本技术涉及工业硅，尤其是涉及一种炉外精炼渣水分离装置。
背景技术：
1、工业硅广泛应用于冶金、电子、化工等行业，其传统的生产方式是将硅石与碳质还原剂等置于矿热炉内，通过电极的加热，由电热法得到含有多种杂质的硅溶液。这些杂质的存在严重影响工业硅的质量和实用价值，需要通过工业硅的炉外精炼装置对矿热炉内得到的硅溶液进行吹气除杂（渣水分离）。
2、目前工业硅行业炉外精炼渣水分离装置的设计存在缺陷，渣水分离效果不理想、硅包使用寿命短，导致产品均一性较差，工业硅产品判级牌号不准确，造成企业经济损失大。
技术实现思路
1、针对上述情况，本实用新型提供一种炉外精炼渣水分离装置，旨在提高渣水分离效果，延长硅包使用寿命，使吹氧精炼脱除杂质效率最充分。
2、为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
3、本实用新型提供一种炉外精炼渣水分离装置，包括：
4、硅包，硅包的内部呈上宽下窄状，硅包的高度小于其底部内径；
5、包芯凸起，设置在硅包内侧底部中心；
6、吹氧结构，用于给硅包内部吹氧精炼。
7、在本实用新型的一些实施例中，硅包的内部高度为1580mm、底部内径为1950mm、顶部内径为2150mm。
8、在本实用新型的一些实施例中，包芯凸起呈上窄下宽的圆台状。
9、在本实用新型的一些实施例中，包芯凸起的顶部直径为500mm、底部直径为730mm。
10、在本实用新型的一些实施例中，包芯凸起的高度为300mm。
11、在本实用新型的一些实施例中，吹氧结构包括第一气孔，第一气孔位于包芯凸起的顶部中心。
12、在本实用新型的一些实施例中，第一气孔的直径为4mm。
13、在本实用新型的一些实施例中，吹氧结构还包括第二气孔，第二气孔位于包芯凸起的顶部，多个第二气孔沿第一气孔的周向均匀分布。
14、在本实用新型的一些实施例中，第二气孔有9个。
15、在本实用新型的一些实施例中，包芯凸起内设置有铜管，铜管的一端位于包芯凸起的顶部形成第二气孔。
16、本实用新型实施例至少具有如下优点或有益效果：
17、一、硅包的内部呈上宽下窄状，硅包的高度小于其底部内径，减弱了高温硅水对硅包内壁的冲刷、烧损，有利于延长硅包的使用寿命。
18、二、包芯凸起设置在硅包内侧底部中心，使出炉硅水的渣水有效分离、确保产品均一性的同时，还能使精炼脱除杂质效率最充分。
19、本实用新型的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得明显，或者通过实施本实用新型而了解。
1.一种炉外精炼渣水分离装置，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的炉外精炼渣水分离装置，其特征在于，所述硅包的内部高度为1580mm、底部内径为1950mm、顶部内径为2150mm。
3.根据权利要求1所述的炉外精炼渣水分离装置，其特征在于，所述包芯凸起呈上窄下宽的圆台状。
4.根据权利要求3所述的炉外精炼渣水分离装置，其特征在于，所述包芯凸起的顶部直径为500mm、底部直径为730mm。
5.根据权利要求3所述的炉外精炼渣水分离装置，其特征在于，所述包芯凸起的高度为300mm。
6.根据权利要求1～5任一项所述的炉外精炼渣水分离装置，其特征在于，所述吹氧结构包括第一气孔，所述第一气孔位于所述包芯凸起的顶部中心。
7.根据权利要求6所述的炉外精炼渣水分离装置，其特征在于，所述第一气孔的直径为4mm。
8.根据权利要求6所述的炉外精炼渣水分离装置，其特征在于，所述吹氧结构还包括第二气孔，所述第二气孔位于所述包芯凸起的顶部，多个所述第二气孔沿所述第一气孔的周向均匀分布。
9.根据权利要求8所述的炉外精炼渣水分离装置，其特征在于，所述第二气孔有9个。
10.根据权利要求8所述的炉外精炼渣水分离装置，其特征在于，所述包芯凸起内设置有铜管，所述铜管的一端位于所述包芯凸起的顶部形成所述第二气孔。
