一种甲苯甲醇烷基化生产对二甲苯的反应装置及其反应方法与流程

1.本发明属于芳烃合成技术领域，具体涉及一种甲苯甲醇烷基化生产对二甲苯的反应装置及其反应方法。


背景技术：

2.对二甲苯(px)主要用于生产精对苯二甲酸(pta)，而pta是合成聚酯纤维和塑料的主要原料。除作为重要的石油化工基础原料外，对二甲苯在医药、农药、染料及溶剂等领域也有极其广泛的用途。国内外对二甲苯生产工艺技术主要有甲苯歧化与c9烃烷基转移工艺、二甲苯异构化工艺、甲苯选择性歧化工艺和甲苯甲醇烷基化工艺。在热力学平衡的影响下，前两种工艺的目的产物对二甲苯在二甲苯异构体中含量低，产物不易分离；甲苯选择性歧化产物中对二甲苯浓度较高，但副产较高含量的苯，且甲苯利用率较低。
3.甲苯甲醇择型烷基化技术作为px生产新技术，与传统px生产工艺相比，该路线甲苯利用率高，能最大程度地将甲苯原料转化为二甲苯产品，相对于传统利用甲苯增产二甲苯的甲苯歧化技术具有苯环利用率高的特点；甲醇作为烷基化生产原料，具有成本优势，也是将甲醇高价值化利用的技术。因此，甲醇甲苯择型烷基化制对二甲苯技术作为未来芳烃转化的关键新技术必将引起更加广泛的关注。
4.甲苯甲醇烷基化反应器分为固定床、流化床和移动床反应器，甲苯甲醇烷基化制px属气固相反应过程，可综合催化剂的再生周期和相关指标选择反应器。催化剂再生周期在半年以上，可优先选择固定床反应器；再生周期较短时,适合采用流化床反应器；再生周期在数百小时的话，选用移动床反应器，则固定床和流化床反应器的优点皆可得。
5.cn102746099a公开了一种由苯、甲苯与甲醇烷基化制二甲苯的方法，包括以下工艺步骤：(1)原料苯和甲苯、精馏回收的循环苯和甲苯一起与甲醇混合，混合后的物料经与烷基化反应器出口物料换热，再经加热达到烷基化反应温度后进入烷基化反应器，在催化剂存在条件下，进行烷基化反应，得到生成物；(2)生成物进入脱甲苯塔进行精馏分离，塔顶苯、甲苯和水的混合物经降温后，进行油水分离，油相返回烷基化反应器循环反应，水相经处理后回用；塔底油进入二甲苯精馏塔进行精馏分离，获得混合二甲苯和重芳烃作为产品，该方法采用的烷基化反应器为两反应段组成的反应器，且为液相一股进料，甲醇甲苯的转化率较低，同时存在液相甲醇进料的气化分配不均、局部碳化问题。
6.cn102464559a公开了一种用于生产烷基化芳烃的方法，该方法采用烷基化试剂多段进料，以芳烃物料和烷基化试剂为原料，在芳烃物料与烷基化试剂总摩尔比为1∶10～10∶1、重量空速为1～10hr
‑1、反应温度为300～500℃、反应压力0.1～5.0mpa、载气与原料的摩尔比为0～8的条件下，原料在平衡型催化剂上进行烷基化反应；该方法虽使用了多床层反应器，并将烷基化试剂进行多段进料，但其在催化剂床层的上下层设计了由惰性瓷球或玻璃珠的惰性层，增加了生产成本，且烷基化试剂液相进料易产生局部碳化的问题。
7.综上所述，如何提供一种提高甲醇整体转化率，延长细化及在线再生周期的甲苯甲醇烷基化生产对二甲苯的方法成为当前亟待解决的问题。


技术实现要素：

8.针对现有技术存在的问题，本发明的目的在于提供一种甲苯甲醇烷基化生产对二甲苯的反应装置及其反应方法，所述反应装置通过多段固定床反应器的设置，提高了反应器内催化剂的利用效率；所述反应方法通过甲醇分段气相进料并调节进料量，提高了甲苯转化率，提升了装置安全性能，具有较好的工业应用前景。
9.为达此目的，本发明采用以下技术方案：
10.一方面，本发明提供了一种甲苯甲醇烷基化生产对二甲苯的反应装置，所述反应装置包括固定床反应器，所述固定床反应器包括至少3个反应段；
11.所述固定床反应器上设有顶部进料口和侧壁进料口，所述固定床反应器中相邻两个反应段之间设置有两组侧壁进料口；除第一反应段外，每个所述反应段设置有温度控制器。
12.本发明中，本发明中，所述反应装置通过多个反应段的设计，提高了反应器内催化剂的利用效率，进而提升了甲苯转化率，提高了对二甲苯的产量，具有较好工业化应用前景。
13.本发明中，以固定反应器的顶端为第一反应段，其余反应段从上到下依次排列。
