本发明涉及砂芯结构，特别是涉及一种悬臂砂芯、模具以及防砂芯漂浮工艺。
背景技术：
1、芯盒是制芯过程中所必要的工艺装备。正确地选择和设计芯盒是保证铸件质量、提高生产率、降低成本、减轻劳动强度的重要环节。砂芯在砂型中的位置一般是靠芯头来固定的，也有用芯撑或钢丝来固定的。对于要求较高的铸件，尽可能不用芯撑，对于悬臂砂芯可用加大芯头的尺寸或采用“挑担砂芯”的方法，来使砂芯固定；对于细高的直立式砂芯，常将下芯头直径适当加大，以使砂芯定位稳固。
2、现有技术中的砂槽与砂芯为一体砂芯，下入型腔时留有一定间隙，铁水冲入时不稳固，导致悬臂砂芯容易漂浮，导致结构错误。
3、为了解决上述问题，本发明提供一种悬臂砂芯、模具以及防砂芯漂浮工艺，来解决悬臂砂芯漂浮导致结构错误的问题。
技术实现思路
1、本发明的目的是提供一种悬臂砂芯、模具以及防砂芯漂浮工艺，达到提高铸件质量的目的。
2、为实现上述目的，本发明提供了如下方案：
3、一种悬臂砂芯，包括第一砂芯本体以及与所述第一砂芯本体连接的第二砂芯本体，所述第一砂芯本体的两侧均开设有第一凹槽。
4、优选地，所述第一砂芯本体和所述第二砂芯本体一体成型。
5、优选地，所述第一砂芯本体与所述第二砂芯本体垂直连接。
6、优选地，所述第一凹槽对称设置在所述第一砂芯本体两侧。
7、优选地，所述第一凹槽的长度方向贯穿所述第一砂芯本体。
8、一种模具，包括模具本体以及间隔设置在所述模具本体上的填砂凸台，所述填砂凸台的侧壁上开设有第二凹槽，所述悬臂砂芯设置在相邻所述填砂凸台之间，所述第一凹槽与所述第二凹槽对应且所述第一凹槽和所述第二凹槽形成填砂槽。
9、优选地，所述相邻所述填砂凸台之间的间距相等。
10、优选地，所述第一凹槽和所述第二凹槽的宽度和深度相等。
11、一种防砂芯漂浮的工艺，包括以下步骤：
12、步骤一：在模具本体上制作出填砂凸台；
13、步骤二：将悬臂砂芯安装在相邻所述填砂凸台之间，所述第一凹槽和所述第二凹槽形成填砂槽；
14、步骤三：在所述填砂槽内填入树脂砂，所述树脂砂硬化后填砂槽与悬臂砂芯合为一体。
15、优选地，所述第一凹槽和所述第二凹槽接触对齐。
16、本发明相对于现有技术取得了以下技术效果：
17、1.本发明通过设置填砂槽并在填砂槽内灌注树脂砂，硬化后填砂槽的砂与悬臂砂芯合为一体，无间隙，浇注时的悬臂砂芯被上部固定住，防止上浮，进而避免偏差，保证加工尺寸，降低加工难度，减轻工人工作量，提高铸件质量，对于质量控制更加直接有效，提高出品率。
18、2.本发明的第一凹槽对称设置在第一砂芯本体两侧且为贯通第一砂芯本体的贯通槽，当灌注树脂砂完毕之后，该种对称贯通的第一凹槽设置方式可以有效的平衡第一砂芯本体与模具的连接，保证连接的均匀稳定性。
19、3.本发明中相邻的填砂凸台的间距相等，而每相邻的填砂凸台之间设置一个悬臂砂芯，该种设置方式可以有效的保证来自填砂凸台以及悬臂砂芯对模具本体下拉力的均匀性，进而保证灌注树脂砂过程中模具的稳定性。
1.一种悬臂砂芯，其特征在于，包括第一砂芯本体以及与所述第一砂芯本体连接的第二砂芯本体，所述第一砂芯本体的两侧均开设有第一凹槽，所述第一砂芯本体和所述第二砂芯本体一体成型，所述第一砂芯本体与所述第二砂芯本体垂直连接，所述第一凹槽对称设置在所述第一砂芯本体两侧，所述第一凹槽的长度方向贯穿所述第一砂芯本体。
2.一种模具，其特征在于，应用权利要求1所述的悬臂砂芯，包括模具本体以及间隔设置在所述模具本体上的填砂凸台，所述填砂凸台的侧壁上开设有第二凹槽，所述悬臂砂芯设置在相邻所述填砂凸台之间，所述第一凹槽与所述第二凹槽对应且所述第一凹槽和所述第二凹槽形成填砂槽。
3.根据权利要求2所述的一种模具，其特征在于，所述相邻所述填砂凸台之间的间距相等。
4.根据权利要求2所述的一种模具，其特征在于，所述第一凹槽和所述第二凹槽的宽度和深度相等。
5.一种防砂芯漂浮的工艺，其特征在于，应用权利要求2至4任一项所述的一种模具，包括以下步骤：
6.根据权利要求5所述的一种防砂芯漂浮的工艺，其特征在于，所述第一凹槽和所述第二凹槽接触对齐。
