化工尾气气水油三相分离方法及应用该方法的三相自动分离器与流程

1.本发明属于化工设备技术领域，具体地说，尤其涉及一种构思非常巧妙、不依赖自动化控制技术实现三相的自动分离、结构设计简单、企业投资成本大幅度降低、环保节能、安全高效，在化工尾气三相分离领域具有无与伦比的优势的化工尾气气水油三相分离方法及应用该方法的三相自动分离器。


背景技术：

2.化工生产过程中通常会释放尾气，比如氧化塔，氧化塔内的臭氧氧化后作为一级尾气进入冷凝器冷凝，冷凝后的二级尾气为含有油与水的氧气。此时的尾气夹杂着水和油，如果直接排出必然会污染环境。申请号为202010219171.9、申请日为2020.03.25、发明创造名称为一种丙烯腈电化学合成己二腈工艺中尾气分离装置和方法，该尾气分离装置利用气液分离、油水分离、水洗涤、活性炭吸附原理，使反应后的气液通过解析原理，将合成阶段生成的大量氧气释放，同时液相进入油水分离器中进行分离，水相作为电解载体循环利用，油相进入下一工序提纯；气液分离单元包括腔体，腔体上部设置有气液捕集器，腔体下部设置有气液分离装置，腔体中部设置有空腔；所述气液捕集器采用dn15的不锈钢阶梯环，内填充有填料层，用于将气相中的有机相捕集下来；气液分离装置采用不锈钢的阶梯环，内填充有填料层，作用是将液体通过填料层，使其中的氧气更好的释放出来；油水分离单元包括分离罐，分离罐设置有第一液体进料口和第二液体进料口，第一液体进料口和第二液体进料口分别通过管道连接循环载体出口和冷凝器的冷凝液出口，所述分离罐设置有水相出口和油相出口，所述水相出口位于分离罐下部或底部，所述油相出口位于分离罐上部，所述油相出口外侧设置有调节阀，并通过管道连接油相罐。
3.该申请案分离过程所用到的气液分离单元、油水分离单元即为传统三相分离器。主要存在以下问题：1.传统气水油三相分离需要多个设备配合才能完成，无法集成到一个设备内，尾气治理成本高，企业投入成本很大；2.油与水分层后主要通过人工干预进行水相油相的排出，人工干预显然存在人工成本高、出错概率大、劳动强度大等诸多缺陷。当然有的企业是利用自动化控制技术进行智能监控排液，而自动化控制技术会进一步增加企业投入成本，技术支持要求高，对工作人员专业素养要求也高，另外故障率相对也比较高；3.传统气液分离单元结构设计不合理，容易出现液泛现象。


技术实现要素：

4.本发明的目的是针对现有技术存在的不足，提供了一种构思非常巧妙、不依赖自动化控制技术实现三相的自动分离、结构设计简单、企业投资成本大幅度降低、环保节能、安全高效，在化工尾气三相分离领域具有无与伦比的优势的化工尾气气水油三相分离方法及应用该方法的三相自动分离器。
5.本发明是通过以下技术方案实现的：
6.一种化工尾气气水油三相分离方法，包括如下操作步骤：
7.a.在分离器本体的内部固定一块周向与分离器本体内壁形成密闭关系的气液分离隔板；
8.b.由气液分离隔板将分离器本体的内部空间一分为二，将气液分离隔板上方空间的作为气相室，将气液分离隔板下方空间作为液相室；
9.c.在分离器本体上开设与气相室相连通的尾气进料口和气体排出口，气相室内固定设有出气端与气体排出口相连通的除雾器，由尾气进料口进入的尾气在分离器本体内部回旋后从除雾器的进气端进入除雾器，除雾后气体从气体排出口排出，分离出的液体在重力作用下向下滴落；
10.d.在分离器本体上开设与液相室相连通的油相排出管和水相排出管；在气液分离隔板上设置呼吸系统和降液系统，步骤c中的液体经降液系统沉降于液相室中；
11.e.液相室的液体静置一段时间后液态水和液态油渐渐分层，沉积的液态油达到油相排出管高度后自动从油相排出管排出，沉积的液态水达到水相排出管高度后自动从水相排出管排出，气、水、油三相分离完成。
