本发明涉及研磨器，尤其是涉及一种客车接地摩擦盘的多工位自动研磨方法及装置制造。
背景技术：
1、研磨是超精密加工中一种重要加工方法，其优点是加工精度高，加工材料范围广；但传统研磨存在加工效率低、加工成本高、加工精度和加工质量不稳定等缺点，这使得传统研磨应用受到了一定限制；为了解决上述问题，现有技术中提出了相应的解决方案，例如申请号为202210632538.9公开了一种研磨机自动上下料的全自动多工位pcb铣刀加工中心，包括多工位pcb铣刀加工中心用加工中心台、高精度调整座、段差鱼尾研磨机构、可调角度的左旋刃磨组、可调角度的右旋刃磨组和高精度上下料装置，多工位pcb铣刀加工中心用加工中心台的前后左右均设有工作头，工作头的下方设有高精度调整座，工作头通过套装固定在多工位pcb铣刀加工中心用加工中心台上，斜齿轮的底部设有安装座，段差鱼尾研磨机构位于多工位pcb铣刀加工中心用加工中心台的左侧，可调角度的左旋刃磨组位于多工位pcb铣刀加工中心用加工中心台的前方，可调角度的右旋刃磨组位于多工位pcb铣刀加工中心用加工中心台的右侧；全自动多工位pcb铣刀加工中心具有占地空间小、工作效率高、采用气缸抬升的优点。
2、基于上述现有技术并结合实际工作，申请人发现现有研磨机仍然存在着单次实际研磨量与设定研磨量不一致的问题。
技术实现思路
1、本发明提供一种客车接地摩擦盘的多工位自动研磨方法，基于第一超声检测组件和第二超声检测组件的基础上实现精确确定研磨量和走刀次数的技术目的。
2、为实现上述目的，本发明提供了一种客车接地摩擦盘的多工位自动研磨方法，包括如下内容：
3、将待研磨工件安装在旋转基座上，所述待研磨工件的运动轨迹呈环形；
4、沿所述待研磨工件的环形研磨轨迹，首尾顺次间隔布置有第一测量工位、研磨工位和第二测量工位；
5、所述研磨工位布置有研磨刀，并记录研磨刀的单次研磨量；
6、所述第一测量工位设置有第一超声检测组件，所述第一超声检测组件用于检测工件的单次走刀前高度，根据单次走刀前高度与预设高度作差，计算出单次走刀前研磨量，根据单次走刀前研磨量以及单次研磨量计算出所述研磨刀的走刀次数；
7、所述第二测量工位设置有第二超声检测组件，所述第二超声检测组件用于检测工件的单次走刀后高度；当单次走刀后高度大于预设高度时，根据单次走刀后高度与预设高度作差，计算出单次走刀后剩余研磨量，将单次走刀前研磨量与单次走刀后剩余研磨量作差，计算出单次走刀研磨量；
8、若单次走刀研磨量等于单次研磨量，则所述旋转基座带动所述待研磨工件再次移动至所述研磨工位，直接进行下一次走刀；
9、若单次走刀研磨量不等于单次研磨量，则根据单次走刀后剩余研磨量以及单次研磨量重新计算出所述研磨刀的走刀剩余次数；
10、当单次走刀后高度等于预设高度时，将已研磨工件进行拆卸。
11、优选地，沿所述待研磨工件的环形研磨轨迹，所述旋转基座上设置有若干固定区，所述固定区内开设有装卸槽；所述装卸槽内设置有装卸气缸。
12、优选地，所述装卸气缸的活动端设置有可与所述待研磨工件底部相贴附的装卸板。
13、优选地，所述装卸板的安装面上设置有压力传感器，所述旋转基座上设置有与所述固定区相对应的显示灯，当所述压力传感器的检测压力值大于预设压力阈值时，所述显示灯亮起。
14、优选地，沿所述待研磨工件的环形研磨轨迹，首尾顺次间隔布置有装卸工位、第一测量工位、研磨工位和第二测量工位；所述装卸工位设置有工件装卸组件，所述工件装卸组件用于装卸待研磨工件和已研磨工件；当单次走刀后高度等于预设高度时，所述旋转基座带动所述待研磨工件移动至所述装卸工位，完成已研磨工件的拆卸工作；
15、所述工件装卸组件包括工件装卸输送带，所述工件装卸输送带的端部靠近所述旋转基座；所述工件装卸输送带上设置有工件固定架。
16、优选地，沿所述待研磨工件的环形研磨轨迹，首尾顺次间隔布置有检修工位、装卸工位、第一测量工位、研磨工位和第二测量工位；所述检修工位包括设置在所述旋转基座上方的检修相机，当所述压力传感器的检测压力值小于预设压力阈值时，相应所述固定区旋转到所述检修工位时，所述检修相机启动拍摄所述固定区的图像。
17、优选地，对拍摄图像进行分析，若拍摄图像显示所述固定区和所述装卸板的安装面上有碎屑，则需提醒操作人员，利用脉冲喷气机构对所述固定区和所述装卸板的安装面进行清洁。
18、优选地，所述第一超声检测组件和所述第二超声检测组件中的超声波传感器均输出至少3个测量值，并取测量值的平均值。
