本发明涉及汽车零件技术领域，尤其涉及商用车多功能新型铸造横梁。
背景技术：
随着汽车技术发展，轻量化、降成本成为牵引车市场的一大发展趋势，即在保证整车整备质量不变的前提下，降低整车自重，可相应增加载货量。牵引车，主要工作环境为二级公路以上，多跑长途，且随着国家限载越来越严格的情况下，为了满足客户空载省油，满载多拉多赚的需求，整车轻量化的意义也越来越重要，因此越来越多的主机厂将临近结构进行集成设计，这样可以大幅度降低整车自重，减少整车零部件种类。
现有汽车铸造横梁仍存在重量过重、外形结构复杂，作用单一，整车零部件种类繁多，造成轻量化车型的整备质量过大的问题；
因此，结合现有技术中汽车铸造横梁存在的问题，设计一款结构优化、结构较与原整体铸造横梁更为轻便的装置，从而解决上述问题。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种通过集成、焊接的方式减少零件种类，提高零件本体利用率、降低整车自重的商用车多功能新型铸造横梁。
为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
商用车多功能新型铸造横梁，该铸造横梁安装于车架总成上且位于平衡轴的上方，包括：
横梁主体，所述横梁主体呈内部中空管状结构以实现气体储存；以及v型推力杆，所述v型推力杆对称固定于横梁主体的两侧；其中
所述v型推力杆支座上连接有气管接头以实现气体注入至横梁主体中；
所述v型推力杆支座上形成有安装组件以实现零件装配。
进一步的，所述v型推力杆支座形成有第一连接端和第二连接端；
所述第一连接端摩擦焊接于横梁主体的两端处；且
所述第一连接端上安装有螺母座安装结构；
所述螺母座安装结构上安装有螺母座用以连接气管接头。
进一步的，所述第二连接端固定连接于所述车架总成上；
所述第二连接端上集成有安装组件；
所述安装组件形成有第一安装结构、第二安装结构、第三安装结构、第四安装结构和第五安装结构。
进一步的，所述第一安装结构和第二安装结构用于连接v型推力杆；
所述第三安装结构与平衡轴连接固定；
所述第四安装结构与管线束固定支架连接以实现固定管线束位置走向；
所述第五安装结构固定于车架总成上。
在上述技术方案中，本发明的商用车多功能新型铸造横梁，具有以下有益效果：
本发明提供的商用车多功能新型铸造横梁结构更为优化，其结构不同于常见的整体铸造横梁，结构较与整体铸造横梁更为轻便，通过该装置的应用，能够有效提高材料的利用率，减少零件装配种类、大幅度降低整车自重。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的商用车多功能新型铸造横梁的结构示意图；
图2为本发明实施例提供的商用车多功能新型铸造横梁中整车装配的结构示意图；
图3为本发明实施例提供的商用车多功能新型铸造横梁的仰视图；
图4为本发明实施例提供的商用车多功能新型铸造横梁的局部结构示意图；
图5为图4的俯视图；
图6为图4的侧视图。
附图标记说明：
1、车架总成；2、平衡轴；3、横梁主体；4、v型推力杆；5、v型推力杆支座；6、气管接头；7、螺母座；8、管线束固定支架；
51、安装组件；52、第一连接端；53、第二连接端；
511、第一安装结构；512、第二安装结构；513、第三安装结构；514、第四安装结构；515、第五安装结构；
521、螺母座安装结构。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面将结合附图对本发明作进一步的详细介绍。
需要说明的是，本文所使用的的术语“一端”、“另一端”、“上”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，类似的表述只是为了说明的目的，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制；此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
参见图1～图6所示；
本发明的商用车多功能新型铸造横梁，该铸造横梁安装于车架总成1上且位于平衡轴2的上方，包括：
横梁主体3，横梁主体3呈内部中空管状结构以实现气体储存；以及v型推力杆4，v型推力杆4对称固定于横梁主体3的两侧；其中
v型推力杆支座5上连接有气管接头6以实现气体注入至横梁主体3中；
v型推力杆支座5上形成有安装组件51以实现零件装配。