12.优选地，所述步骤d中的呼吸系统包括固定设置在气液分离隔板上的油相呼吸管、水相呼吸管；油相呼吸管连通气相室与液相室，并凸于气液分离隔板表面向上设置；水相呼吸管连通气相室与液相室，水相呼吸管的头部凸于气液分离隔板向上延伸、尾部向下延伸直至到达分离器本体的底部位置，所述水相呼吸管还作为液态水排出管道与水相排出管相连通；
13.所述降液系统包括连通气相室与液相室的降液管，降液管设置在气液分离隔板的下方，并且降液管的头部与气液分离隔板密闭固接；所述降液管的正下方设有与降液管底端呈一定间距设置的降液分布板，降液分布板通过连接板与降液管固接；连接板的数量为多个，其沿降液管周向均匀间隔分布，连接板的一端固接降液管、另一端固接降液分布板。无需人工干预、也无需依赖自动化控制技术就能够实现液体的自动分离和自动排放，分离效率高、分离干净彻底；构思独特，结构设计简单巧妙，制造成本低，大幅度降低了化工企业在三相自动分离技术上的投入；环保节能、安全高效，经济效益和社会效益明显，在化工尾气三相分离领域具有无与伦比的优势。
14.优选地，所述除雾器包括固定在分离器本体内的金属筒，金属筒的筒底处设有封板，封板与金属筒内壁是通过设置在两者之间的多根金属条固接的，金属条沿金属筒内壁周向均匀间隔分布，金属条的高度大于封板的厚度；金属筒内壁、封板外壁以及两相邻金属条之间的通孔为间距通孔；所述封板上规律分布多个封板通孔；金属条的上端支承规整填料，最上层填料由压环压紧。金属条的高度会大于封板的厚度，填料末端与封板之间的空间为气液分离段，便于液体沉积分布，间距通孔、封板上的封板通孔均起着流通气相和液相的作用，而封板同时也起着一定的阻碍作用，防止气流过大引起液泛现象。
15.优选地，所述油相呼吸管、水相呼吸管、降液管分别垂直于气液分离隔板方向设置。
16.优选地，所述分离器本体为立式罐体。
17.优选地，所述尾气进料口与分离器本体相切，从尾气进料口进入的尾气呈切线方向进入分离器本体内。切向进入离心力最大，加速气液分离。
18.优选地，所述气液分离隔板的周向采用焊接的连接方式与分离器本体内壁密闭固接。
19.优选地，所述降液管与气液分离隔板之间设有起增强机械强度作用的降液管筋板，水相呼吸管与分离器本体内壁之间也设有呼吸管筋板。
20.优选地，所述分离器本体的底部还设有分离器排净口。
21.一种应用上述化工尾气气水油三相分离方法的三相自动分离器。
22.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
23.本发明构思独特，无需人工干预、也无需依赖自动化控制技术就能够实现液体的自动分离和自动排放，结构设计简单而巧妙，制造成本低，大幅度降低化工企业在三相自动分离技术上的投入；本发明不仅将气水油三者的分离集于一体，而且分离速度快、分离干净彻底，液体捕集率和油水分离纯净度都高达到99％；本发明环保节能、安全高效，经济效益和社会效益明显，在化工尾气三相分离领域具有无与伦比的优势，具有很好地市场应用前景。
附图说明
24.图1是本发明轴测方向结构示意图一；
25.图2是本发明轴测方向结构示意图二；
26.图3是本发明俯视方向结构示意图；
27.图4是本发明图3a
‑
a方向剖视图；
28.图5是本发明气水油三相走向示意图；
29.图6是局部切除后本发明轴测方向结构示意图。
30.图中：1.分离器本体；11.分离器排净口；12.压力表口；2.气液分离隔板；3.气相室；31.尾气进料口；32.气体排出口；33.除雾器；331.间距通孔；332.规整填料；333.金属筒；334.封板；335.金属条；336.封板通孔；4.液相室；41.油相排出管；42.水相排出管；43.油相呼吸管；44.水相呼吸管；45.降液管；46.降液分布板；47.连接板；48.降液管筋板；49.呼吸管筋板。
具体实施方式
31.下面结合附图对本发明进一步说明：
32.一种化工尾气气水油三相分离方法，包括如下操作步骤：
33.a.在分离器本体1的内部固定一块周向与分离器本体1内壁形成密闭关系的气液分离隔板2；