14.本发明中，也可以将多套固定床反应器进行串联，每套反应器为一段。
15.以下作为本发明优选的技术方案，但不作为本发明提供的技术方案的限制，通过以下技术方案，可以更好地达到和实现本发明的技术目的和有益效果。
16.作为本发明优选的技术方案，所述固定床反应器的每个反应段中填充有催化剂。
17.作为本发明优选的技术方案，所述侧壁进料口包括甲醇进料口与冷却物质进料口。
18.优选地，所述甲醇进料口至少为2个，例如2个、3个、4个、5个、6个或7个等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
19.优选地，所述冷却物质进料口至少为2个，例如2个、3个、4个、5个、6个或7个等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
20.优选地，所述冷却物质进料口连接的进料管路上分别独立地设有控制阀门。
21.优选地，每个所述温度控制器控制其对应的冷却物质进料管路上的控制阀门的开度。
22.作为本发明优选的技术方案，所述反应装置还包括换热单元、甲苯分离单元以及二甲苯分离单元；所述换热单元的冷流体出口与所述固定床反应器的顶端相连；所述固定床反应器的底部出口与所述换热单元的热流体入口相连，所述换热单元的热流体出口与所述甲苯分离单元入口相连，所述甲苯分离单元的出口与所述二甲苯分离单元的入口相连。
23.另一方面，本发明提供了使用上述反应装置的生产对二甲苯的反应方法，所述反应方法包括以下步骤：
24.将甲苯与部分甲醇、水蒸气混合后从固定床反应器顶端进行第一段气相进料，同时，将剩余甲醇从固定床反应器的侧壁进行至少2段气相进料，所述第一段的甲醇进料量随反应时间逐步减少，但保证总的甲醇进料量不变；反应后得到对二甲苯。
25.本发明中，所述反应方法通过甲醇多段气相进料，避免了液相甲醇进料时气化分配不均、局部碳化问题；并且其根据催化剂的性质制定了反应时间程序，根据反应时长逐步
调整各段的甲醇进料量，充分利用了催化剂的活性，提高了催化剂的利用效率，减少了催化剂的再生周期，降低了人力和运营成本，有利于规模化生产，具有良好的工业应用前景。
26.本发明中，所述反应方法的总反应段为第一段加侧壁上的甲醇进料段数。
27.作为本发明优选的技术方案，将所述剩余甲醇从固定床反应器的侧壁进行不超过6段气相进料，例如2段、3段、4段、5段或6段等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
28.作为本发明优选的技术方案，所述第一段气相进料中甲苯、甲醇及水蒸气的摩尔比为1:(0.7～0.98):(0.55～1.1)，例如1:0.7:0.55、1:0.75:0.6、1:0.8:0.8、1:0.85:0.9、1:0.9:1或1:0.98:1.1等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
29.优选地，所述第一段气相进料的温度为450～500℃，例如450℃、460℃、470℃、480℃、490℃或500℃等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
30.优选地，所述第一段气相进料中甲醇的进料量占总甲醇进料量的18～42％，例如18％、20％、25％、30％、35％、40％或42％等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
31.本发明中，第一段甲醇的进料量占总甲醇进料量的比例需进行控制。若所占比例过大，会导致对二甲苯的选择性交低，生成的尾气较多，并且会使得第一段催化剂失活加快；若所占比例过小，则会导致甲苯转化率降低，对二甲苯产量减少。
32.优选地，除所述第一段外，每段的甲醇进料量为总甲醇进料量的2～35％，例如2％、5％、10％、15％、20％、25％、30％或35％等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