具体的，本发明提供的商用车多功能新型铸造横梁，该横梁总成主要由v型推力杆支座5和横梁主体3由摩擦焊的方式集成于一体，可代替传统的v型推力杆支座和背靠背式大飞机横梁，两端v型推力杆支座5与横梁主体3分体进行铸造，这样可以避免整体铸造时因体积大、结构复杂，冷却程度不同而导致本体存在铸造缺陷、在受力时发生断裂等问题。
v型推力杆支座5形成有第一连接端52和第二连接端53；
第一连接端52摩擦焊接于横梁主体3的两端处；且
第一连接端52上安装有螺母座安装结构521；
螺母座安装结构521上安装有螺母座7用以连接气管接头6。
具体的，横梁主体3两端留有进排气阀口，进排气阀口处安装有螺母座安装结构521，螺母座7通过螺母座安装结构521集成于v型推力杆支座5上、用于安装气管接头6使该总成增加储气功能，横梁主体3可作为储气筒使用，以代替原储气筒结构。
进一步的，v型推力杆支座5的第一连接端52采用摩擦焊接的方式焊接于横梁主体3上，提高焊接质量，保证在工作时焊缝不会发生开裂；整体先焊接后对工作面进行精加工以保证加工精度不会受焊接影响，进而保证总成装配。
第二连接端53固定连接于车架总成1上；
第二连接端53上集成有安装组件51；
安装组件51形成有第一安装结构511、第二安装结构512、第三安装结构513、第四安装结构514和第五安装结构515。
第一安装结构511和第二安装结构512用于连接v型推力杆4；
第三安装结构513与平衡轴2连接固定；
第四安装结构514与管线束固定支架8连接以实现固定管线束位置走向；
第五安装结构515固定于车架总成1上。
具体的，v型推力杆支座5上分布相应的安装结构，通过第五安装结构515实现横梁主体3与车架总成1的连接、通过第三安装结构513实现横梁主体3与平衡轴2的连接，各结构之间对应连接固定，减少装配所需的零件种类，节约材料、简化装配工艺，进一步提升生产加工效率。
具体的，在v型推力杆支座5上端留有可用于固定管线束固定支架8的孔位，用于固定管线束走向。
本发明通过如下技术方案完成装配工艺：
横梁主体3两侧底座留有v型推力杆4的固定点，依据拓扑优化的结果进行合理调整，同时增加固定气管接头6的螺母座7，由于此处需要钻孔处理，分体式铸造在焊接前对底座进行精加工处理，可以保证钻孔形成的钻渣不会因为遗留在横梁主体3内，在工作时随气流窜动而损坏气管内壁和桥制动蹄片；上端留有管线束固定支架8，便于管线束安排合理走向；v型推力杆支座5和横梁主体3以摩擦焊严格焊接，代替原始储气筒作为储气结构。
通过本发明商用车多功能新型铸造横梁的应用，能够大幅度降低整车自重。
在上述技术方案中，本发明的商用车多功能新型铸造横梁，具有以下有益效果：
1、本发明提供的商用车多功能新型铸造横梁、可避免整体铸造横梁于圆管梁处的铸造缺陷；
2、本发明满足市场对整车轻量化的需求，同时集多种功能于一体，节约材料，简化装配工艺。
以上只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本发明权利要求保护范围的限制。
1.商用车多功能新型铸造横梁，该铸造横梁安装于车架总成(1)上且位于平衡轴(2)的上方，其特征在于，包括：
横梁主体(3)，所述横梁主体(3)呈内部中空管状结构以实现气体储存；以及
v型推力杆(4)，所述v型推力杆(4)对称固定于横梁主体(3)的两侧；其中
所述v型推力杆支座(5)上连接有气管接头(6)以实现气体注入至横梁主体(3)中；
所述v型推力杆支座(5)上形成有安装组件(51)以实现零件装配。
2.根据权利要求1所述的商用车多功能新型铸造横梁，其特征在于：
所述v型推力杆支座(5)形成有第一连接端(52)和第二连接端(53)；
所述第一连接端(52)摩擦焊接于横梁主体(3)的两端处；且
所述第一连接端(52)上安装有螺母座安装结构(521)；
所述螺母座安装结构(521)上安装有螺母座(7)用以连接气管接头(6)。
3.根据权利要求2所述的商用车多功能新型铸造横梁，其特征在于：
所述第二连接端(53)固定连接于所述车架总成(1)上；
所述第二连接端(53)上集成有安装组件(51)；
所述安装组件(51)形成有第一安装结构(511)、第二安装结构(512)、第三安装结构(513)、第四安装结构(514)和第五安装结构(515)。
4.根据权利要求3所述的商用车多功能新型铸造横梁，其特征在于：
所述第一安装结构(511)和第二安装结构(512)用于连接v型推力杆(4)；
所述第三安装结构(513)与平衡轴(2)连接固定；
所述第四安装结构(514)与管线束固定支架(8)连接以实现固定管线束位置走向；
所述第五安装结构(515)固定于车架总成(1)上。
技术总结