34.b.由气液分离隔板2将分离器本体1的内部空间一分为二，将气液分离隔板2上方空间的作为气相室3，将气液分离隔板2下方空间作为液相室4；
35.c.在分离器本体1上开设与气相室3相连通的尾气进料口31和气体排出口32，气相室3内固定设有出气端与气体排出口32相连通的除雾器33，由尾气进料口31进入的尾气在分离器本体1内部回旋后从除雾器33的进气端进入除雾器33，除雾后气体从气体排出口32排出，分离出的液体在重力作用下向下滴落；
36.d.在分离器本体1上开设与液相室4相连通的油相排出管41和水相排出管42；在气
液分离隔板2上设置呼吸系统和降液系统，步骤c中的液体经降液系统沉降于液相室4中；
37.e.液相室4的液体静置一段时间后液态水和液态油渐渐分层，沉积的液态油达到油相排出管41高度后自动从油相排出管41排出，沉积的液态水达到水相排出管42高度后自动从水相排出管42排出，气、水、油三相分离完成。
38.优选地，所述步骤d中的呼吸系统包括固定设置在气液分离隔板2上的油相呼吸管43、水相呼吸管44；油相呼吸管43连通气相室3与液相室4，并凸于气液分离隔板2表面向上设置；水相呼吸管44连通气相室3与液相室4，水相呼吸管44的头部凸于气液分离隔板2向上延伸、尾部向下延伸直至到达分离器本体1的底部位置，所述水相呼吸管44还作为液态水排出管道与水相排出管42相连通；
39.所述降液系统包括连通气相室3与液相室4的降液管45，降液管45设置在气液分离隔板2的下方，并且降液管45的头部与气液分离隔板2密闭固接；所述降液管45的正下方设有与降液管45底端呈一定间距设置的降液分布板46，降液分布板46通过连接板47与降液管45固接；连接板47的数量为多个，其沿降液管45周向均匀间隔分布，连接板47的一端固接降液管45、另一端固接降液分布板46。
40.优选地，所述除雾器33包括固定在分离器本体1内的金属筒333，金属筒333的筒底处设有封板334，封板334与金属筒333内壁是通过设置在两者之间的多根金属条335固接的，金属条335沿金属筒333内壁周向均匀间隔分布，金属条335的高度大于封板334的厚度；金属筒333内壁、封板334外壁以及两相邻金属条之间的通孔为间距通孔331；所述封板334上规律分布多个封板通孔336；金属条335的上端支承规整填料332，最上层填料由压环压紧。
41.优选地，所述油相呼吸管43、水相呼吸管44、降液管45分别垂直于气液分离隔板2方向设置。
42.优选地，所述分离器本体1为立式罐体。
43.优选地，所述尾气进料口31与分离器本体1相切，从尾气进料口31进入的尾气呈切线方向进入分离器本体1内。
44.优选地，所述气液分离隔板2的周向采用焊接的连接方式与分离器本体1内壁密闭固接。
45.优选地，所述降液管45与气液分离隔板2之间设有起增强机械强度作用的降液管筋板48，水相呼吸管44与分离器本体1内壁之间也设有呼吸管筋板49。
46.优选地，所述分离器本体1的底部还设有分离器排净口11。
47.一种应用化工尾气气水油三相分离方法的三相自动分离器。
48.实施例1：
49.本实施例化工尾气气水油三相分离方法，包括如下操作步骤：
50.a.在分离器本体1的内部固定一块周向与分离器本体1内壁形成密闭关系的气液分离隔板2；分离器本体为立式罐体，气液分离隔板的材质均为316l不锈钢材质；气液分离隔板的周向利用焊接技术与分离器本体密闭固接；分离器本体上预留用于安装压力表的压力表口12；
51.b.由气液分离隔板2将分离器本体1的内部空间一分为二，将气液分离隔板2上方空间的作为气相室3，将气液分离隔板2下方空间作为液相室4；