19、优选地，当所述单次走刀前走刀次数为3次以上时，研磨刀每刀的单次研磨量为0.02mm；当所述单次走刀前走刀次数1次或2次时，研磨刀每刀的单次研磨量为0.01mm。
20、本发明还提供一种客车接地摩擦盘的多工位自动研磨装置，包括研磨机床，所述研磨机床内旋转基座，所述旋转基座的上方设置有研磨刀、第一超声检测组件、第二超声检测组件和检修相机，所述旋转基座上设置有装卸气缸，所述装卸气缸上设置有装卸板，所述装卸板的安装面上设置有压力传感器，所述旋转基座上设置有与所述固定区相对应的显示灯；所述研磨机床旁侧设置有工件装卸组件，所述工件装卸组件包括工件装卸输送带，所述工件装卸输送带的端部靠近所述旋转基座；所述工件装卸输送带上设置有工件固定架。
21、本发明相对于现有技术取得了以下有益效果：
22、采用在第一测量工位和第二测量工位上设置第一超声检测组件和第二超声检测组件的方式，分别对单次走刀前高度和单次走刀后高度进行检测，并与预设高度作差，当单次走刀后高度大于预设高度时，根据单次走刀后高度与预设高度作差，计算出单次走刀后剩余研磨量，将单次走刀前研磨量与单次走刀后剩余研磨量作差，计算出单次走刀研磨量；若单次走刀研磨量等于单次研磨量，则所述旋转基座带动所述待研磨工件再次移动至所述研磨工位，直接进行下一次走刀；若单次走刀研磨量不等于单次研磨量，则根据单次走刀后剩余研磨量以及单次研磨量重新计算出所述研磨刀的走刀剩余次数；解决单次实际研磨量与设定研磨量不一致的问题。
1.一种客车接地摩擦盘的多工位自动研磨方法，其特征在于，包括如下内容：
2.根据权利要求1所述的客车接地摩擦盘的多工位自动研磨方法，其特征在于，沿所述待研磨工件的环形研磨轨迹，所述旋转基座上设置有若干固定区，所述固定区内开设有装卸槽；所述装卸槽内设置有装卸气缸。
3.根据权利要求2所述的客车接地摩擦盘的多工位自动研磨方法，其特征在于，所述装卸气缸的活动端设置有可与所述待研磨工件底部相贴附的装卸板。
4.根据权利要求3所述的客车接地摩擦盘的多工位自动研磨方法，其特征在于，所述装卸板的安装面上设置有压力传感器，所述旋转基座上设置有与所述固定区相对应的显示灯，当所述压力传感器的检测压力值大于预设压力阈值时，所述显示灯亮起。
5.根据权利要求4所述的客车接地摩擦盘的多工位自动研磨方法，其特征在于，沿所述待研磨工件的环形研磨轨迹，首尾顺次间隔布置有装卸工位、第一测量工位、研磨工位和第二测量工位；所述装卸工位设置有工件装卸组件，所述工件装卸组件用于装卸待研磨工件和已研磨工件；当单次走刀后高度等于预设高度时，所述旋转基座带动所述待研磨工件移动至所述装卸工位，完成已研磨工件的拆卸工作；
6.根据权利要求5所述的客车接地摩擦盘的多工位自动研磨方法，其特征在于，沿所述待研磨工件的环形研磨轨迹，首尾顺次间隔布置有检修工位、装卸工位、第一测量工位、研磨工位和第二测量工位；所述检修工位包括设置在所述旋转基座上方的检修相机，当所述压力传感器的检测压力值小于预设压力阈值时，相应所述固定区旋转到所述检修工位时，所述检修相机启动拍摄所述固定区的图像。
7.根据权利要求6所述的客车接地摩擦盘的多工位自动研磨方法，其特征在于，对拍摄图像进行分析，若拍摄图像显示所述固定区和所述装卸板的安装面上有碎屑，则需提醒操作人员，利用脉冲喷气机构对所述固定区和所述装卸板的安装面进行清洁。
8.根据权利要求1所述的客车接地摩擦盘的多工位自动研磨方法，其特征在于，所述第一超声检测组件和所述第二超声检测组件中的超声波传感器均输出至少3个测量值，并取测量值的平均值。
9.根据权利要求1所述的客车接地摩擦盘的多工位自动研磨方法，其特征在于，当所述单次走刀前走刀次数为3次以上时，研磨刀每刀的单次研磨量为0.02mm；当所述单次走刀前走刀次数1次或2次时，研磨刀每刀的单次研磨量为0.01mm。
10.一种客车接地摩擦盘的多工位自动研磨装置，其特征在于，包括研磨机床，所述研磨机床内旋转基座，所述旋转基座的上方设置有研磨刀、第一超声检测组件、第二超声检测组件和检修相机，所述旋转基座上设置有装卸气缸，所述装卸气缸上设置有装卸板，所述装卸板的安装面上设置有压力传感器，所述旋转基座上设置有与所述固定区相对应的显示灯；所述研磨机床旁侧设置有工件装卸组件，所述工件装卸组件包括工件装卸输送带，所述工件装卸输送带的端部靠近所述旋转基座；所述工件装卸输送带上设置有工件固定架。
