本技术涉及支腿连接，尤其涉及一种全承载式支腿连接机构及车辆。
背景技术：
1、现有的全承载式车辆支腿连接为整体式支腿安装板与罐体焊接，罐体与车架合装时再与车架装配，其原材料根据罐体材料变化而改变。在装配过程中，存在以下问题：
2、（1）由于焊接过程中存在定位误差和焊接变形，导致罐体与车架合装时装配难度大，需要人工调整；（2）存在不同车型和不同牵引车鞍高时，升降支腿安装高度不同，因此需要调整支腿安装板的图纸和定位；（3）标准化和通用化程度较低，物料类型多，生产时也容易用错物料造成较大的损失。
技术实现思路
1、本实用新型的目的是提供一种全承载式支腿连接机构及车辆，解决了现有技术的车辆支腿连接部件装配困难，适用范围窄的技术问题。
2、本申请实施例公开了一种全承载式支腿连接机构，其特征在于，包括：
3、支腿安装板；
4、鞍座，可拆卸地安装于所述支腿安装板的一端；
5、所述鞍座为一体成型件，且所述鞍座包括：
6、第一连接段，安装于所述支腿安装板的一端；
7、第二连接段，垂直安装于所述第一连接段。
8、本申请将支腿连接件分成多个部分，便于连接和后续合装，降低装配难度。
9、在上述技术方案的基础上，本申请实施例还可以做如下改进：
10、进一步地，所述支腿安装板和所述鞍座均为l型，采用本步的有益效果是便于工人进行加工，也便于后续更换。
11、进一步地，所述支腿安装板和所述鞍座通过至少四根螺栓固定，采用本步的有益效果是保证结构连接的稳定性。
12、进一步地，所述第二连接段为梯形，采用本步的有益效果是节省材料。
13、进一步地，它包括斜支撑，所述斜支撑与所述第二连接段连接，采用本步的有益效果是通过斜支撑保证第二连接段连接后的强度。
14、进一步地，所述斜支撑的一侧为弧形，采用本步的有益效果是通过弧形保证斜支撑连接的稳定性。
15、进一步地，所述斜支撑与所述第二连接段配合的一侧开设有凹槽，采用本步的有益效果是通过开设凹槽，能够实现第二连接段和斜支撑连接的稳定性。
16、本申请还公开一种车辆，包括：
17、支腿；
18、前述全承载式支腿连接机构，安装于所述支腿；
19、车架总成，与所述全承载式支腿连接机构连接；
20、罐体总成，与所述全承载式支腿连接机构连接。
21、在上述技术方案的基础上，本申请实施例还可以做如下改进：
22、进一步地，所述罐体总成的罐体与所述全承载式支腿连接机构的斜支撑连接。
23、本申请实施例中提供的一个或者多个技术方案，至少具有如下技术效果或者优点：
24、1.本申请可以对鞍座和支腿安装板进行规范定型，提高了零部件标准化和通用化程度。
25、2.本申请中的鞍座与斜支撑焊接，规范定位高度与后部悬挂处鞍座一致，可以更好的控制制造误差。
26、3.本申请中支腿安装板与车架直接装配，使车架成为一个整体，便于装配和转运。
27、4.本申请将罐体和车架合装的不同方向的螺栓装配改为统一的鞍座和支腿安装板的上下螺栓装配，降低了合装的难度，大大提高了生产合装的效率。
1.一种全承载式支腿连接机构，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的全承载式支腿连接机构，其特征在于，所述支腿安装板和所述鞍座均为l型。
3.根据权利要求2所述的全承载式支腿连接机构，其特征在于，所述支腿安装板和所述鞍座通过至少四根螺栓固定。
4.根据权利要求3所述的全承载式支腿连接机构，其特征在于，所述第二连接段为梯形。
5.根据权利要求1所述的全承载式支腿连接机构，其特征在于，它包括斜支撑，所述斜支撑与所述第二连接段连接。
6.根据权利要求5所述的全承载式支腿连接机构，其特征在于，所述斜支撑的一侧为弧形。
7.根据权利要求5所述的全承载式支腿连接机构，其特征在于，所述斜支撑与所述第二连接段配合的一侧开设有凹槽。
8.一种车辆，其特征在于，包括：
9.根据权利要求8所述的车辆，其特征在于，所述罐体总成的罐体与所述全承载式支腿连接机构的斜支撑连接。