52.c.在分离器本体1上开设与气相室3相连通的尾气进料口31和气体排出口32，气相室3内固定设有出气端与气体排出口32相连通的除雾器33；尾气进料口31与分离器本体1相切，也就是从尾气进料口31进入的尾气呈切线方向进入分离器本体1内，尾气在分离器本体1的气相室回旋后从除雾器33的进气端进入除雾器33，经除雾器除雾后的气体从气体排出口32排出，此过程会进行气液分离，分离出的液体在重力作用下向下滴落；
53.d.在分离器本体1上开设与液相室4相连通的油相排出管41和水相排出管42；在气液分离隔板2上设置呼吸系统和降液系统；降液系统用于将步骤c中的液体沉降于液相室4中，而呼吸系统则保证气相室与液相室之间的气压平衡；
54.e.液相室4的液体静置一段时间后液态水和液态油渐渐分层，沉积的液态油达到油相排出管41高度后自动从油相排出管41排出，沉积的液态水达到水相排出管42高度后自动从水相排出管42排出，气、水、油三相分离完成。
55.本实施例工作原理为：尾气从尾气进料口切向进入分离器本体的气相室，尾气进入气相室后沿分离器本体内壁做离心运动，利用离心力将尾气中的大颗粒液滴甩向筒体内壁，细小液滴则随气相进入除雾器，细小液滴被除雾器拦截，分离彻底的气相从气体排出口排出。筒体内壁上的大液滴和被除雾器拦截的小液滴在重力作用下滴落在气液分离隔板，并通过气液分离隔板的降液系统沉降于液相室中。气液分离隔板的降液系统设计很重要，降液系统设计要防止新沉降液体破坏液相室液体的平衡。液相室的液体静置一段时间后液态水和液态油渐渐分层，气液分离隔板的呼吸系统的设计也非常重要，要保证气相室与液相室之间的气压平衡，防止气压扰动影响油水分离以及影响油/水的自动排出。沉积的液态油达到油相排出管41高度后自动从油相排出管41排出，沉积的液态水达到水相排出管42高度后自动从水相排出管42排出，气、水、油三相分离完成。
56.本实施例构思独特，无需人工干预、也无需依赖自动化控制技术就能够实现液体的自动分离和自动排放，结构设计简单而巧妙，制造成本低，大幅度降低化工企业在三相自动分离技术上的投入；本实施例不仅将气水油三者的分离集于一体，而且分离的非常干净彻底，液体捕集率和油水分离纯净度都高达到99％；本实施例环保节能、安全高效，经济效益和社会效益明显，在化工尾气三相分离领域具有无与伦比的优势，具有很好地市场应用前景。
57.实施例2：
58.本实施例化工尾气气水油三相分离方法，包括如下操作步骤：
59.a.在分离器本体1的内部固定一块周向与分离器本体1内壁形成密闭关系的气液分离隔板2；分离器本体为立式罐体，气液分离隔板的材质均为316l不锈钢材质；气液分离隔板的周向利用焊接技术与分离器本体密闭固接；
60.b.由气液分离隔板2将分离器本体1的内部空间一分为二，将气液分离隔板2上方空间的作为气相室3，将气液分离隔板2下方空间作为液相室4；
61.c.在分离器本体1上开设与气相室3相连通的尾气进料口31和气体排出口32，气相室3内固定设有出气端与气体排出口32相连通的除雾器33；尾气进料口31与分离器本体1相切，也就是从尾气进料口31进入的尾气呈切线方向进入分离器本体1内，尾气在分离器本体1的气相室回旋后从除雾器33的进气端进入除雾器33，除雾器除雾后气体从气体排出口32排出，此过程会进行气液分离，分离出的液体在重力作用下向下滴落；
62.d.在分离器本体1上开设与液相室4相连通的油相排出管41和水相排出管42；在气液分离隔板2上设置呼吸系统和降液系统；降液系统用于将步骤c中的液体沉降于液相室4中，而呼吸系统则保证气相室与液相室之间的气压平衡；呼吸系统和降液系统的设计尤为重要。本实施例呼吸系统包括固定设置在气液分离隔板2上的油相呼吸管43、水相呼吸管44；油相呼吸管43垂直方向设置在气液分离隔板2上，当然气液分离隔板在油相呼吸管相应的位置处要开设通孔，以保证油相呼吸管43连通气相室3与液相室4，油相呼吸管设置在气液分离隔板的上方的，也就是凸于气液分离隔板2表面向上设置的。水相呼吸管44也是连通气相室3与液相室4的，但水相呼吸管不仅要作为呼吸管，同时还要作为干净液态水的排出管道。