本实用新型涉及大型客车制动凸轮轴加工技术领域，具体涉及一种大型客车制动凸轮轴锻造装置。
背景技术：
凸轮轴是机动车的必备元件，凸轮轴是活塞发动机里的一个部件，它的作用是控制气门的开启和闭合动作，虽然在四冲程发动机里凸轮轴的转速是曲轴的一半(在二冲程发动机中凸轮轴的转速与曲轴相同)，不过通常它的转速依然很高，而且需要承受很大的扭矩，因此设计中对凸轮轴在强度和支撑方面的要求很高，其材质一般是优质合金钢或合金钢，由于气门运动规律关系到一台发动机的动力和运转特性，因此凸轮轴设计在发动机的设计过程中占据着十分重要的地位。
锻造设备是大型客车制动凸轮轴加工的常用装置，造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压(锻造与冲压)的两大组成部分之一。
专利号为cn201020190665.0的中国专利，公开了一种汽车制动凸轮轴锻造装置，在底座中间有一垂直的轴杆行腔，上端有用于锻造凸轮轴头的模腔，上方是用于锻造的气缸座，在气缸座上装有上凸摸，两侧各有一个可调节垫板；该装置可将各种型号的制动凸轮轴一次锻造成型，使用时，根据汽车型号的不同，将长短不同的轴杆的头部加热到工艺所需温度，据轴杆长短在轴杆行腔中放入相应的垫杆,让加热轴头位于模腔中，即可一次锻造成型，由于底座中的轴杆行腔可放入垫杆使轴杆加工件可以调节高度，使之具有可适应各种型号制动凸轮轴，材料利用率提高到90％以上，单班可锻工件550件以上，提高工效3-4倍，并可相应大幅降低能耗和人工费用。
但是在实际使用过程中，上述的汽车制动凸轮轴锻造装置需要人工对制动凸轮轴坯件进行定位，加工过程存在极大安全隐患，并且定位效率较低，也严重拖慢了加工的效率。
技术实现要素：
针对背景技术中提到的问题，本实用新型的目的是提供一种大型客车制动凸轮轴锻造装置，以解决背景技术中提到的问题。
本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
大型客车制动凸轮轴锻造装置，包括机架以及安装在机架上的顶板、加工台面、液压缸、上模座和下模座，所述液压缸固定在所述顶板上，所述上模座固定在所述液压缸的活塞杆上，所述下模座安装在所述加工台面顶面且处在所述上模座正下方，所述下模座的顶面开设有“v”型结构的成型槽；在所述加工台面的一端安装有推料组件、另一端设有与该推料组件相对的移动旋转定位组件；所述推料组件包括电动推杆、连接板和推料顶台，所述移动旋转定位组件包括固定在所述加工台面顶面的定位滑轨、活动安装在所述定位滑轨顶部的活动安装板以及转动安装在所述活动安装板表面的转动板；在所述转动板的表面活动安装有两个对称分布的安装板，在所述安装板的端部固定有夹板。
通过采用上述技术方案，可利用推料组件和移动旋转定位组件相配合对待加工的凸轮轴坯料进行定位，提高了定位的效率和精度，并且避免了手动定位的弊端，保证安全化生产，并且提高了锻造装置的自动化程度。
较佳的，所述夹板的纵向切面为圆弧形结构，且两个所述夹板的弧口相对。
通过采用上述技术方案，适应凸轮轴坯料的结构形态，保证夹持凸轮轴坯料的稳定性，以便于对凸轮轴坯料进行翻转和移动。
较佳的，所述电动推杆固定在所述加工台面顶面，所述连接板固定在所述电动推杆的活塞杆上，所述推料顶台固定在所述连接板表面并正对所述成型槽。
通过采用上述技术方案，利用电动推杆带动连接板移动，通过连接板带动推料顶台移动可推动凸轮轴坯料移动，改变需要锻压的位置。
