本申请涉及建设施工，更具体地说，涉及一种箱型内腔板装焊一体化加工方法。还涉及一种应用上述箱型内腔板装焊一体化加工方法加工获得的箱型钢结构。
背景技术：
1、箱型钢结构由翼板、腹板、筋板、连接板、牛腿节点和支撑节点等组成，经下料加工、制孔、装配、焊接等工序制作而成。箱型钢结构隔板件的组立一般使用衬条与隔板进行组合；箱型钢结构内部隔板制作，箱体隔板件切割、坡口、开灌浆孔，转移制透气孔、隔板组装在平台上进行，为确保组合后贴紧度防止焊接时产生的漏渣、先将隔板u型槽两侧的衬条面进行铣平加工。衬条切割下料后，对局部变形弯曲的衬板条组合时先矫正平直；衬条与隔板隔板组立时进行高度、宽度测量，点焊组立并处理电渣焊槽内夹杂。u型组立隔板中心线与翼板中心线对齐；内隔板与翼腹板垂直，铣平端各壁板组立基准线须对齐，腹板中心线与隔板中心线对齐，u型夹具调整腹板间距、翼腹板垂直度、翼板直线度，点焊在u型内侧同一位置衬条与翼腹板。
2、现有的箱型钢结构的隔板与翼板的组合，一般使用人工组对，在箱型钢结构组立后，内隔板与腹板侧壁焊缝的位置进行人工焊接反面清根焊接，随着焊接过程的进行，坡口处焊缝填冲量加入，焊后隔板结合会产生不同程度的变形，并且内部焊接质量差，效率不高。
技术实现思路
1、本申请提供一种箱型内腔板装焊一体化加工方法，解决了传统分次焊接导致的变形量大、内部焊接质量差、成型率低的技术问题。
2、本申请还提供一种应用上述箱型内腔板装焊一体化加工方法加工获得的箱型钢结构，其装配效率高、精度高、生产成本低。
3、本申请提供一种箱型内腔板装焊一体化加工方法，包括如下步骤：
4、分别在底部隔板和顶部隔板上划出插件定位线；
5、在底部隔板插件上开设底部隔板插槽，以及在顶部隔板插件上开设顶部隔板插槽；
6、分别将底部隔板插件和顶部隔板插件点固焊接于底部隔板的插件定位线处以及顶部隔板的插件定位线处；
7、将右侧腹板插装件插装至底部隔板插件的右侧插槽中，所述右侧腹板插装件与所述右侧插槽连接处点焊；
8、将左侧腹板插装件插装至底部隔板插件的左侧插槽中，所述左侧腹板插装件与所述左侧插槽连接处点焊；
9、组装顶部隔板，连接处点焊；
10、执行电渣焊立焊工序对所述底部隔板与左侧腹板和右侧腹板，以及所述顶部隔板与左侧腹板和右侧腹板进行施焊。
11、在一些实施例中，所述步骤：分别在底部隔板和顶部隔板上划出插件定位线之后，还包括步骤：
12、利用机械设备在底部隔板的左右两端面分别切割一第一隔板槽口。
13、在一些实施例中，在所述步骤：右侧腹板插装件插装至底部隔板插件的右侧插槽中，所述右侧腹板插装件与所述右侧插槽连接处点焊之前，还包括步骤：
14、利用机械设备在右侧腹板的上下两端面分别切割一第二腹板槽口。
15、在一些实施例中，所述步骤：组装顶部隔板，连接处点焊之后，还包括步骤：利用机械设备在顶部隔板的左右两端面分别切割一第二隔板槽口。
16、在一些实施例中，所述步骤：将左侧腹板插装件插装至底部隔板插件的左侧插槽中，所述左侧腹板插装件与所述左侧插槽连接处点焊之前，还包括步骤：
17、利用机械设备在左侧腹板的上下两端面分别切割一第一腹板槽口。
18、此外，本申请还提供一种箱型钢结构，应用于上述的箱型内腔板装焊一体化加工方法，包括设置有底部隔板插件的底部隔板、设置有顶部隔板插件的顶部隔板、设置有右侧腹板插装件的右侧腹板，以及设置有左侧腹板插装件的左侧腹板；所述右侧腹板的底部插装至所述底部隔板插件的右侧插槽中且顶部插装至所述顶部隔板插件的右侧插槽中，所述左侧腹板的底部插装至所述底部隔板插件的左侧插槽中且顶部插装至所述顶部隔板插件的左侧插槽中，所述右侧腹板、所述左侧腹板、所述底部隔板和所述顶部隔板的连接处焊接于一体。
19、在一些实施例中，所述底部隔板插件包括相对分布的两个侧板和设置于两个所述侧板中部的连接块，所述连接块的顶部与两个所述侧板的顶部相平齐，所述连接块的高度小于所述侧板的高度，两个所述侧板与所述连接块固定连接、以使两个所述侧板、所述连接块的底部与所述底部隔板之间形成底部焊条容纳空间。