33.本发明中，每段的甲醇进料量占总甲醇进料量的比例需进行控制。若比例过高，会导致对二甲苯选择性低，生成的尾气较多，且会加速催化剂失活；若比例过低，则会导致甲苯转化率降低，对二甲苯的产量受到影响。
34.作为本发明优选的技术方案，所述反应温度为450～500℃，例如450℃、460℃、470℃、480℃、490℃或500℃等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
35.本发明中，每一段催化剂床层温度通过调节氢气的量确保温度维持在450～500℃，相比于采用液相甲醇进料控制温度，可以避免液相分布不均匀的现象，降低甲醇积碳，减少堵塞现象。
36.优选地，所述反应的压力为0.2～0.5mpag，例如0.2mpag、0.3mpag、0.4mpag或0.5mpag等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
37.本发明中，所述反应的压力需进行控制。若压力过大，会促进对二甲苯发生异构化反应以及深度烷基化反应，从而导致对二甲苯选择性降低，积碳速率增加；若压力过小，则会增加催化剂使用量以及设备规格，投资增加。
38.优选地，所述反应使用的催化剂包括含有金属铂的择形催化剂。
39.本发明中，所述择形催化剂主要是通过mg、p、si改性得到。
40.作为本发明优选的技术方案，所述反应过程中通入冷却物质控制反应温度。
41.优选地，所述冷却物质为至少2段进料，例如2段、3段、4段、5段或6段等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
42.优选地，所述冷却物质包括冷却气体。
43.优选地，所述冷却气体包括氢气。
44.优选地，所述氢气循环使用。
45.优选地，所述反应后进行分离。
46.优选地，所述分离过程中得到的尾气作为循环气返回到固定床反应器顶端进行第一段气相进料。
47.优选地，所述循环气中氢气摩尔含量大于65％，例如65.5％、66％、67％、68％、69％或70％等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
48.作为本发明优选的技术方案，所述反应方法包括以下步骤：
49.将摩尔比为1:(0.7～0.98):(0.55～1.1)的甲苯、甲醇以及水蒸气混合后从固定床反应器顶端进行第一段气相进料，同时，将剩余甲醇从固定床反应器的侧壁进行至少2段的气相进料，所述第一段的甲醇进料量随反应时间逐步减少，但保证总的甲醇进料量不变；反应后得到的产物依次进入到换热单元、甲苯分离单元以及二甲苯分离单元进行换热和分离，得到对二甲苯，反应过程中各单元得到的尾气作为循环气返回到固定床反应器顶端进行第一段气相进料，所述循环气中氢气的摩尔含量大于65％；所述反应过程中通入至少2段进料的冷却物质以控制每个反应段的反应温度为450～500℃，反应压力为0.2～0.5mpag。
50.与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
51.(1)本发明所述反应装置通过多个反应段的设计，提高了反应器内催化剂的利用效率；
52.(2)本发明所述反应方法通过甲醇多段气相进料，并根据反应时长逐步调整各段的甲醇进料量，充分利用催化剂的活性，减少催化剂再生周期，使催化剂再生周期延长150～300h，甲苯转化率提高5～10％，对二甲苯的选择性提高了5％以上，降低了人力和运营成本，增加了装置的经济性；
53.(3)本发明所述反应方法还利用循环氢气作为冷却物质控制反应温度，甲醇进料采用气相进料代替液相进料，避免了液相甲醇进料时引起的气化分配不均、局部碳化的问题，同时提高了装置的安全性，具有较好的工业应用前景。
附图说明
54.图1是本发明实施例1提供的甲苯甲醇烷基化生产对二甲苯的固定床反应器的结构图；
55.其中，1
‑
反应段，2
‑
温度控制器，3