较佳的，还包括控制所述活动安装板移动的控制组件，且所述控制组件包括螺纹杆和控制电机，在所述定位滑轨的顶面开设有横向分布的一号限位滑槽，在所述活动安装板的底面固定有一号限位滑块，且所述一号限位滑块嵌入一号限位滑槽内并可沿所述一号限位滑槽移动；所述螺纹杆利用轴承支撑横向架设在所述一号限位滑槽内，且所述螺纹杆贯穿一号限位滑块并利用螺纹旋合与所述一号限位滑块相连，所述控制电机安装在所述定位滑轨端面并驱动所述螺纹杆转动。
通过采用上述技术方案，可改变活动安装板的水平位置，从而改变所述夹板的位置，当所述夹板夹住凸轮轴坯料时进行移动，可双向改变凸轮轴坯料的位置，以改变需要锻压的位置。
较佳的，还包括调节两个所述安装板间距的调宽组件，且所述调宽组件包括双向螺杆和调宽电机，在所述转动板表面开设有纵向分布的二号限位滑槽，在所述安装板背离夹板的一端固定有二号限位滑块，且所述二号限位滑块嵌入二号限位滑槽内并可沿所述二号限位滑槽移动；所述双向螺杆利用轴承支撑纵向架设在所述二号限位滑槽内，且所述双向螺杆贯穿二号限位滑块并利用螺纹旋合与所述二号限位滑块相连，所述调宽电机安装在所述转动板顶面并驱动所述双向螺杆转动。
通过采用上述技术方案，用于使夹板夹住凸轮轴坯料，当夹板通过活动安装板的带动进行水平移动时，改变凸轮轴坯料轴向的锻压位置，当当夹板通过转动板的带动进行转动时，改变凸轮轴坯料径向的锻压位置。
较佳的，还包括旋转电机，且所述旋转电机固定在所述活动安装板外壁并驱动所述转动板转动。
通过采用上述技术方案，利用旋转电机进行驱动转动板旋转，以至于改变凸轮轴坯料径向的锻压位置。
综上所述，本实用新型主要具有以下有益效果：
本实用新型的锻造装置，利用推料组件和移动旋转定位组件相配合对待加工的凸轮轴坯料进行定位，并且可对凸轮轴坯料轴向以及径向的锻压位置进行定位，提高了定位的效率和精度，并且避免了手动定位的弊端，保证安全化生产，并且提高了锻造装置的自动化程度，提高了锻造加工的效率以及凸轮轴坯料的成品率，为后续的凸轮轴精加工提供了极大方便。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图；
图2是本实用新型的模座轴承结构示意图；
图3是本实用新型的加工台面俯视结构示意图；
图4是本实用新型的夹板侧面结构示意图；
图5是本实用新型的夹板轴侧结构示意图；
附图标记：1、机架；2、顶板；3、加工台面；4、液压缸；5、上模座；6、下模座；7、成型槽；8、电动推杆；9、连接板；10、推料顶台；11、定位滑轨；12、活动安装板；13、转动板；14、安装板；15、控制组件；16、调宽组件；17、夹板；18、一号限位滑槽；19、螺纹杆；20、一号限位滑块；21、控制电机；22、二号限位滑槽；23、二号限位滑块；24、双向螺杆；25、调宽电机；26、旋转电机。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
参考图1-图5，大型客车制动凸轮轴锻造装置，包括机架1以及安装在机架1上的顶板2、加工台面3、液压缸4、上模座5和下模座6，液压缸4固定在顶板2上，上模座5固定在液压缸4的活塞杆上，下模座6安装在加工台面3顶面且处在上模座5正下方，下模座6的顶面开设有“v”型结构的成型槽7；在加工台面3的一端安装有推料组件、另一端设有与该推料组件相对的移动旋转定位组件；推料组件包括电动推杆8、连接板9和推料顶台10，移动旋转定位组件包括固定在加工台面3顶面的定位滑轨11、活动安装在定位滑轨11顶部的活动安装板12以及转动安装在活动安装板12表面的转动板13；在转动板13的表面活动安装有两个对称分布的安装板14，在安装板14的端部固定有夹板17，在使用时，将待锻造的原料件置于成型槽7内，针对需要锻压的位置，先利用推料组件推动原料件移动，或者利用移动旋转定位组件推动原料件移动，对原料件的轴向锻压位置进行定位，此外，在需要改变原料件的轴向锻压位置时，利用推料组件和移动旋转定位组件均可实现原料件的水平移动，此外，移动旋转定位组件还能够带动原料件进行转动，以改变原料件的径向锻压位置。