水相呼吸管44的头部凸于气液分离隔板2向上延伸，水相呼吸管44的头部与油相呼吸管43的头部在同一水平高度上，水相呼吸管44的尾部向下延伸直至到达分离器本体1的底部位置，水相呼吸管44的侧向还与水相排出管42相连通。水相呼吸管44的头部、油相呼吸管43的头部之所以要凸于气液分离隔板，是因为要预留一定的混合液存储空间，倘若与气液分离隔板齐平，那沉降的混合液就会通过呼吸管直接进入油相层和水相层，也无法起到油水分离效果。油相排出管与水相排出管之间的相对高度根据尾气中油与水的比重进行确定。比如，氧化塔排出的尾气中水多油少，那水相排出管在设计时就比油相排出管设计的低一点，便于水的及时排出。油相排出管与水相排出管的管径一般在30mm
‑
40mm就足够了，但是设计时可以将管径设计的大一点，这样即使在进气量过大的特殊情况下，分离器也能轻负荷完成分离排出工作。
63.降液系统在设计时一方面要注意尽可能不要破坏油水分离的平衡，另一面要加快液相分离速度，提高分离效率。本实施例降液系统包括连通气相室3与液相室4的降液管45，降液管45设置在气液分离隔板2的下方，并且降液管45的头部与气液分离隔板2密闭固接；降液管45的正下方设有与降液管45底端呈一定间距设置的降液分布板46，降液分布板46分布在相界面上，降液分布板46通过连接板47与降液管45固接；连接板47的数量为多个，其沿降液管45周向均匀间隔分布，连接板47的一端固接降液管45、另一端固接降液分布板46；混合液沿着降液管45沉降，下落的液体先滴落在降液分布板上，降液分布板的阻挡消除了下落液滴对干净分离水的冲击和扰动，也就是消除了对处于平衡状态的液相的冲击；下落的液体在降液分布板的阻挡下被迫四周扩散，沿着两连接板之间的空隙空间向周向均匀扩散，降液系统将下降冲击力在相界面层释放掉，保证了上层油相的纯净度和下层水相的纯净度；此外，下落“抱团”一起的混合液撞击到降液分布板后，本身互不相溶的水与油在外力作用下快速分离。本实施例降液系统设计简单而巧妙，在不破坏分层平衡的同时还提高了油水分离效率。
64.e.液相室4的液体静置一段时间后液态水和液态油渐渐分层，沉积的液态油达到油相排出管41高度后自动从油相排出管41排出，沉积的液态水达到水相排出管42高度后自动从水相排出管42排出，气、水、油三相分离完成。
65.本实施例水相呼吸管44、降液管45也都是垂直于气液分离隔板2方向设置的。降液管45与气液分离隔板2之间设有起增强机械强度作用的降液管筋板48，水相呼吸管44与分离器本体1内壁之间也设有呼吸管筋板49。分离器本体1的底部还设有分离器排净口11，用于设置检修时清洗与排净。
66.本实施例工作原理为：气液分离部分与实施例1一致，气液分离后，筒体内壁上的
大液滴和被除雾器拦截的小液滴在重力作用下滴落在气液分离隔板，并通过降液系统的降液管流入液相室中，降液管的混合液撞击在降液分布板上后迅速分离，并通过两两连接板之间的空间在相界面四周扩散，扩散后逐渐分层，相界面上油水混合度会相对较高，越往上液态油越纯净，最上层的油的纯净度可达99％，越往下液态水越纯净，最下层的水的纯净度可达99％，当沉积的液态油达到油相排出管41高度后自动从油相排出管41排出，当沉积的液态水达到水相排出管42高度后，高纯净度液态水会从水相呼吸管的底部流至水相排出管42、并从水相排出管42排出，气、水、油在一个设备上完成自动分离和自动排出。油相呼吸管、水相呼吸管的巧妙设计使得99％高纯度液态油和99％高纯度液态水同步自动排出；并且平衡了气相室与液相室的压力，有效避免压力不均对分层液面的扰动。尾气进气量大一点，那相应的从油相排出管、水相排出管排出的流量就大一点；尾气进气量小一点，那相应的从油相排出管、水相排出管排出的流量就小一点，无需人为干预、无需自动化控制、大幅度降低企业在三相分离设备方面的投入资金。
