本实用新型涉及冶金设备技术领域，特别涉及一种钢包滑板机构与介质管道的对接装置。
背景技术：
炼钢时，钢包滑板机构需与钢包对接，方便钢包滑板机构将钢包转送至浇铸位；介质管道也需与钢包对接，方便介质管道为钢包提供氩气及压缩空气，以利用氩气保护钢水不被氧化，并利用压缩空气对钢水进行冷却，因此使钢包滑板机构及介质管道分别对接钢包成为浇铸工艺的一道必不可少的工序。
然而，受现有设备限制，现有钢厂基本是利用连铸平台上的工人手动进行对接钢包，对接过程中工人难免要近距离接触钢包，钢包及其周围环境的温度均较较高，这种高温工作环境对工人的人身安全造成严重威胁。
技术实现要素：
有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种钢包滑板机构与介质管道的对接装置，控制器根据接收的第一伸出指令控制对接缸的第一进口进油以使第一推杆伸出直至第一推杆所设的对接板与介质管道自动对接，控制器根据接收的第二伸出指令控制对接缸的第二进口进油以使第二推杆伸出直至第二推杆所设的夹持爪与钢包滑板机构的t型连杆自动对接，避免高温环境手动对接，安全性得到提升。
其具体方案如下：
本实用新型所提供的钢包滑板机构与介质管道的对接装置，包括：
对接缸，对接缸设有相互嵌套的第一推杆和第二推杆；
与对接缸相连的控制器；
当控制器接收到第一伸出指令时，控制器用于控制对接缸的第一进口进油以使第一推杆伸出直至第一推杆所设的对接板与介质管道相对接；
当控制器接收到第二伸出指令时，控制器用于控制对接缸的第二进口进油以使第二推杆伸出直至第二推杆所设的夹持爪与钢包滑板机构的t型连杆相对接。
优选的，夹持爪包括：
相对设置的第一夹爪和第二夹爪；
分别与第一夹爪及第二夹爪相连并用于控制二者张开或闭合的夹爪驱动件；
与控制器相连并用于检测夹持爪是否与t型连杆相抵的抵接检测件，控制器用于根据抵接检测件反馈的信号在夹持爪与t型连杆相抵时控制启动夹爪驱动件驱动第一夹爪与第二夹爪闭合以夹持t型连杆。
优选的，还包括与控制器相连并用于检测钢包是否抵达浇铸位的浇铸位位置检测件；控制器用于根据浇铸位位置检测件反馈的信号在钢包抵达浇铸位时控制对接缸的第二出口进油以使第二推杆回缩直至夹持爪与t型连杆脱离接触。
优选的，还包括与控制器相连并用于检测钢包是否抵达接钢位的接钢位位置检测件；控制器用于根据接钢位位置检测件反馈的信号在钢包抵接接钢位时控制对接缸的第一出口进油以使第一推杆回缩直至对接板与介质管道脱离接触。
优选的，对接板与介质管道之间设有相互配合以引导二者对接的导向销和导向槽。
优选的，对接板与介质管道之间设有若干组相互配合的凸嘴与凹嘴。
优选的，对接缸的缸筒固设有用于防止第二推杆转动的防转件。
优选的，对接缸的缸筒一体式设有磁吸座。
相对于背景技术，本实用新型所提供的钢包滑板机构与介质管道的对接装置包括对接缸和控制器，对接缸设有相互嵌套的第一推杆和第二推杆，控制器与对接缸相连。
当控制器接收到第一伸出指令时，控制器控制对接缸的第一进口进油，第一推杆伸出，直至第一推杆所设的对接板与介质管道相对接，使介质管道与钢包实现自动对接。
当控制器接收到第二伸出指令时，控制器控制对接缸的第二进口进油，第二推杆伸出，直至第二推杆所设的夹持爪与钢包滑板机构的t型连杆相对接，使钢包滑板机构与钢包实现自动对接。
由上述可知，本实用新型所提供的钢包滑板机构与介质管道的对接装置能够使钢包与介质管道之间及钢包与钢包滑板机构之间均实现自动对接，自动化程度高，可有效避免工人处于高温的工作环境中，安全性得到提升。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
图1为本实用新型实施例所提供的钢包滑板机构与介质管道的对接装置的对接状态图；
图2为本实用新型实施例所提供的钢包滑板机构与介质管道的对接装置的分离状态图；
图3为图1中对接缸的结构图；
图4为图1中介质管道和钢包滑板机构的组装结构图；
图5为图1中对接缸的结构简图。
附图标记如下：
对接缸1、介质管道2、钢包滑板机构3、防转件4和磁吸座5；
第一腔室111、第一推杆112、第一进口113和第一出口114；
第二腔室121、第二推杆122、第二进口123和第二出口124；
对接板1121、导向销1122和凸嘴1123；
夹持爪1221；
t型连杆31；
导向槽21和凹嘴22。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
为了使本技术领域的技术人员更好地理解本实用新型方案，下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。