参照图4和图5，夹板17的纵向切面为圆弧形结构，且两个夹板17的弧口相对，夹板17的结构形态，能够适配原料件的结构形态，提高夹板17与原料件的接触面积，以提高夹板17夹紧原料件的稳定性，有利于原料件轴向以及径向位置改变的可靠性。
参照图1和图3，电动推杆8固定在加工台面3顶面，连接板9固定在电动推杆8的活塞杆上，推料顶台10固定在连接板9表面并正对成型槽7，起初在对原料件进行初定位时，当原料件就位于成型槽7内后，启动电动推杆8，电动推杆8通过连接板9带动推料顶台10移动，通过推料顶台10推动原料件移动，此外，在锻造完成后，也可利用推料顶台10推出凸轮轴坯料，以进行下料，其中，电动推杆8为y系列，可直接在市面上采购，使用时需连接电性电源。
参照图1、图3和图4，还包括控制活动安装板12移动的控制组件15，且控制组件15包括螺纹杆19和控制电机21，在定位滑轨11的顶面开设有横向分布的一号限位滑槽18，在活动安装板12的底面固定有一号限位滑块20，且一号限位滑块20嵌入一号限位滑槽18内并可沿一号限位滑槽18移动；螺纹杆19利用轴承支撑横向架设在一号限位滑槽18内，且螺纹杆19贯穿一号限位滑块20并利用螺纹旋合与一号限位滑块20相连，控制电机21安装在定位滑轨11端面并驱动螺纹杆19转动，在需要改变原料件的轴向锻压位置时，此时先利用夹板17夹紧原料件，启动控制电机21，控制电机21驱动螺纹杆19旋转，在螺纹旋合作用下，通过一号限位滑块20带动活动安装板12移动，活动安装板12带动转动板13移动，转动板13带动夹板17和原料件移动，其中，控制电机21为y系列的三相异步电机，可直接在市面上采购，使用时需连接电性电源。
参照图1、图3和图4，还包括调节两个安装板14间距的调宽组件16，且调宽组件16包括双向螺杆24和调宽电机25，在转动板13表面开设有纵向分布的二号限位滑槽22，在安装板14背离夹板17的一端固定有二号限位滑块23，且二号限位滑块23嵌入二号限位滑槽22内并可沿二号限位滑槽22移动；双向螺杆24利用轴承支撑纵向架设在二号限位滑槽22内，且双向螺杆24贯穿二号限位滑块23并利用螺纹旋合与二号限位滑块23相连，调宽电机25安装在转动板13顶面并驱动双向螺杆24转动，在需要改变原料件的轴向活动径向的锻压位置时，均需要先利用夹板17夹紧原料件，此时启动调宽电机25，利用调宽电机25驱动双向螺杆24转动，在螺纹旋合作用下，利用二号限位滑块23带动安装板14移动，使两个安装板14相互靠近即可利用夹板17夹紧原料件，其中，调宽电机25为y系列的三相异步电机，可直接在市面上采购，使用时需连接电性电源；
具体夹住原料件的过程为：先利用调宽电机25调整两个夹板17的宽度，保证位于下部的夹板17可伸进原料件下部且下模座6顶面之间的缝隙内，由于成型槽7为“v”型结构，原料件置于成型槽7内后，原料件与成型槽7之间必然有缝隙可供夹板17嵌入，当夹板17嵌入该缝隙后，即可通过前述的方式，使两个安装板14相互靠近并利用夹板17夹紧原料件，之后即可对原料件进行水平移动或者垂直转动。
参照图1、图3和图4，还包括旋转电机26，且旋转电机26固定在活动安装板12外壁并驱动转动板13转动，旋转电机26驱动转动板13转动，转动板13转动后，由夹板17夹紧的原料件也会转动，以改变原料件径向的锻压位置。