67.需要提醒说明的是：本实施例在初次使用时，需要先注入一定量的干净液态水，这样的细节操作利于油水分离的纯净度和效率。
68.本实施例构思独特，无需人工干预、也无需依赖自动化控制技术就能够实现液体的自动分离和自动排放，结构设计简单而巧妙，制造成本低，大幅度降低化工企业在三相自动分离技术上的投入；本实施例不仅将气水油三者的分离集于一体，而且分离速度快、分离干净彻底，液体捕集率和油水分离纯净度都高达到99％；本实施例环保节能、安全高效，经济效益和社会效益明显，在化工尾气三相分离领域具有无与伦比的优势，具有很好地市场应用前景。
69.实施例3：
70.本实施例在实施例2的基础上对除雾器进一步细化。
71.本实施例气液分离彻底，气体的捕集率也高达99％。除雾器包括固定在分离器本体内的金属筒，金属筒的筒底处设有封板，封板与金属筒内壁是通过设置在两者之间的多根金属条固接的，金属条沿金属筒内壁周向均匀间隔分布，金属条的高度大于封板的厚度；金属筒内壁、封板外壁以及两相邻金属条之间的通孔为间距通孔；所述封板上规律分布多个封板通孔；金属条的上端支承规整填料，最上层填料由压环压紧。压环的上边缘处焊接多个螺母，螺栓横向贯穿螺母挤压在金属筒内壁上，使得填料稳定在金属筒内。金属条的高度是封板厚度的55倍
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65倍。填料末端与封板之间的空间为气液分离段，是液体的主要分布段，便于液体沉积分布；间距通孔、封板上的封板通孔均起着流通气相和液相的作用，而封板同时也起着一定的阻碍作用，防止气流过大引起液泛现象。金属条上端所支承规整填料为316l规整丝网填料。本实施例结构设计简单，气液分离彻底。
72.实施例4：
73.一种应用化工尾气气水油三相分离方法的三相自动分离器。本实施例三相自动分离器包括分离器本体1，分离器本体1内部固定设有周边与分离器本体1内壁密闭固接的气液分离隔板2，气液分离隔板2将分离器本体1分为位于上方位置的气相室3和位于下方位置的液相室4；分离器本体1上设有与气相室3相连通的尾气进料口31、气体排出口32；分离器本体1上设有与液相室4相连通的油相排出管41、水相排出管42；气相室3内固定设有除雾器33，除雾器33的出气端与气体排出口32相连通；气液分离隔板2上设有呼吸系统和降液系
统。呼吸系统包括固定设置在气液分离隔板2上的油相呼吸管43、水相呼吸管44；油相呼吸管43连通气相室3与液相室4，并凸于气液分离隔板2表面向上设置；水相呼吸管44连通气相室3与液相室4，水相呼吸管44的头部凸于气液分离隔板2向上延伸、尾部向下延伸直至到达分离器本体1的底部位置，水相呼吸管44还作为液态水排出管道与水相排出管42相连通；降液系统包括连通气相室3与液相室4的降液管45，降液管45设置在气液分离隔板2的下方，并且降液管45的头部与气液分离隔板2密闭固接；降液管45的正下方设有与降液管45底端呈一定间距设置的降液分布板46，降液分布板46通过连接板47与降液管45固接；连接板47的数量为多个，其沿降液管45周向均匀间隔分布，连接板47的一端固接降液管45、另一端固接降液分布板46。油相呼吸管43、水相呼吸管44、降液管45分别垂直于气液分离隔板2方向设置。
74.综上，仅为本发明的较佳实施例而已，并非用来限定本发明实施的范围，凡依本发明权利要求范围的形状、构造、特征及精神所为的均等变化与修饰，均应包括于本发明的权利要求范围内。

技术特征：