20、在一些实施例中，所述左侧腹板和所述右侧腹板上开设或钻设与所述底部焊条容纳空间相连通的第一腹板孔。
21、在一些实施例中，所述顶部隔板插件包括相对分布的两个顶部侧板和设置于两个所述顶部侧板中部的顶部连接块，所述顶部连接块的底部与两个所述顶部侧板的底部相平齐，所述顶部连接块的高度小于所述顶部侧板的高度，两个所述顶部侧板与所述顶部连接块固定连接、以使两个所述顶部侧板、所述顶部连接块的顶部与所述顶部隔板之间形成顶部焊条容纳空间。
22、在一些实施例中，所述左侧腹板和所述右侧腹板上开设或钻设与所述顶部焊条容纳空间相连通的第二腹板孔。
23、本申请所提供的箱型内腔板装焊一体化加工方法，采用箱型钢结构隔板组立方案，先将腹板插入隔板后焊接，再通过电渣焊使底部隔板、顶部隔板与左、右侧腹板进行熔合。标准化槽型件有助于实现部件的同步组合及批量化组装生产，缩短了工艺流程，减少加工量，提高组装速度，降低人工及辅材成本。
24、应用于上述箱型内腔板装焊一体化加工方法获得的箱型钢结构，装配效率高，装配精度高，显著地提高了装配精度、降低了生产成本。
1.一种箱型内腔板装焊一体化加工方法，其特征在于，包括如下步骤：
2.根据权利要求1所述的箱型内腔板装焊一体化加工方法，其特征在于，所述步骤：分别在底部隔板(1)和顶部隔板(2)上划出插件定位线之后，还包括步骤：
3.根据权利要求2所述的箱型内腔板装焊一体化加工方法，其特征在于，在所述步骤：将右侧腹板插装件(41)插装至底部隔板插件(11)的右侧插槽中，所述右侧腹板插装件(41)与所述右侧插槽连接处点焊之前，还包括步骤：
4.根据权利要求1所述的箱型内腔板装焊一体化加工方法，其特征在于，所述步骤：组装顶部隔板(2)，连接处点焊之后，还包括步骤：利用机械设备在顶部隔板(2)的左右两端面分别切割一第二隔板槽口(21)。
5.根据权利要求4所述的箱型内腔板装焊一体化加工方法，其特征在于，所述步骤：将左侧腹板插装件(31)插装至底部隔板插件(11)的左侧插槽中，所述左侧腹板插装件(31)与所述左侧插槽连接处点焊之前，还包括步骤：
6.一种箱型钢结构，应用于上述权利要求1～5任一项所述的箱型内腔板装焊一体化加工方法，其特征在于，包括设置有底部隔板插件(11)的底部隔板(1)、设置有顶部隔板插件的顶部隔板(2)、设置有右侧腹板插装件(41)的右侧腹板(4)，以及设置有左侧腹板插装件(31)的左侧腹板(3)；所述右侧腹板(4)的底部插装至所述底部隔板插件(11)的右侧插槽中且顶部插装至所述顶部隔板插件的右侧插槽中，所述左侧腹板(3)的底部插装至所述底部隔板插件(11)的左侧插槽中且顶部插装至所述顶部隔板插件的左侧插槽中，所述右侧腹板(4)、所述左侧腹板(3)、所述底部隔板(1)和所述顶部隔板(2)的连接处焊接于一体。
7.根据权利要求6所述的箱型钢结构，其特征在于，所述底部隔板插件(11)包括相对分布的两个侧板和设置于两个所述侧板中部的连接块，所述连接块的顶部与两个所述侧板的顶部相平齐，所述连接块的高度小于所述侧板的高度，两个所述侧板与所述连接块固定连接、以使两个所述侧板、所述连接块的底部与所述底部隔板(1)之间形成底部焊条容纳空间。
8.根据权利要求7所述的箱型钢结构，其特征在于，所述左侧腹板(3)和所述右侧腹板(4)上开设或钻设与所述底部焊条容纳空间相连通的第一腹板孔。
9.根据权利要求6所述的箱型钢结构，其特征在于，所述顶部隔板插件包括相对分布的两个顶部侧板和设置于两个所述顶部侧板中部的顶部连接块，所述顶部连接块的底部与两个所述顶部侧板的底部相平齐，所述顶部连接块的高度小于所述顶部侧板的高度，两个所述顶部侧板与所述顶部连接块固定连接、以使两个所述顶部侧板、所述顶部连接块的顶部与所述顶部隔板(2)之间形成顶部焊条容纳空间。
10.根据权利要求9所述的箱型钢结构，其特征在于，所述左侧腹板(3)和所述右侧腹板(4)上开设或钻设与所述顶部焊条容纳空间相连通的第二腹板孔。
