本申请是申请人于2020年03月09日向国家知识产权局提交的专利号为202020279938.2名称为新型铁合金连续浇铸机及击打器的分案申请。
本实用新型涉及冶金行业，特别涉及一种新型铁合金连续浇铸机。
背景技术：
在钢铁的冶炼过程中，需要加入一定量的铁合金，来改善钢铁的综合性能和品质，常用的铁合金有锰铁合金、铬铁合金等。铁合金通过浇铸、破碎等过程制成一定尺寸的颗粒状。传统浇铸工艺中，通常采用地坑式浇铸或模具式浇铸，地坑式浇铸单次浇铸量大，但是占用面积大，浇铸后的料坯较大、较厚，破碎困难；模具式浇铸的料块均匀，一次成型不用破碎，但是，生产规模小，不能满足大批量生产的需要，而且制作模具的成本较高。在申请日为2018.04.02，申请号为201810283250.9，名称为一种新型铁合金连续浇铸机的中国实用新型中，公开了一种连续浇铸机，解决了前面两种浇铸工艺存在的问题。该连续浇铸机通过台车体，将熔融状的添加剂材料由浇铸机头部运送至尾部，运送过程中，经过强制风冷和水冷后形成固态料坯。在该浇铸机的上导轨的上方设置了齿辊式破碎装置，破碎装置对经过其下方的料坯进行破碎，但是，齿辊式破碎机采用的碾压式破碎，依靠齿辊碾压，结构笨重，力度小，破碎效果不理想，大部分坯料依旧会连接在一起，因此，出料后需要再经过人工或机械破碎进一步对料坯进行破碎，增加了生产工序，提高了生产成本。
技术实现要素：
本实用新型的目的是针对现有技术采用连续浇铸机进行浇铸时，经齿辊式破碎装置破碎后的料坯多依旧成大块连接，破碎效果不理想的问题，提供一种新型铁合金连续浇铸机。
本实用新型的目的是通过下述技术方案实现的：
一种新型铁合金连续浇铸机，包括台车体、环行导轨，台车体设置在导轨上，在浇铸机的中部和尾部间设置风冷装置和水冷装置，台车体从浇铸机的头部到尾部环行，在浇铸机的尾部设置击打装置，击打装置包括架体、驱动装置和击打器，击打器与驱动装置的输出端连接，驱动装置固定设置在架体上，驱动装置驱动击打器击打料坯表面；
击打器为颚板，颚板的大小与料坯的大小相适应，颚板板体的一侧表面设置有若干凸起；
凸起为针状或锥状，呈矩阵式排布；
凸起的高度为10-50mm，相邻凸起间的间隔为50-60mm；
击打器为旋转摆锤，旋转摆锤包括旋转轮和设置在旋转轮外圆周上的若干钢球，钢球通过连杆或弹簧或绳索与旋转轮固定连接。旋转轮的宽度与所击打的料坯的宽度相适应；
每个连杆或每个弹簧或每个绳索在自然状态下的长度相同；
钢球的直径为60-80mm，在圆周方向上两相邻钢球间的弧线距离为200-300mm；
浇铸机尾部设置有倾斜向下的导料板，导料板的倾斜方向与料坯由浇铸机尾部的台车体上开始下落时的切线方向平行；
颚板与导料板平行设置或成夹角a设置，a为锐角，沿导料板的上端向导料板的下端倾斜，颚板上设置有凸起的一侧与导料板相对，驱动装置驱动颚板沿垂直于导料板的方向往复运动或振动，凸起的端部与导料板的最小距离小于料坯的厚度；旋转摆锤设置在导料板上方，导料板的上端面沿旋转轮的外圆周的切线方向设置，当旋转轮转动时，钢球中，至少与台车体最近的钢球与台车体的距离小于料坯的厚度；
浇铸机尾部设置有出料器，出料器包括棘轮、棘轮驱动装置和支撑装置，棘轮驱动装置设置在支撑装置上，转盘与棘轮驱动装置的输出端连接，棘轮中心与尾部弯轨的中心连线与水平面的夹角在45°-60°之间。