1.一种化工尾气气水油三相分离方法，其特征在于，包括如下操作步骤：a.在分离器本体的内部固定一块周向与分离器本体内壁形成密闭关系的气液分离隔板；b.由气液分离隔板将分离器本体的内部空间一分为二，将气液分离隔板上方空间的作为气相室，将气液分离隔板下方空间作为液相室；c.在分离器本体上开设与气相室相连通的尾气进料口和气体排出口，气相室内固定设有出气端与气体排出口相连通的除雾器，由尾气进料口进入的尾气在分离器本体内部回旋后从除雾器的进气端进入除雾器，除雾后气体从气体排出口排出，分离出的液体在重力作用下向下滴落；d.在分离器本体上开设与液相室相连通的油相排出管和水相排出管；在气液分离隔板上设置呼吸系统和降液系统，步骤c中的液体经降液系统沉降于液相室中；e.液相室的液体静置一段时间后液态水和液态油渐渐分层，沉积的液态油达到油相排出管高度后自动从油相排出管排出，沉积的液态水达到水相排出管高度后自动从水相排出管排出，气、水、油三相分离完成。2.根据权利要求1所述的化工尾气气水油三相分离方法，其特征在于：所述步骤d中的呼吸系统包括固定设置在气液分离隔板上的油相呼吸管、水相呼吸管；油相呼吸管连通气相室与液相室，并凸于气液分离隔板表面向上设置；水相呼吸管连通气相室与液相室，水相呼吸管的头部凸于气液分离隔板向上延伸、尾部向下延伸直至到达分离器本体的底部位置，所述水相呼吸管还作为液态水排出管道与水相排出管相连通；所述降液系统包括连通气相室与液相室的降液管，降液管设置在气液分离隔板的下方，并且降液管的头部与气液分离隔板密闭固接；所述降液管的正下方设有与降液管底端呈一定间距设置的降液分布板，降液分布板通过连接板与降液管固接；连接板的数量为多个，其沿降液管周向均匀间隔分布，连接板的一端固接降液管、另一端固接降液分布板。3.根据权利要求1或2所述的化工尾气气水油三相分离方法，其特征在于：所述除雾器包括固定在分离器本体内的金属筒，金属筒的筒底处设有封板，封板与金属筒内壁是通过设置在两者之间的多根金属条固接的，金属条沿金属筒内壁周向均匀间隔分布，金属条的高度大于封板的厚度；金属筒内壁、封板外壁以及两相邻金属条之间的通孔为间距通孔；所述封板上规律分布多个封板通孔；金属条的上端支承规整填料，最上层填料由压环压紧。4.根据权利要求3所述的化工尾气气水油三相分离方法，其特征在于：所述油相呼吸管、水相呼吸管、降液管分别垂直于气液分离隔板方向设置。5.根据权利要求3所述的化工尾气气水油三相分离方法，其特征在于：所述分离器本体为立式罐体。6.根据权利要求3所述的化工尾气气水油三相分离方法，其特征在于：所述尾气进料口与分离器本体相切，从尾气进料口进入的尾气呈切线方向进入分离器本体内。7.根据权利要求3所述的化工尾气气水油三相分离方法，其特征在于：所述气液分离隔板的周向采用焊接的连接方式与分离器本体内壁密闭固接。8.根据权利要求3所述的化工尾气气水油三相分离方法，其特征在于：所述降液管与气液分离隔板之间设有起增强机械强度作用的降液管筋板，水相呼吸管与分离器本体内壁之间也设有呼吸管筋板。
9.根据权利要求3所述的化工尾气气水油三相分离方法，其特征在于：所述分离器本体的底部还设有分离器排净口。10.一种应用权利要求1
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9任意一项权利要求所述的化工尾气气水油三相分离方法的三相自动分离器。
技术总结
本发明公开了一种化工尾气气水油三相分离方法及应用该方法的三相自动分离器，属于化工设备技术领域，解决了传统化工尾气三相分离设备投资大、分离后需要人工干预或者需要智能设备监控的问题。主要包括由气液分离隔板分隔成气相室和液相室的分离器本体，气相室内设有除雾器，液相室内设有呼吸系统和降液系统。本发明构思独特，分离速度快、分离干净彻底，无需人工干预、也无需依赖自动化控制技术就能够实现液体的自动分离和自动排放，结构设计简单而巧妙，制造成本低，大幅度降低化工企业在三相自动分离技术上的投入，环保节能、安全高效，经济效益和社会效益明显，在化工尾气三相分离领域具有无与伦比的优势，具有很好地市场应用前景。景。景。


技术研发人员：孙贵龙 万孙彪 付红娟
受保护的技术使用者：扬州通扬化工设备有限公司
技术研发日：2021.04.25
技术公布日：2021/6/29