各个单元格内的点及其对应力，计算各个单元格的中心点pcen，同时将位于各个单元格内的点的对应力求和得到力之和f，该力之和f作为其中心点pcen的对应力；
13、s05、设置标准压力fq，筛选出所有单元格中中心点pcen的对应力小于fq*0.1的单元格，然后将该点中心pcen向其最近的单元格中心点pcen移动是两者重合，同时将该两个中心点的对应力相加，得到新的中心点pcen及其对应力，同时删除相加前的单元格中心点pcen及其对应力；不断重复，直至各个单元格的力之和中不存在小于fq*0.1的情况；
14、s06、按递归的方式，对于各个单元格周围的单元格按照从上到下，然后从左到右的顺序将对应单元格中心点pcen的对应力依次相加，直到该相加值大于fq，则将该位于中心的单元格的中心点pcen的对应力变更为f＝fh-fq，同时将周围相加过的各个单元格的中心点pcen的对应力变为0，并记录已经访问的单元格，以此递归，直到所有的单元格被访问完，最终得到各个更新后的单元格的中心点pcen及其对应力；
15、s07、对于各个整形工作线和卸料工作线，将更新后的各个单元格的中心点pcen的对应力相加得到总力fz，对更新后的各个单元格的中心点pcen进行连线，将各段连线长度相加获得其总长l，按照300间距排列要求的求取各个压力值fy，fy＝fz/(l/300)，将fy与弹簧标准系列对比得到相近的标准弹簧力，对总长l的连线按300间距进行离散，得到各个弹簧分布点及其对应的标准弹簧力；
16、s08、输入模具型腔的z值，按照弹簧的分布点对z值进行，然后对各个弹簧的分布点分布构建坐标系；
17、s09：按各个弹簧分布点的坐标系和标准弹簧力，调入标准组件，进行装配约束位置，得到了按工作线线所需压力的弹簧分布。
18、所述的步骤so1和步骤s02中，整形工作线长度l1和卸料工作线长度l2的计算方法为：将整形工作线或卸料工作线离散为点，然后将各个相邻的点分别连线，测量各个连线的长度，将所有连线长度相加后获得整形工作线或卸料工作线的长度。
19、所述的步骤s01中，压料系数sc1根据不同压料情况确定，具体见下表：
20、
21、
22、所述的步骤s01中，压料系数sc2为0.05或0.1。
23、本发明的有益效果如下：
24、本发明的方法，通过对各工作线的压料力进行准确的计算，和优化的弹簧布置策略，实现了压料力的精准分布，对于提升模具生产产品的品质有较大的帮助。
1.一种模具弹簧布置设计方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.如权利要求1所述的模具弹簧布置设计方法，其特征在于：
3.如权利要求1所述的模具弹簧布置设计方法，其特征在于：
4.如权利要求1所述的模具弹簧布置设计方法，其特征在于：