采用本实用新型提供的新型铁合金连续浇铸机，由于在浇铸机尾部出料端设置击打器，料坯经头部运输到尾部的过程中经过风冷、水冷冷却后不仅料的脆性增加，且由于经过水冷后料坯本身内部应力释放量增大，有利于料坯的破碎，通过击打器的击打可将料在应力集中点进行有效破碎，因此破碎效果比较好。
当在浇铸机中部设置破碎装置时，击打器作为辅助破碎装置，料坯经在浇铸机中部设置的破碎装置破碎后在料坯上形成应力集中点，经击打器击打后在应力极中点处更易破碎，因此，破碎效果更好，因此，无需再经人工破碎，使效率提高。
采用本实用新型结构的颚板作为击打器，颚板板体一侧的工作表面设置若干凸起，当采用颚板振动冲击料坯时，由颚板上的凸起与料坯表面接触形成击打的应力集中点，因此，更易使料破碎；采用本实用新型结构的旋转摆锤作为击打器时，由于旋转摆锤的外圆周表面上沿圆周表面设置有多排钢球，钢球通过弹簧与圆周表面连接，摆锤旋转时，钢球被甩动，多个钢球依次与料坯相遇，钢球遇到料坯时对经过的料坯形成击打，使料破碎。无论采用颚板还是旋转摆锤打料坯时，料坯与击打器间均为点接触，均为多点受力，受力点上力的强度较大，料坯受到外力的瞬间冲击后，容易从应力较为集中的地方破碎，通过击打的方式对料坯施加瞬间的冲击力，提高了破碎效果，同时，颚板和旋转摆锤结构简单、轻巧，操作方便。
附图说明
图1为本实用新型新型铁合金连续浇铸机实施例一主视图示意图；
图2为本实用新型新型铁合金连续浇铸机实施例二主视图示意图。
图3为导料板与击打器位置关系示意图。
附图标记说明
110、颚板；111、凸起；112、振动装置；113、架体二；114、导料板；115、架体三；116、台车体；117、上导轨；118、弯轨；120、旋转轮；121、钢球；122、连杆；123、驱动装置一；124、架体一；210、转盘；211、棘爪；212、旋转驱动电机；213、支撑装置。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本实用新型做进一步地描述：
本实用新型提供一种新型铁合金连续浇铸机，包括环形导轨，在导轨上设置多个台车体116，台车体在台车驱动装置的驱动下沿导轨环行，在浇铸机的中部和尾部间设置有风冷装置和水冷装置，坯料经风冷装置冷却后再经水冷装置冷却，在水冷装置后位于浇铸机的出料端设置击打装置，对料坯进行破碎。
击打装置包括击打器、驱动装置以及支撑架体，根据所采用的击打器的结构不同，击打装置可以采用如下不同的实施例：
实施例一：如图1所示，击打装置包括旋转摆锤、驱动装置一123和架体一124，架体一124固定设置在浇铸机尾部，驱动装置一123固定在架体一124上。旋转摆锤包括旋转轮120和钢球121，旋转轮的宽度与台车体的宽度相同，也就是与料坯的宽度相适应。旋转轮120的外圆周上均匀设置多个钢球121，钢球121通过连杆122、绳索或弹簧与旋转轮120外圆周浮动连接，优选通过连杆122连接，每个连杆122在自然状态下的长度最好相同，旋转摆锤通过旋转轮120的轮轴与驱动装置一123的输出端固定连接，旋转摆锤设置在浇铸机尾部弯轨118的斜上方，与出料的台车体116的位置相对应，台车体116上表面与旋转轮120中心的直线距离小于钢球121甩动起来后形成的圆周面的半径、大于静止时连杆122或绳索或弹簧自然状态时钢球121所在圆周面的半径。旋转轮120与尾部弯轨118的中心连线与水平面的夹角优选为45°-60°。工作时，驱动装置一123驱动旋转摆锤转动，钢球121被甩动旋转，当载有料坯的台车体116进入到尾部弯轨118后，台车体116倾斜下移，在台车体116倾斜下移经过旋转轮120的过程中，料坯由台车体向下滑落，与甩动的钢球相遇，钢球击打料坯，料坯被破碎，在击打完毕后，钢球121被所连接的连杆122牵拉继续旋转。旋转轮120的宽度最好与台车体的宽度相同，二者对中设置，旋转轮120逆时针旋转。当浇铸锰铁合金时，当其料坯的厚度为30-50mm时，钢球的直径为60-80mm，在圆周方向上两相邻钢球间的间距为200-300mm。