工作原理：在使用时，将待锻造的原料件置于成型槽7内，针对需要锻压的位置，先利用推料组件推动原料件移动，或者利用移动旋转定位组件推动原料件移动，对原料件的轴向锻压位置进行定位，例如利用电动推杆8通过连接板9带动推料顶台10移动，通过推料顶台10推动原料件移动，或者先通过夹板17夹紧原料件后，利用控制电机21的电力作用使原料件移动，对原料件进行初定位以及改变轴向的锻压位置；
此外，通过夹板17夹紧原料件后，旋转电机26驱动转动板13转动，转动板13转动后，由夹板17夹紧的原料件也会转动，可改变原料件的径向锻压位置。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。
1.大型客车制动凸轮轴锻造装置，包括机架(1)以及安装在机架(1)上的顶板(2)、加工台面(3)、液压缸(4)、上模座(5)和下模座(6)，所述液压缸(4)固定在所述顶板(2)上，所述上模座(5)固定在所述液压缸(4)的活塞杆上，所述下模座(6)安装在所述加工台面(3)顶面且处在所述上模座(5)正下方，其特征在于：所述下模座(6)的顶面开设有“v”型结构的成型槽(7)；在所述加工台面(3)的一端安装有推料组件、另一端设有与该推料组件相对的移动旋转定位组件；所述推料组件包括电动推杆(8)、连接板(9)和推料顶台(10)，所述移动旋转定位组件包括固定在所述加工台面(3)顶面的定位滑轨(11)、活动安装在所述定位滑轨(11)顶部的活动安装板(12)以及转动安装在所述活动安装板(12)表面的转动板(13)；在所述转动板(13)的表面活动安装有两个对称分布的安装板(14)，在所述安装板(14)的端部固定有夹板(17)。
2.根据权利要求1所述的大型客车制动凸轮轴锻造装置，其特征在于：所述夹板(17)的纵向切面为圆弧形结构，且两个所述夹板(17)的弧口相对。
3.根据权利要求1所述的大型客车制动凸轮轴锻造装置，其特征在于：所述电动推杆(8)固定在所述加工台面(3)顶面，所述连接板(9)固定在所述电动推杆(8)的活塞杆上，所述推料顶台(10)固定在所述连接板(9)表面并正对所述成型槽(7)。
4.根据权利要求1所述的大型客车制动凸轮轴锻造装置，其特征在于：还包括控制所述活动安装板(12)移动的控制组件(15)，且所述控制组件(15)包括螺纹杆(19)和控制电机(21)，在所述定位滑轨(11)的顶面开设有横向分布的一号限位滑槽(18)，在所述活动安装板(12)的底面固定有一号限位滑块(20)，且所述一号限位滑块(20)嵌入一号限位滑槽(18)内并可沿所述一号限位滑槽(18)移动；所述螺纹杆(19)利用轴承支撑横向架设在所述一号限位滑槽(18)内，且所述螺纹杆(19)贯穿一号限位滑块(20)并利用螺纹旋合与所述一号限位滑块(20)相连，所述控制电机(21)安装在所述定位滑轨(11)端面并驱动所述螺纹杆(19)转动。
5.根据权利要求1所述的大型客车制动凸轮轴锻造装置，其特征在于：还包括调节两个所述安装板(14)间距的调宽组件(16)，且所述调宽组件(16)包括双向螺杆(24)和调宽电机(25)，在所述转动板(13)表面开设有纵向分布的二号限位滑槽(22)，在所述安装板(14)背离夹板(17)的一端固定有二号限位滑块(23)，且所述二号限位滑块(23)嵌入二号限位滑槽(22)内并可沿所述二号限位滑槽(22)移动；所述双向螺杆(24)利用轴承支撑纵向架设在所述二号限位滑槽(22)内，且所述双向螺杆(24)贯穿二号限位滑块(23)并利用螺纹旋合与所述二号限位滑块(23)相连，所述调宽电机(25)安装在所述转动板(13)顶面并驱动所述双向螺杆(24)转动。
6.根据权利要求1所述的大型客车制动凸轮轴锻造装置，其特征在于：还包括旋转电机(26)，且所述旋转电机(26)固定在所述活动安装板(12)外壁并驱动所述转动板(13)转动。
技术总结