请参考图1至图5，图1为本实用新型实施例所提供的钢包滑板机构与介质管道的对接装置的对接状态图；图2为本实用新型实施例所提供的钢包滑板机构与介质管道的对接装置的分离状态图；图3为图1中对接缸的结构图；图4为图1中介质管道和钢包滑板机构的组装结构图；图5为图1中对接缸的结构简图。
本实用新型实施例公开了一种钢包滑板机构与介质管道的对接装置，包括对接缸1和控制器，对接缸1内独立设有第一腔室111和第二腔室121，第一腔室111内装第一推杆112，第一腔室111设有用于驱动第一推杆112伸缩的第一进口113和第一出口114。第二腔室121内装有第二推杆122，第二腔室121设有用于驱动第二推杆122伸缩的第二进口123与第二出口124。
为分别与钢包滑板机构3及介质管道2相对接，第一推杆112与第二推杆122嵌套设置，第二推杆122穿过第一腔室111并可滑动插入第一推杆112中心孔内，使第二推杆122相对于第一推杆112滑动。第二推杆122与第一腔室111之间设有密封件，防止第一腔室111与第二腔室121油液混流，保证对接杆准确动作。
第一推杆112的自由端固设有对接板1121，对接板1121与介质管道2相对接，使钢包与介质管道2实现对接。第二推杆122的自由端固设有夹持爪1221，夹持转与钢包滑板机构3的t型连杆31相对接，使钢包与钢包滑板机构3实现对接。
控制器与对接缸1相连，控制器通过控制第一腔室111和第二腔室121的进油量分别对应控制第一推杆112与第二推杆122伸缩。
当控制器接收到第一伸出指令时，控制器控制对接缸1的第一进口113进油，第一推杆112沿第二推杆122滑动伸出，直至对接板1121与介质管道2相对接，使介质管道2与钢包实现自动对接。
当控制器接收到第二伸出指令时，控制器控制对接缸1的第二进口123进油，第二推杆122沿第一推杆112滑动伸出，直至夹持爪1221与t型连杆31相对接，使钢包滑板机构3与钢包实现自动对接。
需说明的是，第一伸出指令与第二伸出指令均可预先输入至控制器中，也可通过触发与控制器相连的开关按钮获取。
由上述可知，钢包与介质管道2之间及钢包与钢包滑板机构3之间均可实现自动对接，自动化程度高，可有效避免工人处于高温的工作环境中，安全性得到提升。
夹持爪1221包括第一夹爪、第二夹爪和夹爪驱动件，第一夹爪与第二夹爪相对设置，二者分别铰接在夹爪基座上。第一夹爪与夹爪基座之间及第二夹爪与夹爪基座之间均设有扭转弹簧，使第一夹爪与第二夹爪在初始状态下保持张开状态。
夹爪驱动件分别与第一夹爪及第二夹爪相连，夹爪驱动件用于驱动第一夹爪与第二夹爪闭合以夹紧t型连杆31。夹爪驱动件具体可以是双杆液压缸，使第一夹爪与第二夹爪同步动作。
为实现自动夹紧，夹持爪1221还包括与控制器相连的抵接检测件，抵接检测件用于检测夹持爪1221是否与t型连杆31相抵的抵接检测件，抵接检测件具体可以是接触传感器或压力传感器。
当抵接检测件检测到夹持爪1221与t型连杆31相抵时，抵接检测件发送信号至控制器，控制器启动夹爪驱动件，夹爪驱动件驱动第一夹爪与第二夹爪闭合，使夹持爪1221自动夹紧t型连杆31，为钢包滑板机构3与钢包的自动对接提供条件。
本实用新型还包括与控制器相连的浇铸位位置检测件，浇铸位位置检测件用于检测钢包是否抵达浇铸位。浇铸位位置检测件具体可以是位置检测传感器。当浇铸位位置检测件检测到钢包抵达浇铸位时，浇铸位位置检测件反馈信号至控制器，控制器控制对接缸1的第二出口124进油，第二推杆122回缩，直至夹持爪1221与t型连杆31自动脱离接触，自动化程度进一步得到提升。
本实用新型还包括与控制器相连的接钢位位置检测件，接钢位位置检测件用于检测钢包是否抵达接钢位，接钢位位置检测件件具体可以是位置检测传感器。在钢包浇铸完毕后，当接钢位位置检测件检测到钢包抵接接钢位时，接钢位位置检测件反馈信号至控制器，控制控制对接缸1的第一出口114进油，第一推杆112回缩，直至对接板1121与介质管道2自动脱离接触，自动化程度同样得到提升。
在此需要说明的是，控制器应包括信号接收部、信号判断部和信号发送部，信号接收部用于接收抵接检测件等检测件发送的电信号，信号判断部和接收部电连接，以便信号判断部用于判断接收部所接收的信号是否是触发信号，信号发送部和信号判断部电连接，以便信号发送部将信号判断部的生成的判断信号发送至夹爪驱动件等执行部件。信号接收部、信号判断部和信号发送部三者的具体设置方式可参考现有技术；在本实用新型中，仅仅改变了上述三者的应用场景，并非对其进行了实质性改进。显然，具有该结构的控制器广泛应用于现有的自动控制设备上，例如mcu、dsp或者单片机等。本实用新型的关键点在于，控制器将各检测件与各执行部件对应结合起来。
