本技术涉及装载机加工，具体地说是一种前车架铰接连接件及装载机前车架。
背景技术：
1、现有的装载机机架一般分为前车架和后车架，前车架和右车架采用铰接方式进行连接继而可提高其转弯灵活性。在装载机作业过程中，前车架承受货物的大部分重量，因此，前车架的结构强度一般都要求较高，故前车架所用材料一般都较厚。现有的装载机的前车架上用于铰接后车架的连接件的结构如图6所示，其一般包括连接板3，在连接板3上设置有定位孔31，在定位孔31的周边设置有若干固定孔32，定位孔31用于安装关节轴承，利用固定孔32实现压置关节轴承的压板的固定，连接板3一般都比较厚，在进行其上的定位孔31和固定孔32加工时，需要人工反复移动连接板3的位置，从而造成人工劳动强度大，同时，加工效率低；进一步地，在组装铆接前车架时，一般需要两个连接板3，且要求两个连接板3上下同轴分布，因连接板3较为笨重，导致连接板3的位置不好调整，继而大大降低了前车架的组装铆接效率。
技术实现思路
1、本实用新型的目的在于提供一种前车架铰接连接件及装载机前车架，因铰接定位环体积小，从而便于其上的螺纹孔及中心孔的加工；铰接定位环与∧形连接板的焊接固定连接是在组装铆接前车架过程中同步进行，及调整好两个铰接定位环的同轴度后，在实现铰接定位环与∧形连接板的焊接固定及整个前车架的组装铆接，因铰接定位环重量轻，其位置好调节，继而可提高前车架的组装铆接效率，同时降低组装劳动强度。
2、本实用新型解决其技术问题所采取的技术方案是：一种前车架铰接连接件，包括∧形连接板、铰接定位环，在所述∧形连接板的中部拐角处设置一贯穿孔，所述铰接定位环固定设置在所述贯穿孔内，在所述铰接定位环的中心孔外侧设置有若干沿其圆周方向等间距分布的通孔。
3、优选地，所述铰接定位环采用焊接方式实现与所述∧形连接板的固定连接。
4、进一步地，在所述贯穿孔的侧壁上设置一上下贯通所述∧形连接板的限位槽，在所述铰接定位环的外侧壁上设置一套置在所述限位槽内的限位块。
5、进一步地，在所述铰接定位环的上部和下部的外侧边缘上均设置倒角。
6、进一步地，在所述∧形连接板的两个连接外端处分别设置一相互平行的对接平面。
7、一种装载机前车架，包括两个上述前车架铰接连接件，两个所述∧形连接板上下相对固定分布在前车架的前侧，且两个所述铰接定位环上下同轴分布。
8、本实用新型的有益效果是：本实用新型结构简单，加工制造便利；在实际应用中，铰接定位环与贯穿孔的配合精度要求不高，因此，贯穿孔可采用气割方式进行加工，而铰接定位环的体积和重量均较小，从而可大大提高连接件的加工效率及降低工作劳动强度；铰接定位环与∧形连接板的焊接固定是在进行前车架的组装铆接过程中同步完成，在组装过程中，对于∧形连接板与铰接定位环的配合精度要求不高，因此，对于∧形连接板的位置不需要反复调整定位，只需要反复调整两个铰接定位环，以便保证两个铰接定位环的同轴度即可，因铰接定位环重量轻，体积小继而便于进行调整定位，当铰接定位环调整好位置后，则可进行铰接定位环与∧形连接板焊接固定，同时，进行前车架的组装铆接；利用限位块卡置在限位槽中，可提高铰接定位块在贯穿孔内的周向限位稳定性，继而便于提高铰接定位块与∧形连接板的连接强度。
1.一种前车架铰接连接件，其特征是，包括∧形连接板、铰接定位环，在所述∧形连接板的中部拐角处设置一贯穿孔，所述铰接定位环固定设置在所述贯穿孔内，在所述铰接定位环的中心孔外侧设置有若干沿其圆周方向等间距分布的通孔。
2.根据权利要求1所述的一种前车架铰接连接件，其特征是，所述铰接定位环采用焊接方式实现与所述∧形连接板的固定连接。
3.根据权利要求2所述的一种前车架铰接连接件，其特征是，在所述贯穿孔的侧壁上设置一上下贯通所述∧形连接板的限位槽，在所述铰接定位环的外侧壁上设置一套置在所述限位槽内的限位块。
4.根据权利要求3所述的一种前车架铰接连接件，其特征是，在所述铰接定位环的上部和下部的外侧边缘上均设置倒角。
5.根据权利要求3所述的一种前车架铰接连接件，其特征是，在所述∧形连接板的两个连接外端处分别设置一相互平行的对接平面。
6.一种装载机前车架，其特征是，包括两个依据权利权利要求1-5中任一项所述的一种前车架铰接连接件，两个所述∧形连接板上下相对固定分布在前车架的前侧，且两个所述铰接定位环上下同轴分布。
