本技术涉及气体分离设备，具体而言，涉及一种气液分离装置及热泵精馏系统。
背景技术：
1、在热泵精馏的过程中，当热泵压缩机中的介质气体残留液体时会导致内部零件损坏，为延长相关设备使用寿命需要对气体进行气液分离，以达到净化气体的效果，但常见的气液分离设备对液体的分离效果较差，往往存在液体无法完全被分离或者难以被分离的情况，气液分离效果较差。
技术实现思路
1、本实用新型的目的在于提供一种气液分离装置及热泵精馏系统，能够达到阻挡气体中的液滴的作用，避免液滴通过气流通道，提升气液分离效果。
2、本实用新型的第一方面提供了一种气液分离装置，该气液分离装置包括箱体和折流组件。
3、所述箱体包括容纳腔；所述折流组件设置于所述容纳腔，所述折流组件包括若干个折流件，每个折流件分别包括第一折流板和第二折流板，所述第一折流板和所述第二折流板相对设置且均呈弯折结构，以共同构成气流通道，所述气流通道包括第一开口和第二开口，所述第一开口的开口方向和所述第二开口的开口方向平行设置。
4、在本实用新型一个可能的实施例中，所述第一折流板和所述第二折流板均包括第一弯折件、第二弯折件和第三弯折件，所述第一弯折件连接所述第二弯折件的一端，所述第三弯折件与所述第二弯折件远离所述第一弯折件的一端连接。
5、在本实用新型一个可能的实施例中，所述第一弯折件和所述第二弯折件之间形成第一转角部，所述第二弯折件和所述第三弯折件之间形成第二转角部。
6、在本实用新型一个可能的实施例中，所述第一转角部和所述第二转角部的角度范围均为θ，满足60°≤θ≤135°。
7、在本实用新型一个可能的实施例中，所述第一开口的开口方向和所述第二开口的开口方向相反，且所述第一开口的高度为h1，所述第二开口的高度为h2，满足h1≤h2。
8、在本实用新型一个可能的实施例中，多个所述折流件呈阵列结构排布。
9、在本实用新型一个可能的实施例中，所述折流组件将所述容纳腔分隔为第一腔体和第二腔体。
10、在本实用新型一个可能的实施例中，所述箱体还包括进气口、排气口和出液口，所述进气口设置于所述箱体的顶部，所述出液口设置于所述箱体的底部，所述进气口和所述出液口分别与所述第一腔体连通，所述排气口与所述第二腔体连通。
11、在本实用新型一个可能的实施例中，还包括液位计，所述液位计设置于所述第一腔体靠近所述出液口的位置。
12、本实用新型的第二方面提供了一种热泵精馏系统，包括上述任意一个实施例中所述的气液分离装置。
13、相比于现有技术而言，本实用新型的有益效果是：本实用新型提供的气液分离装置及热泵精馏系统对气液分离装置的结构进行改进，能够应用于热泵精馏系统，设置折流组件能够达到阻挡气体中的液滴的作用，弯折结构的第一折流板和第二折流板形成气流通道使气体能够顺利通过，使液滴附着在折流组件上，达到气液分离的作用，第一开口和第二开口的开口方向平行，提升气体的通过速率，并避免液滴通过气流通道，达到阻碍气体中的液滴通过，提升气液分离效果。
1.一种气液分离装置，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的气液分离装置，其特征在于，所述第一折流板和所述第二折流板均包括第一弯折件、第二弯折件和第三弯折件，所述第一弯折件连接所述第二弯折件的一端，所述第三弯折件与所述第二弯折件远离所述第一弯折件的一端连接。
3.根据权利要求2所述的气液分离装置，其特征在于，所述第一弯折件和所述第二弯折件之间形成第一转角部，所述第二弯折件和所述第三弯折件之间形成第二转角部。
4.根据权利要求3所述的气液分离装置，其特征在于，所述第一转角部和所述第二转角部的角度范围均为θ，满足60°≤θ≤135°。
5.根据权利要求1所述的气液分离装置，其特征在于，所述第一开口的开口方向和所述第二开口的开口方向相反，且所述第一开口的高度为h1，所述第二开口的高度为h2，满足h1≤h2。
6.根据权利要求1所述的气液分离装置，其特征在于，多个所述折流件呈阵列结构排布。
7.根据权利要求1至6任一项所述的气液分离装置，其特征在于，所述折流组件将所述容纳腔分隔为第一腔体和第二腔体。
8.根据权利要求7所述的气液分离装置，其特征在于，所述箱体还包括进气口、排气口和出液口，所述进气口设置于所述箱体的顶部，所述出液口设置于所述箱体的底部，所述进气口和所述出液口分别与所述第一腔体连通，所述排气口与所述第二腔体连通。
9.根据权利要求8所述的气液分离装置，其特征在于，还包括液位计，所述液位计设置于所述第一腔体靠近所述出液口的位置。
10.一种热泵精馏系统，其特征在于，包括权利要求1至9中任意一项所述的气液分离装置。