‑
甲醇进料口，4
‑
冷却物质进料口。
具体实施方式
56.为更好地说明本发明，便于理解本发明的技术方案，下面对本发明进一步详细说明。但下述的实施例仅是本发明的简易例子，并不代表或限制本发明的权利保护范围，本发明保护范围以权利要求书为准。
57.以下为本发明典型但非限制性实施例：
58.实施例1：
59.本实施例提供了一种甲苯甲醇烷基化生产对二甲苯的反应装置及其反应方法，所述反应装置包括固定床反应器，所述固定床反应器包括4个反应段1；
60.所述固定床反应器上设有顶部进料口和侧壁进料口，所述固定床反应器中相邻两个反应段1之间设置有两组侧壁进料口；除第一反应段外，每个所述反应段1设置有温度控制器2。
61.所述固定床反应器的每个反应段1中填充有催化剂。
62.所述侧壁进料口包括甲醇进料口3与冷却物质进料口4，所述甲醇进料口3为3个，所述冷却物质进料口4为3个；所述冷却物质进料口4连接的进料管路上分别独立地设有控制阀门；每个所述温度控制器2控制其对应的冷却物质进料管路上的控制阀门开度。
63.所述反应装置还包括换热单元、甲苯分离单元以及二甲苯分离单元；所述换热单元的冷流体出口与所述固定床反应器的顶端相连，所述固定床反应器的底部出口与所述换热单元的热流体入口相连，所述换热单元的热流体出口与所述甲苯分离单元入口相连，所述甲苯分离单元的出口与所述二甲苯分离单元的入口相连。
64.所述反应方法包括以下步骤：
65.将摩尔比为1:0.86:0.9的甲苯、甲醇以及水蒸气混合后从固定床反应器顶端进行第一段气相进料，同时，将剩余甲醇从固定床反应器的侧壁进行3段气相进料，所述第一段的甲醇进料量随反应时间逐步减少，但保证总的甲醇进料量不变；反应后得到的产物依次进入到换热单元、甲苯分离单元以及二甲苯分离单元进行换热和分离，得到对二甲苯，反应过程中得到的尾气作为循环气返回到固定床反应器顶端进行第一段气相进料，所述循环气中氢气的摩尔含量为67％；所述反应过程中通入3段进料的循环氢气以控制每个反应段1的反应温度为450～500℃，反应压力为0.3mpag。
66.其中，各段甲醇进料量随反应时间占总的甲醇进料量的具体比例如表1所示：
67.表1
68.时间(h)第一段(％)第二段(％)第三段(％)第四段(％)0
‑
50041301910500
‑
1000343223111000
‑
1300302530151300
‑
155027222823
69.在反应1550h后，进行催化剂再生。
70.实施例2：
71.本实施例提供了一种甲苯甲醇烷基化生产对二甲苯的反应装置及其反应方法，所反应装置参照实施例1中的反应装置，区别仅在于：所述固定床反应器包括3个反应段1；所述甲醇进料3口为2个，所述冷却物质进料口4为2个。
72.使用上述反应装置的反应方法包括以下步骤：
73.将摩尔比为1:0.7:0.55的甲苯、甲醇以及水蒸气混合后从固定床反应器顶端进行第一段气相进料，同时，将甲醇从固定床反应器的侧壁进行2段气相进料，所述第一段的甲醇进料量随反应时间逐步减少，但保证总的甲醇进料量不变；反应后得到的产物依次进入到换热单元、甲苯分离单元以及二甲苯分离单元进行换热和分离，得到对二甲苯，反应过程
中得到的尾气作为循环气返回到固定床反应器顶端进行第一段气相进料，所述循环气中氢气的摩尔含量为66％；所述反应过程中通入2段进料的循环氢气以控制每个反应段1的反应温度为450～500℃，反应压力为0.2mpag。
74.其中，各段甲醇进料量随反应时间占总的甲醇进料量的具体比例如表2所示：
75.表2
76.时间(h)第一段(％)第二段(％)第三段(％)0
‑
400503020400
‑
750453520750
‑
10503639251050
‑
12753043271275
‑
1500254530
77.在反应1500h后，进行催化剂再生。
78.实施例3：
79.本实施例提供了一种甲苯甲醇烷基化生产对二甲苯的反应装置及其反应方法，所述反应装置参照实施例1中的反应装置，区别仅在于：所述固定床反应器包括7个反应段1；所述甲醇进料3口为6个，所述冷却物质进料口4为6个。