实施例二：如图2所示，击打装置包括颚板110、振动装置112和架体二113，架体二113固定设置在浇铸机尾部，振动装置112固定在架体二113上，振动装置112的输出端与颚板110的一侧表面连接，振动装置112可以带动颚板110朝着出料的台车体的表面往复振动，颚板110另一侧表面为工作面，设置有多个凸起111，多个凸起111均匀分布，凸起111可以是半球形、锥形或者针状，优选为针状凸起111，颚板110的板本体表面最好大于或等于料坯的表面，使颚板110在击打料坯时能完全覆盖在料坯表面上。颚板110上各凸起间的间距与所需添加剂颗粒的尺寸相当，这样通过击打得到的颗粒能满足尺寸要求。采用颚板110进行破碎时，可以如实施例一一样，在料坯滑落的同时，在台车体116上由颚板110向着台车体击打，对料坯进行破碎；更好地，与出料端的台车相应位置的下方设置导料板114，导料板由出料端向下倾斜设置，导料板114倾斜固定在架体三115上，导料板114的上端与滑落的料坯相对应，导料板114的倾斜方向最好与料坯滑落的切线方向平行，料坯由台车体116滑落后进入到导料板114上。颚板110与导料板平行设置或成一定夹角a设置。颚板上带有凸起111的一侧朝向导料板114，振动装置112的输出端与导料板114垂直，振动装置112回缩到位静止时，颚板110上凸起111的顶部与导料板114之间的距离大于料坯的厚度，当振动装置112输出端向前推进到最大值时，凸起111的顶部与导料板114的距离小于料坯的厚度。这样，当料坯滑落至颚板110下方时，振动装置112输出端伸出使颚板110与料坯相遇，通过凸起111对料坯进行振动击打破碎，当然，架体三115要保证足够的强度和稳定性，以承受颚板110所施加的冲击力。颚板110上的凸起最好采用锥状的或针状凸起，凸起高度为10-50mm，凸起间的间隔为50-60mm。优选地，设置棘轮式出料器，出料器设置在浇铸机尾部斜上方与出料的台车体的位置相对应，出料器包括棘轮、旋转驱动电机212和支撑装置213，旋转驱动电机212固定在支撑装置213上，棘轮包括转盘210和棘爪211，棘爪211沿转盘210的外圆周均匀排列，转盘210与旋转驱动电机212的输出端固定连接，转盘210与尾部弯轨的中心连线与水平面的夹角优选为45°-60°之间，转盘210顺时针旋转。当任意一个棘爪211转动到与出料的台车体116距离最近时，棘爪211端部与台车体116上表面之间的距离略小于料坯的厚度，这样，棘爪211可以连续不断地向下推动料坯，促进料坯沿切向方向滑落，防止料坯在摩擦力作用下随台车体116的运行方向一起运动到浇铸机的下方。
优选地，在实施例一中，设置与实施例二相同结构的导料板114和棘轮式出料器，旋转摆锤设置在导料板114上方，导料板114与旋转轮120的切线方向平行，当料坯在出料器的作用下滑落至导料板114后，通过旋转摆锤对料坯进行击打。
本实用新型提供一种新型铁合金连续浇铸机，该新型浇铸机的尾部设置有击打器，当装载有料坯的台车体116由浇铸机头部沿上导轨117运行至尾部后，再沿尾部弯轨118运行至下导轨，在台车体116由上导轨117进入到尾部弯轨118后，台车体116倾斜，料坯由台车体116上滑落，当料坯滑落后或滑落的同时，通过击打器将料坯击碎。