为使介质管道2与钢包可靠对接，对接板1121与介质管道2之间设有导向销1122和导向槽21，导向销1122和导向槽21相互配合，引导对接板1121与介质管道2相对接，同时可防止第一推杆112绕周向旋转。具体地，导向销1122一体式设于对接板1121上，导向槽21设于介质管道2的管接头上，当然，互换导向销1122与导向槽21的设置位置并不影响实现本实用新型的目的。
对接板1121与介质管道2之间设有若干组凸嘴1123与凹嘴22，凸嘴1123与凹嘴22相配合，实现介质管道2向钢包输送氩气或压缩空气。具体地，对接板1121设有氩气输气凸嘴和压缩空气输气凸嘴，相应地，介质管道2的管接头设有氩气输气凹嘴和压缩空气输气凹嘴，其中，氩气输气凸嘴与氩气输气凹嘴相配合，压缩空气输气凸嘴与压缩空气输气凹嘴相配合。当然，对接板1121与介质管道2之间还可增设用于输送电源的电源凸嘴和电源凹嘴，或用于输送其他介质且相互配对的凸嘴1123与凹嘴22。
对接缸1的缸筒外固设有防转件4，防转件4与第二推杆122相抵，防止第二推杆122在伸缩过程中沿周向转动，保证钢包滑板机构3与钢包可靠对接。防转件4包括固设于对接缸1缸筒端部的固连杆及固设于固连杆远离对接缸1一端的防转板，防转板与夹持爪1221相抵。
为可靠固定对接缸1，对接缸1的缸筒一体式设有磁吸座5，方便利用磁吸力固定对接缸1，同时方便拆卸对接缸1。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
1.一种钢包滑板机构与介质管道的对接装置，其特征在于，包括：
对接缸(1)，所述对接缸(1)设有相互嵌套的第一推杆(112)和第二推杆(122)；
与所述对接缸(1)相连的控制器；
当所述控制器接收到第一伸出指令时，所述控制器用于控制所述对接缸(1)的第一进口(113)进油以使所述第一推杆(112)伸出直至所述第一推杆(112)所设的对接板(1121)与介质管道(2)相对接；
当所述控制器接收到第二伸出指令时，所述控制器用于控制所述对接缸(1)的第二进口(123)进油以使所述第二推杆(122)伸出直至所述第二推杆(122)所设的夹持爪(1221)与钢包滑板机构(3)的t型连杆(31)相对接。
2.根据权利要求1所述的钢包滑板机构与介质管道的对接装置，其特征在于，所述夹持爪(1221)包括：
相对设置的第一夹爪和第二夹爪；
分别与所述第一夹爪及所述第二夹爪相连并用于控制二者张开或闭合的夹爪驱动件；
与所述控制器相连并用于检测所述夹持爪(1221)是否与所述t型连杆(31)相抵的抵接检测件，所述控制器用于根据所述抵接检测件反馈的信号在所述夹持爪(1221)与所述t型连杆(31)相抵时控制启动所述夹爪驱动件驱动所述第一夹爪与所述第二夹爪闭合以夹持所述t型连杆(31)。
3.根据权利要求1所述的钢包滑板机构与介质管道的对接装置，其特征在于，还包括与所述控制器相连并用于检测钢包是否抵达浇铸位的浇铸位位置检测件；所述控制器用于根据所述浇铸位位置检测件反馈的信号在钢包抵达浇铸位时控制所述对接缸(1)的第二出口(124)进油以使所述第二推杆(122)回缩直至所述夹持爪(1221)与所述t型连杆(31)脱离接触。
4.根据权利要求1所述的钢包滑板机构与介质管道的对接装置，其特征在于，还包括与所述控制器相连并用于检测钢包是否抵达接钢位的接钢位位置检测件；所述控制器用于根据所述接钢位位置检测件反馈的信号在钢包抵接接钢位时控制所述对接缸(1)的第一出口(114)进油以使所述第一推杆(112)回缩直至所述对接板(1121)与所述介质管道(2)脱离接触。
5.根据权利要求1至4任一项所述的钢包滑板机构与介质管道的对接装置，其特征在于，所述对接板(1121)与所述介质管道(2)之间设有相互配合以引导二者对接的导向销(1122)和导向槽(21)。
6.根据权利要求1至4任一项所述的钢包滑板机构与介质管道的对接装置，其特征在于，所述对接板(1121)与所述介质管道(2)之间设有若干组相互配合的凸嘴(1123)与凹嘴(22)。
7.根据权利要求1至4任一项所述的钢包滑板机构与介质管道的对接装置，其特征在于，所述对接缸(1)的缸筒固设有用于防止所述第二推杆(122)转动的防转件(4)。
8.根据权利要求1至4任一项所述的钢包滑板机构与介质管道的对接装置，其特征在于，所述对接缸(1)的缸筒一体式设有磁吸座(5)。
技术总结