80.使用上述反应装置的反应方法包括以下步骤：
81.将摩尔比为1:0.98:1.1的甲苯、甲醇以及水蒸气混合后从固定床反应器顶端进行第一段气相进料，同时，将甲醇从固定床反应器的侧壁进行6段气相进料，所述第一段的甲醇进料量随反应时间逐步减少，但保证总的甲醇进料量不变；反应后得到的产物依次进入到换热单元、甲苯分离单元以及二甲苯分离单元进行换热和分离，得到对二甲苯，反应过程中得到的尾气作为循环气返回到固定床反应器顶端进行第一段气相进料，所述循环气中氢气的摩尔含量为67％；所述反应过程中通入6段进料的循环氢气以控制每个反应段1的反应温度为450～500℃，反应压力为0.5mpag。
82.其中，各段甲醇进料量随反应时间占总的甲醇进料量的具体比例如表3所示：
83.表3
[0084][0085]
在反应1650h后，进行催化剂再生。
[0086]
对比例1：
[0087]
本对比例提供了一种甲苯甲醇烷基化生产对二甲苯的反应装置及其反应方法，所
述反应装置参照实施例1中的反应装置。
[0088]
使用上述反应装置的反应方法包括以下步骤：
[0089]
将摩尔比为1:0.86:0.9的甲苯、甲醇以及水蒸气混合后从固定床反应器顶端进行第一段气相进料，同时，将甲醇从固定床反应器的侧壁进行3段气相进料，各段的甲醇进料量保持不变，反应后得到的产物依次进入到换热单元、甲苯分离单元以及二甲苯分离单元进行换热和分离，得到对二甲苯，反应过程中得到的尾气作为循环气返回到固定床反应器顶端进行第一段气相进料，所述循环气中氢气的摩尔含量为67％；所述反应过程中通入3段进料的循环氢气以控制每个反应段1的反应温为450～500℃，反应压力为0.3mpag。
[0090]
其中，各段甲醇进料量占总的甲醇进料量的具体比例如表4所示：
[0091]
表4
[0092]
时间(h)第一段(％)第二段(％)第三段(％)第四段(％)135034322311
[0093]
在反应1350h后，进行催化剂再生。
[0094]
测量并计算实施例1
‑
3和对比例1中甲苯的转化率、对二甲苯的选择性以及催化剂的再生周期，结果如表5所示。
[0095]
表5
[0096] 甲苯转化率/％对二甲苯选择性/％催化剂的再生周期/h实施例130961550实施例229951500实施例334981650对比例124901350
[0097]
综合上述实施例和对比例可以看出，本发明所述反应方法通过甲醇多段气相进料，并根据反应时长逐步调整各段的甲醇进料量，充分利用催化剂的活性，提高了反应器内催化剂的利用效率，减少催化剂再生周期，使催化剂再生周期延长150～300h，甲苯转化率提高5～10％，对二甲苯的选择性提高了5％以上，降低了人力和运营成本，增加了装置的经济性；所述反应方法还利用循环氢气作为冷却物质控制反应温度，甲醇进料采用气相进料代替液相进料，避免了液相甲醇进料时引起的气化分配不均、局部碳化的问题，同时提高了装置的安全性，具有较好的工业应用前景。
[0098]
申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的产品和详细方法，但本发明并不局限于上述产品和详细方法，即不意味着本发明必须依赖上述产品和详细方法才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明操作的等效替换及辅助操作的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

技术特征：
1.一种甲苯甲醇烷基化生产对二甲苯的反应装置，其特征在于，所述反应装置包括固定床反应器，所述固定床反应器包括至少3个反应段；所述固定床反应器上设有顶部进料口和侧壁进料口，所述固定床反应器中相邻两个反应段之间设置有两组侧壁进料口；除第一反应段外，每个所述反应段设置有温度控制器。2.根据权利要求1所述的反应装置，其特征在于，所述固定床反应器的每个反应段中填充有催化剂。3.根据权利要求1或2所述的反应装置，其特征在于，所述侧壁进料口包括甲醇进料口与冷却物质进料口；优选地，所述甲醇进料口至少为2个；优选地，所述冷却物质进料口至少为2个；优选地，所述冷却物质进料口连接的进料管路上分别独立地设有控制阀门；优选地，每个所述温度控制器控制其对应的冷却物质进料管路上的控制阀门的开度。4.根据权利要求1