1.一种新型铁合金连续浇铸机，包括台车体、环行导轨，所述台车体设置在导轨上，在浇铸机的中部和尾部间设置风冷装置和水冷装置，台车体从浇铸机的头部到尾部环行，其特征在于，在浇铸机的尾部设置击打装置，所述击打装置包括架体、驱动装置和击打器，所述击打器与驱动装置的输出端连接，所述驱动装置固定设置在所述架体上，所述驱动装置驱动击打器击打料坯表面。
2.如权利要求1所述的新型铁合金连续浇铸机，其特征在于，所述击打器为颚板（110），所述颚板（110）的大小与料坯的大小相适应，所述颚板(110)板体的面向料坯的一侧表面设置有若干凸起(111)。
3.如权利要求2所述的新型铁合金连续浇铸机，其特征在于，所述凸起(111)为针状或锥状，呈矩阵式排布。
4.如权利要求3所述的新型铁合金连续浇铸机，其特征在于，所述凸起的高度为10-50mm，相邻凸起间的间隔为50-60mm。
5.如权利要求1所述的新型铁合金连续浇铸机，其特征在于，所述击打器为旋转摆锤，所述旋转摆锤包括旋转轮(120)和设置在所述旋转轮(120)外圆周上的若干钢球(121)，所述钢球(121)通过连杆(122)或弹簧或绳索与所述旋转轮(120)固定连接，所述旋转轮的宽度与所击打的料坯的宽度相适应。
6.如权利要求5所述的新型铁合金连续浇铸机，其特征在于，每个连杆(122)在自然状态下的长度相同。
7.如权利要求5所述的新型铁合金连续浇铸机，其特征在于，钢球的直径为60-80mm，在圆周方向上两相邻钢球间的弧线距离为200-300mm。
8.如权利要求1所述的新型铁合金连续浇铸机，其特征在于，所述浇铸机尾部设置有倾斜向下的导料板(114)，所述导料板(114)的倾斜方向与所述料坯由浇铸机尾部的台车体上开始下落时的切线方向平行。
9.如权利要求8所述的新型铁合金连续浇铸机，其特征在于，所述击打器位于所述导料板上方，所述击打器为颚板(110)，所述颚板（110）的大小与料坯的大小相适应，所述颚板(110)板体的一侧表面设置有若干凸起(111)，所述颚板(110)与所述导料板(114)平行设置或成夹角a设置，所述夹角a为锐角，沿导料板的上端向导料板的下端倾斜，所述颚板（110）上设置有凸起(111)的一侧与所述导料板(114)相对，所述驱动装置驱动所述颚板（110）沿垂直于所述导料板（114）的方向往复运动或振动，所述凸起（111）的端部与所述导料板（114）的最小距离小于料坯的厚度；或者，所述击打器为旋转摆锤，所述旋转摆锤包括旋转轮(120)和设置在所述旋转轮(120)外圆周上的若干钢球(121)，所述钢球(121)通过连杆(122)或弹簧或绳索与所述旋转轮(120)固定连接，所述旋转轮(120)的宽度与所击打的料坯的宽度相适应，所述导料板(114)的上端面沿所述旋转轮(120)的外圆周的切线方向设置，当旋转轮（120）转动时，所述钢球（121）中至少与所述台车体（116）最近的钢球（121）与台车体（116）的距离小于所述料坯的厚度。
10.如权利要求1所述的新型铁合金连续浇铸机，其特征在于，所述浇铸机尾部设置有出料器，所述出料器包括棘轮、棘轮驱动装置和支撑装置（213），棘轮驱动装置设置在支撑装置上，转盘（210）与棘轮驱动装置的输出端连接，所述棘轮与尾部弯轨（118）的中心连线与水平面的夹角在45°-60°之间。
技术总结