本发明属于锻造，具体涉及一种轮式车辆行动系统用对开式轮辋外体的锤上锻造工艺。
背景技术：
1、车轮是车辆行动系统的关键零部件，随着国家汽车轻量化技术的不断发展，铝合金以其独特的优势已经逐步替代钢铁等传统材料，同时铝合金锻造生产，相比于传统的铸造车轮其组织性能更加优越，重量轻、强度高且表面质量好，目前铝合金锻造车轮在轿车、客车、卡车等车辆领域的应用已经成为主流。对开式轮辋外体锻件属于薄壁大截面结构，国内铝合金轮辋外体毛坯的传统锻造工艺为：镦粗-多工步成型-切边，采用这种工艺生产时，由于锻件的结构形式，原材料主要集中在产品外延处。镦粗后的坯料通过成型工序将中间轮辋部位的大量多余材料挤压到外延部位，整个锻造成型过程中成型压力大，从而造成设备损耗大、模具寿命低、产品质量超上差等情况。因此，传统的生产工艺已经不能满足国家着力推动的产业高质量发展的要求。
技术实现思路
1、本发明提供一种轮式车辆行动系统用对开式轮辋外体的锤上锻造工艺，解决现有技术的缺陷。
2、为了解决以上技术问题，本发明提供了一种轮式车辆行动系统用对开式轮辋外体的锤上锻造工艺，其特征在于，具体步骤如下：
3、s1.下料：锯切铝合金棒料；
4、s2.加热：将锯切后的坯料加热到450℃-470℃；
5、s3.墩粗：将加热后的铝合金坯料放入平板模具上，始锻温度为450℃-470℃；
6、s4.冲孔：将镦粗后的铝合金坯料放在垫圈上，使用冲头在坯料中央进行双面冲孔，终锻温度≥410℃；
7、s5.扩孔：将冲孔后的铝合金坯料放在碾环机上进行扩孔，毛坯内孔由φ150mm扩大至φ425mm，终锻温度≥360℃；
8、s6.二次加热：使用电阻加热炉，将扩孔后的坯料加热到450℃-470℃；
9、s7.成型：将加热后的铝合金坯料垂直的放入成型模具中，将坯料整体镦粗，同时金属迫于压力向模具外延流动，将坯料将成型模具充满，外形尺寸和表面质量满足产品最终要求；
10、s8.切边：将成型后的铝合金锻件放在切边模中飞切边，形成终锻件。
11、有益效果：本发明针对轮式车辆行动系统的对开式轮辋外体，通过特殊的锤上锻造工艺，不但能够提升铝合金轮辋外体的组织致密度，而且流线分布更为合理，使得其机械性能更加优异，同时可以提高生产效率，节约原材料，达到降本增效、节能减排的目的。
1.一种轮式车辆行动系统用对开式轮辋外体的锤上锻造工艺，其特征在于，具体步骤如下：
2.根据权利要求1所述的一种轮式车辆行动系统用对开式轮辋外体的锤上锻造工艺，其特征在于，下料尺寸：φ300mm×135mm。
3.根据权利要求1所述的一种轮式车辆行动系统用对开式轮辋外体的锤上锻造工艺，其特征在于，s2中，炉温应保持460℃，热电耦距毛坯表面150mm－200mm，仪表温差允许±10℃，毛坯距炉口200mm，距电阻丝不小于80mm。
4.根据权利要求1所述的一种轮式车辆行动系统用对开式轮辋外体的锤上锻造工艺，其特征在于，s3中，镦粗高度70mm。
5.根据权利要求1所述的一种轮式车辆行动系统用对开式轮辋外体的锤上锻造工艺，其特征在于，s4中，孔径：φ150mm。
6.根据权利要求1所述的一种轮式车辆行动系统用对开式轮辋外体的锤上锻造工艺，其特征在于，s5中，毛坯外径增大至φ580mm，厚度70mm。
7.根据权利要求1所述的一种轮式车辆行动系统用对开式轮辋外体的锤上锻造工艺，其特征在于，s6中，炉温应保持460℃，热电耦距毛坯表面150mm－200mm，仪表温差允许±10℃，毛坯距炉口200mm，距电阻丝不小于80mm。
8.根据权利要求1所述的一种轮式车辆行动系统用对开式轮辋外体的锤上锻造工艺，其特征在于，步骤s2中形成的所述坯料的高度大于或等于步骤s4形成的所述坯料高度。
9.根据权利要求1-8任一项所述的一种轮式车辆行动系统用对开式轮辋外体的锤上锻造工艺，其特征在于，所述成型模具的下模及上模具有与坯料内外周相适应的全包围定位腔，能使坯料均匀的放置在模具型腔内；所述成型模具的下模及上模的全包围的定位腔扣合时将锻件坯料在内外周包围。
10.根据权利要求9所述的一种轮式车辆行动系统用对开式轮辋外体的锤上锻造工艺，其特征在于，严格控制终锻温度，低于终锻温度时应立即停止锻造。