‑
3任一项所述的反应装置，其特征在于，所述反应装置还包括换热单元、甲苯分离单元以及二甲苯分离单元；所述换热单元的冷流体出口与所述固定床反应器的顶端相连，所述固定床反应器的底部出口与所述换热单元的热流体入口相连，所述换热单元的热流体出口与所述甲苯分离单元入口相连，所述甲苯分离单元的出口与所述二甲苯分离单元的入口相连。5.一种采用权利要求1
‑
4任一项所述的反应装置生产对二甲苯的的反应方法，其特征在于，所述反应方法包括以下步骤：将甲苯与部分甲醇、水蒸气混合后从固定床反应器顶端进行第一段气相进料，同时，将剩余甲醇从固定床反应器的侧壁进行至少2段气相进料，所述第一段的甲醇进料量随反应时间逐步减少，但保证总的甲醇进料量不变；反应后得到对二甲苯。6.根据权利要求5所述的反应方法，其特征在于，将所述剩余甲醇从固定床反应器的侧壁进行不超过6段气相进料。7.根据权利要求5或6所述的反应方法，其特征在于，所述第一段气相进料中甲苯、甲醇以及水蒸气的摩尔比为1:(0.7～0.98):(0.55～1.1)；优选地，所述第一段气相进料的温度为450～500℃；优选地，所述第一段气相进料中甲醇的进料量占总甲醇进料量的18～50％；优选地，除所述第一段外，每段的甲醇进料量为总甲醇进料量的2～45％。8.根据权利要求5
‑
7任一项所述的反应方法，其特征在于，所述反应的温度为450～500℃；优选地，所述反应的压力为0.2～0.5mpag；优选地，所述反应使用的催化剂包括含金属铂的择形催化剂。9.根据权利要求5
‑
8任一项所述的反应方法，其特征在于，所述反应过程中通入冷却物质控制反应温度；优选地，所述冷却物质为至少2段进料；优选地，所述冷却物质包括冷却气体；优选地，所述冷却气体包括氢气；优选地，所述氢气循环使用；
优选地，所述反应后进行分离；优选地，所述分离过程中得到的尾气作为循环气返回到固定床反应器顶端进行第一段气相进料；优选地，所述循环气中氢气的摩尔含量大于65％。10.根据权利要求5
‑
9任一项所述的反应方法，其特征在于，所述反应方法包括以下步骤：将摩尔比为1:(0.7～0.98):(0.55～1.1)的甲苯、甲醇以及水蒸气混合后从固定床反应器顶端进行第一段气相进料，同时，将剩余甲醇从固定床反应器的侧壁进行至少2段的气相进料，所述第一段的甲醇进料量随反应时间逐步减少，但保证总的甲醇进料量不变；反应后得到的产物依次进入到换热单元、甲苯分离单元以及二甲苯分离单元进行换热和分离，得到对二甲苯，反应过程中得到的尾气作为循环气返回到固定床反应器顶端进行第一段气相进料，所述循环气中氢气的摩尔含量大于65％；所述反应过程中通入至少2段进料的冷却物质以控制每个反应段的反应温度为450～500℃，反应压力为0.2～0.5mpag。
技术总结
本发明提供了一种甲苯甲醇烷基化生产对二甲苯的反应装置及其反应方法，所述反应装置包括设有至少3个反应段的固定床反应器；所述反应方法包括以下步骤：将甲苯与部分甲醇混合后从固定床反应器顶端进行第一段气相进料，同时，将剩余甲醇从固定床反应器的侧壁进行至少2段气相进料，所述第一段的甲醇进料量随反应时间逐步减少，但保证总的甲醇进料量不变；反应后得到对二甲苯；所述反应方法通过甲醇分段气相进料并随反应时间调节进料量以及分段通入冷却物质，提高了甲苯转化率以及二甲苯的选择性，具有较好的工业应用前景。具有较好的工业应用前景。具有较好的工业应用前景。


技术研发人员：贺同强 曲顺利 王江涛 鹿晓斌 郭雷 吴桐 王芳 杨璐 赵彩云 陈金
受保护的技术使用者：中海石油炼化有限责任公司 中海油石化工程有限公司
技术研发日：2021.04.23
技术公布日：2021/6/29